一种电池包及电动车的制作方法

1.本技术涉及电池领域，具体涉及一种电池包及电动车。


背景技术：

2.传统的电池包包括外壳及设置在外壳内的电池模组，电池包的外壳包括托盘及与托盘连接的上盖，电池模组固定于托盘上。电池包在组装时，一般是将若干个电池依次排列形成电池组，然后在电池组长度方向的两端设置端板、在电池组宽度方向的两侧设置侧板，并通过螺栓或拉杆或焊接将端板、侧板固定连接，以形成电池模组；最后再将电池模组通过螺栓等紧固件安装于托盘内。
3.上述组装过程中，由于增加了端板、侧板、螺栓等结构件导致电池包的整体重量较大，从而不利于实现电动车的轻量化设计，同时也降低了电池包外壳内部的空间利用率，导致其无法满足用户对电动车具有较高续航能力的需求。而且，上述组装过程十分繁琐，也将导致生产成本的增加。另外，托盘通常由若干边梁及底板焊接而成。并且，托盘作为主要的承重部件，为了保证其具有足够的结构强度，一般会在托盘的内部焊接一些加强横梁和纵梁。这样，将导致托盘的零部件太多、结构复杂、空间利用率较低。此外，目前电池包的外壳结构比较单一、通用性较差，不利于电池包的标准化、模块化、批量化生产制造。


技术实现要素：

4.本技术内容旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，在本技术的第一个方面，提供一种电池包，包括外壳及位于所述外壳内的多个相互电连接的极芯串，所述外壳包括壳主体，所述壳主体包括多个相连的子壳体，至少一个所述子壳体内设有至少一个加强板；所述子壳体包括沿第一方向相对设置的顶板和底板，所述第一方向为外壳的高度方向，所述加强板位于所述顶板与所述底板之间，至少一个所述加强板连接于所述顶板和所述底板，至少一个所述加强板将对应的所述子壳体内部分隔成多个容纳腔，至少一个所述容纳腔内设有至少一个所述极芯串；所述极芯串包括多个沿第二方向依次排布且串联的极芯组，所述极芯组封装于封装膜内，所述极芯串的长度沿所述第二方向延伸，所述第二方向为所述外壳的长度方向或所述外壳的宽度方向；所述外壳上设有安装部，所述安装部用于与外部负载连接固定。
5.在本技术的第二个方面，提供一种电动车，包括车体和上述的电池包，所述电池包通过所述安装部固定于所述车体。
6.本技术的有益效果：本技术中电池包的外壳包括多个相连的子壳体，而且可根据实际需求选择子壳体的数量，这样可增加电池包设计的灵活性和通用性，从而有利于电池包的标准化、模块化、以及批量化地生产制造。并且，本技术中加强板位于顶板与底板之间，且加强板连接于顶板和底板，如此设计使得加强板、顶板及底板三者构成“工”字型结构，这
种结构具有较高的强度和刚度，从而可使电池包的外壳具有较好的承重、抗撞击以及抗挤压等性能。并且，当将这种电池包安装到整车上时，该电池包的结构强度可以作为整车结构强度的一部分，从而可提升整车的结构强度，有利于实现电动汽车整车轻量化的设计要求，同时也降低整车的设计和制造成本。此外，本技术中将极芯组封装在封装膜内，多个极芯组串联成极芯串，并且极芯串设置在电池包的外壳内，以通过封装膜和电池包的外壳实现双层密封，有利于提高密封效果；而且，本技术采用的极芯串，其省略了电池外壳和构成电池模组的结构件（例如模组框架及紧固件等），从而可提高电池包的空间利用率，减轻电池包的重量，提高电池包的能量密度，而且本技术的电池包结构简单、组装效率高，有利于降低生产成本。
附图说明
7.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
8.图1为本技术一实施例提供的一种电池包的结构示意图。
9.图2为本技术一实施例提供的一种电池包的分解图。
10.图3为本技术一实施例提供的外壳的结构示意图。
11.图4为图3中a处的局部放大图。
12.图5为本技术一实施例提供的外壳的分解图。
13.图6为本技术一实施例提供的一种电池包的部分结构的分解图。
14.图7为本技术一实施例提供的另一种电池包的部分结构的分解图。
15.图8为本技术一实施例提供的一种极芯串的结构示意图。
16.图9为本技术一实施例提供的一种极芯组及固定隔圈连接的结构示意图。
17.图10为图9的分解图。
18.图11为本技术一实施例提供的一种同一个容纳腔内的两个极芯串串联的结构示意图。
19.图12为本技术一实施例提供的另一种同一个容纳腔内的两个极芯串串联的结构示意图。
20.图13为本技术一实施例提供的一种同一个容纳腔内的两个极芯串并联的结构示意图。
21.图14为本技术一实施例提供的一种两个容纳腔内的两个极芯串串联的结构示意图。
22.图15为本技术一实施例提供的一种两个容纳腔内的两个极芯串并联的结构示意图。
23.图16为本技术一实施例提供的另一种两个容纳腔内的两个极芯串串联的结构示意图。
24.图17为本技术一实施例提供的另一种两个容纳腔内的两个极芯串并联的结构示意图。
25.图18为本技术一实施例提供的一种封装膜封装极芯组的结构示意图。
26.图19为本技术另一实施例提供的一种封装膜封装极芯组的结构示意图。
27.图20为本技术一实施例提供的一种防爆阀的结构示意图。
28.附图标记：10、电池包；100、外壳；101、子壳体；102、顶板；103、底板；104、安装部；105、安装孔；106、第一边梁；107、第二边梁；108、隔板；109、连接板；110、开口；111、端板；112、注胶孔；113、壳主体；200、加强板；300、容纳腔；400、极芯组；401、极芯串；410、第一电极引出部件；420、第二电极引出部件；430、极芯组主体；440、第一导电件；450、固定隔圈；451、插销；452、插孔；453、第一隔圈；454、第二隔圈；460、第二导电件；500、封装膜；510、封装部；600、绝缘支架；700、绝缘保护盖；800、防爆阀；801、凸起部；802、盖体；803、薄弱区；900、液冷件。
具体实施方式
29.以下所述是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本技术的保护范围。
30.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
31.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
32.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.请参阅图1至图4，本技术第一实施例提供一种电池包10，其包括外壳100及位于外壳100内的多个相互电连接的极芯串401。外壳100上设有安装部104，安装部104用于与外部负载连接固定。外壳100包括壳主体113，壳主体113包括多个相连的子壳体101，至少一个子
壳体101内设有至少一个加强板200。子壳体101包括沿第一方向相对设置的顶板102和底板103，加强板200位于顶板102与底板103之间，至少一个加强板200连接于顶板102和底板103，至少一个加强板200将对应的子壳体101内部分隔成多个容纳腔300。至少一个容纳腔300内设有至少一个极芯串401，极芯串401包括多个沿第二方向依次排布且串联的极芯组400，极芯组400封装于封装膜500内（如图18或图19所示），极芯串401的长度沿第二方向延伸。其中，第一方向为外壳100的高度方向，第二方向为外壳100的长度方向或外壳100的宽度方向。如图所示，第一方向为图中x方向，第二方向为图中z方向。
34.传统的电池包是将电池、模组框架、紧固件等组装成电池模组，然后再将电池模组安装到电池包的外壳内。采用这种结构设计的电池包，组装效率很低、组装成本也高，而且空间利用率也较低、能量密度较低。另外，电池包的外壳包括托盘及与托盘连接的上盖，托盘通常由若干边梁及底板焊接而成，为了保证托盘具有足够的结构强度，一般会在托盘的内部焊接一些加强横梁和纵梁。这样，将导致托盘的零部件太多、结构复杂。此外，目前电池包的外壳结构比较单一、通用性较差，不利于电池包的标准化、模块化、批量化生产制造。
35.而本技术中电池包10的外壳100包括多个相连的子壳体101，而且可根据实际需求选择子壳体101的数量，这样可增加电池包10设计的灵活性和通用性，从而有利于电池包10的标准化、模块化、以及批量化地生产制造。并且，本技术中加强板200位于顶板102与底板103之间，且加强板200连接于顶板102和底板103，如此设计使得加强板200、顶板102及底板103三者构成“工”字型结构，这种结构具有较高的强度和刚度，从而可使电池包10的外壳100具有较好的承重、抗撞击以及抗挤压等性能。并且，当将这种电池包10安装到整车上时，该电池包10的结构强度可以作为整车结构强度的一部分，从而可提升整车的结构强度，有利于实现电动汽车整车轻量化的设计要求，同时也降低整车的设计和制造成本。此外，本技术中将极芯组400封装在封装膜500内，多个极芯组400串联成极芯串401，并且极芯串401设置在电池包10的外壳100内，以通过封装膜500和电池包10的外壳100实现双层密封，有利于提高密封效果；而且，本技术采用的极芯串401，其省略了电池外壳和构成电池模组的结构件（例如模组框架及紧固件等），从而可提高电池包10的空间利用率，减轻电池包10的重量，提高电池包10的能量密度，而且本技术的电池包10结构简单、组装效率高，有利于降低生产成本。
36.在本技术中，极芯组400包括至少一个极芯。当极芯组400包括两个及以上的极芯时，极芯间并联连接。
37.在本技术中所提到的极芯，为动力电池领域常用的极芯，极芯以及极芯组400属于电池的组成部分，而不能被理解为电池本身；另外，极芯可以是卷绕形成的极芯，也可以是叠片的方式制成的极芯；一般情况下，极芯至少包括正极片、隔膜和负极片。
38.另外，加强板200连接于顶板102和底板103，可以理解为，加强板200与顶板102及底板103一体成型；或者，加强板200、顶板102和底板103分别单独制成，然后再通过直接或者间接的连接方式进行连接，对此，本技术不作具体限定。直接连接可以为加强板200的一端与底板103连接，加强板200相对的另一端与顶板102连接。间接连接可以为加强板200的一端通过中间板与底板103连接，加强板200相对的另一端与通过中间板与顶板102连接。
39.在一些实施例中，至少一个加强板200接合于顶板102和底板103。可以理解为，顶板102、底板103及加强板200三者一体成型；或者，顶板102和底板103中的一个与加强板200
一体成型，另一个再与加强板200焊接；或者，加强板200的一端与底板103焊接，加强板200相对的另一端与顶板102焊接。或者，加强板200的一端与底板103焊接，然后加强板200相对的另一端与顶板102焊接。
40.需要说明的是，多个极芯串401相互电连接，可以是相邻两个容纳腔300内的极芯串401串联或并联；也可以是，相间隔的两个容纳腔300内的极芯串401串联或并联；也可以是三个或三个以上的容纳腔300内的极芯串401串联或并联。
41.另外，每个容纳腔300内的极芯串401的数量、每个极芯串401包含的极芯组400的数量可根据不同的电量需求进行设计。并且，每个容纳腔300内的极芯串401的数量可以相同也可不同。当容纳腔300内设有多个极芯串401时，极芯串401间可以串联、并联或混联。
42.此外，本技术的电池包10的外壳100上设有安装部104，电池包10的外壳100通过设置在其上的安装部104与外部负载实现可拆卸或不可拆卸的连接固定。通常而言，电池包10的外壳100需要与外部负载连接固定，因此对其抗撞击、抗挤压等性能都有特殊的要求，故不能简单将其等同于电池模组或单体电池的外壳100。一般地，电池包10还包括电池管理系统（bms）、电池连接器、电池采样器和电池热管理系统中的至少之一。
43.在一实施例中，如图1至图3所示，外壳100还包括沿第三方向分布于壳主体113相对两侧的第一边梁106和第二边梁107，第二方向为外壳100的长度方向，第三方向为外壳100的宽度方向；或者，第二方向为外壳100的宽度方向，第三方向为外壳100的长度方向。
44.在一实施例中，如图3至图5所示，多个子壳体101沿第三方向依次排布，多个子壳体101中位于第三方向两端的子壳体101为端部子壳体，两个端部子壳体中的一个与第一边梁106连接，另一个与第二边梁107连接。其中，图5中沿y方向上的第一个子壳体101和最后一个子壳体101分别为端部子壳体。
45.进一步地，与第一边梁106连接的端部子壳体和第一边梁106一体成型，与第二边梁107连接的端部子壳体和第二边梁107一体成型。这样，不仅可以简化加工工艺、降低成本、还可保证其具有足够的结构强度。
46.具体地，与第一边梁106连接的端部子壳体的顶板102和底板103中至少之一和第一边梁106一体成型，与第二边梁107连接的端部子壳体的顶板102和底板103中至少之一和第二边梁107一体成型。例如，采用一体式铝型材挤压成型。
47.然而，在其他实施例中，与第一边梁106连接的端部子壳体和第一边梁106一体成型，与第二边梁107连接的端部子壳体和第二边梁107通过直接或间接的方式进行连接。或者，与第二边梁107连接的端部子壳体和第二边梁107一体成型，与第一边梁106连接的端部子壳体和第一边梁106通过直接或间接的方式进行连接。
48.在一实施例中，如图3至图5所示，第一边梁106和第二边梁107内部具有空腔，空腔内设有隔板108，隔板108将空腔分隔成多个子腔。如此设置，可保证第一边梁106和第二边梁107具有一定的结构强度，从而有利于提高电池包10的抗撞击和抗挤压的强度。然而，在其他实施例中，第一边梁106或第二边梁107内部具有空腔。
49.在一实施例中，如图3至图5所示，壳主体113还包括连接板109，连接板109连接于两个相邻的子壳体101之间。本技术中对于该连接方式不作具体限定，可以为可拆卸连接，例如螺栓连接、铆接等；或者为不可拆卸连接，例如焊接、粘接等。
50.在一实施例中，连接板109内部具有空腔，空腔内设有隔板108，隔板108将空腔分
隔成多个子腔。如此设置，可增加连接板109的结构强度，进而可提高两个子壳体101连接的可靠性。
51.在一实施例中，如图3至图5所示，子壳体101内设有多个加强板200，多个加强板200沿第三方向间隔分布，每个加强板200的长度沿第二方向延伸，每个加强板200连接于顶板102和底板103，第三方向与第一方向、第二方向不同。在本实施例中，每个子壳体101内均设有多个加强板200。当然，在其他实施例中，根据实际需要也可以是部分子壳体101内设有多个加强板200。
52.在本技术中，第一方向为外壳100的高度，第二方向为外壳100的宽度方向，第三方向为外壳100的长度方向；或者，第二方向为外壳100的长度方向，第三方向为外壳100的宽度方向。其中第一方向为图中x方向，第二方向为图中z方向，第三方向为图中y方向。
53.然而，在其他实施例中，第一方向、第二方向和第三方向中的任意两者也可呈其他夹角设置，例如80
°
或者85
°
，对此，本技术不作具体限定。
54.需要说明的是，加强板200连接于顶板102和底板103，可以理解为，加强板200与顶板102及底板103一体成型；或者，加强板200、顶板102和底板103分别单独制成，然后再通过直接或者间接的连接方式进行连接，对此，本技术不作具体限定。
55.在一些实施例中，顶板102和底板103至少之一与加强板200一体成型。如此设置，不仅加工工艺简单，有利于降低生产成本，而且还可保证外壳100具有足够的结构强度和刚度，以满足外壳100的承重、抗撞击以及抗挤压等性能的要求。
56.具体的，顶板102、底板103和加强板200一体成型制成。例如，可采用一体式铝型材挤压成型。在另一实施例中，底板103与加强板200一体成型，然后顶板102再与加强板200焊接。或者，顶板102与加强板200一体成型，然后底板103再与加强板200焊接。
57.可以理解的，当每个加强板200连接于顶板102和底板103，每个加强板200、顶板102及底板103构成“工”字型结构，这样电池包10的外壳100整体呈蜂窝状结构，这种结构具有较高的强度和刚度，从而可满足外壳100的承重、抗撞击以及抗挤压等性能的要求。而且，外壳100的结构相对简单、空间利用率较高。当将这种电池包10安装到整车上时，该电池包10的结构强度可以作为整车结构强度的一部分，从而可提升整车的结构强度，有利于实现电动汽车整车轻量化的设计要求，同时也降低整车的设计和制造成本。
58.在进一步的实施例中，第一边梁106和第二边梁107上设有安装部104，安装部104用于与外部负载连接固定。
59.当然，在其他实施例中，安装部104也可设置顶板102或底板103上。
60.在一实施例中，如图1及图2所示，安装部104为设置在第一边梁106和第二边梁107上的安装孔105。安装孔105用于供紧固件（例如螺栓或铆钉）穿设，以将电池包10连接固定于外部负载上。
61.具体地，设置在第一边梁106上的安装孔105沿第一方向贯穿第一边梁106，设置在第二边梁107上的安装孔105沿第一方向贯穿第二边梁107。然而，安装孔105的轴向与第一方向也可呈夹角设置，例如5
°
或10
°
。
62.进一步地，安装孔105设有多个，设置在第一边梁106上的安装孔105沿第一边梁106的长度方向依次排布。其中，第一边梁106的长度方向与第二方向平行。
63.同样，设置在第二边梁107上的安装孔105沿第二边梁107的长度方向依次排布。其
中，第二边梁107的长度方向与第二方向平行。
64.当然，在另一实施例中，安装部104为设置在第一边梁106和第二边梁107上的吊环。吊环与外部负载固定连接，以将电池包10连接固定于外部负载上。
65.然而，在另一实施例中，安装部104为设置在第一边梁106和第二边梁107上的安装块，安装块可通过焊接的方式固定于外部负载上。当然，安装块也可通过胶粘或卡接固定于外部负载上。
66.在一实施例中，容纳腔300沿第二方向的长度大于500mm，进一步地，容纳腔300沿第二方向的长度为500mm-2500mm。如此设计，可使得设置在容纳腔300内的极芯串401的长度较长，也即可容纳更多的极芯组400，以使电池包10满足较大的容量和较高的空间利用率的要求。
67.进一步地，容纳腔300沿第二方向的长度为1000mm-2000mm。
68.进一步地，容纳腔300沿第二方向的长度为1300mm-2200mm。
69.在一些实施例中，如图2、图6及图7所示，子壳体101具有沿第二方向相对的第一端和第二端，子壳体101的第一端和第二端至少之一设有开口110；外壳100还包括封闭开口110的端板111，每个开口110对应至少一个端板111。如此设置，当更换或检修时只需拆掉与子壳体101的开口110相对应的端板111即可，从而可简化操作。
70.可以理解的，极芯串401可通过子壳体101的开口110安装于容纳腔300内，这种安装方式比较便于操作，同时可保证子壳体101具有较高的结构强度。
71.其中，端板111密封子壳体101的开口110的方式不作具体限定，例如，端板111与子壳体101焊接以封闭子壳体101的开口110；或者，端板111与子壳体101粘接以封闭子壳体101的开口110；或者，端板111与子壳体101铆接或螺接，并且在端板111与子壳体101之间设置密封垫，以封闭子壳体101的开口110。
72.在本实施例中，每个子壳体101的第一端和第二端均设有开口110，每个开口110分别对应一个端板111。当然，在其他实施例中，每个开口110也可对应多个端板111，即多个端板111封闭子壳体101的一个开口110。
73.进一步地，如图3及图6所示，位于壳主体113沿第二方向同一端的多个端板111为一体成型件。也即，位于壳主体113的第一端的多个端板111为一体成型件，和/或，位于壳主体113的第二端的多个端板111为一体成型件。如此设置，可简化端板111的加工，有利于节约成本。
74.在一些实施例中，如图2、图6及图7所示，电池包10还包括多个绝缘支架600，绝缘支架600位于端板111的内侧，子壳体101的第一端和第二端至少之一的开口110处设有绝缘支架600。位于子壳体101在第二方向同一端的开口110处且分别在相邻两个容纳腔300内的两极芯组400通过第一导电件440电连接，第一导电件440固定于绝缘支架600上。如此设置，当检修或更换时，只需拆掉与子壳体101对应的绝缘支架600即可，从而可简化操作。并且，每个绝缘支架600可对设置在其上的第一导电件440起到固定支撑和绝缘的作用。
75.在本实施例中，每个子壳体101的第一端或第二端的开口110处设有绝缘支架600。
76.其中，端板111的内侧可以理解为端板111靠近极芯组400的一侧。第一导电件440为连接片，当然，其也可为其他形状，例如柱状。
77.在进一步的实施例中，如图3及图6所示，位于壳主体113沿第二方向同一端的多个
绝缘支架600为一体成型件。也即，位于壳主体113的第一端的多个绝缘支架600为一体成型件，和/或，位于壳主体1133的第二端的多个绝缘支架600为一体成型件。如此设置，可简化绝缘支架600的加工，有利于节约成本。
78.在一些实施例中，第一导电件440设于绝缘支架600背离极芯组400的一侧，极芯组400包括用于引出电流的第一电极引出部件410和第二电极引出部件420，第一电极引出部件410和第二电极引出部件420沿第二方向分布于极芯组400的相对两侧；位于子壳体101在第二方向同一端的开口110处且分别在相邻两个容纳腔300内的两极芯组400中一个极芯组400的第一电极引出部件410与另一极芯组400的第一电极引出部件410贯穿绝缘支架600和第一导电件440并通过第一导电件440电连接，以实现相邻两容纳腔300的极芯组400的并联连接，并且该连接方式的连接路径相对较短，有利于减小内阻。
79.在另一些实施例中，位于子壳体101在第二方向同一端的开口110处且分别在相邻两个容纳腔300内的两极芯组400中一个极芯组400的第二电极引出部件420与另一极芯组400的第二电极引出部件420贯穿绝缘支架600和第一导电件440并通过第一导电件440电连接，以实现相邻两容纳腔300的极芯组400的并联连接，并且该连接方式的连接路径相对较短，有利于减小内阻。
80.在另一些实施例中，位于子壳体101在第二方向同一端的开口110处且分别在相邻两个容纳腔300内的两极芯组400中一个极芯组400的第一电极引出部件410与另一极芯组400的第二电极引出部件420贯穿绝缘支架600和第一导电件440并通过第一导电件440电连接，以实现相邻两容纳腔300的极芯组400的串联连接，并且该连接方式的连接路径相对较短，有利于减小内阻。
81.在进一步的实施例中，如图2、图6及图7所示，电池包10还包括多个绝缘保护盖700，绝缘保护盖700设于绝缘支架600与端板111之间。绝缘保护盖700可以保护固定在绝缘支架600上的第一导电件440，以避免第一导电件440、以及第一导电件440与第一电极引出部件410或第二电极引出部件420连接处损坏，同时还可避免第一导电件440与其他金属件接触而出现短路。
82.在进一步的实施例中，如图3及图6所示，位于壳主体113沿第二方向同一端的多个绝缘保护盖700为一体成型件。也即，位于壳主体113的第一端的多个绝缘保护盖700为一体成型件，和/或，位于壳主体113的第二端的多个绝缘保护盖700为一体成型件。如此设置，可简化绝缘保护盖700的加工，有利于节约成本。
83.在一实施例中，如图7所示，极芯串401的长度大于400mm，进一步地，极芯串401的长度为400mm-2500mm。进一步地，极芯串401的长度为1000mm-2000mm 。进一步地，极芯串401的长度为1300mm-2200mm。可以理解的，在容纳腔300内设置多个极芯组400串联成极芯串401，与现有的只设置一个与极芯串401相同长度的极芯组400相比，可以减小内阻。因为，一旦极芯组400越长，用作集流体的铜铝箔的长度即会相应增加，大大提高了内部的电阻，无法满足当前越来越高的功率及快充的要求，而采用本技术的多个极芯组400串联的方式可避免产生上述问题。
84.请参阅图9和图10，在进一步的实施例中，极芯组400包括用于引出电流的第一电极引出部件410和第二电极引出部件420，第一电极引出部件410和第二电极引出部件420沿第二方向分布于极芯组400的相对两侧，极芯串401中相邻的两个极芯组400中的一个极芯
组400的第一电极引出部件410与另一极芯组400的第二电极引出部件420电连接，以使相邻两个极芯组400串联。也即，组成极芯串401的多个极芯组400采用“头对头”的排布方式，此排布方式可以较为方便地实现极芯组400之间的两两串联，连接结构简单。
85.在一实施例中，如图2至图4所示，容纳腔300内设有多个极芯串401，多个极芯串401沿极芯组400的厚度方向依次排布且电连接，极芯组400的厚度方向与第三方向平行。这样，可使得容纳腔300内设置较多的极芯串401，以满足实际使用的需求。
86.下面具体介绍同一容纳腔300内的多个极芯串401电连接的几种情形，需要说明的是以下只是举例介绍，本技术的实施方式并不局限于此：请参阅图11和图12，在进一步的实施例中，同一容纳腔300内的多个极芯串401串联连接。
87.相邻两个极芯串401中的一个极芯串401的第一个极芯组400与另一个极芯串401的第一个极芯组400电连接。或者，相邻两个极芯串401中的一个极芯串401的最后一个极芯组400与另一个极芯串401的最后一个极芯组400电连接。如图11和图12所示，两个极芯串401中最左边的为第一个极芯组400，最右边的为最后一个极芯组400。
88.进一步地，相邻两个极芯串401中的一个极芯串401的第一个极芯组400的第一电极引出部件410与另一个极芯串401的第一个极芯组400的第二电极引出部件420位于同一侧（如图11所示）。或者，相邻两个极芯串401中的一个极芯串401的最后一个极芯组400的第二电极引出部件420与另一个极芯串401的最后一个极芯组400的第一电极引出部件410位于同一侧（如图12所示）。
89.同一个容纳腔300内的多个极芯串401之间采用上述连接方式串联连接可以使电连接的路径较短、有利于减小内阻。在其他实施例中，也可以采用其他串联连接方式。
90.请参阅图13，在进一步的实施例中，同一容纳腔300内的多个极芯串401并联连接。
91.相邻两个极芯串401中的一个极芯串401的第一个极芯组400与另一极芯串401的第一个极芯组400电连接，且相邻两个极芯串401中的一个极芯串401的最后一个极芯组400与另一极芯串401的最后一个极芯组400电连接。如图13所示，两个极芯串401中最左边的为第一个极芯组400，最右边的为最后一个极芯组400。
92.进一步地，相邻两个极芯串401中的一个极芯串401的第一极芯组400的第一电极引出部件410与另一个极芯串401的第一极芯组400的第一电极引出部件410位于同一侧，且相邻两个极芯串401中的一个极芯串401的最后一个极芯组400的第二电极引出部件420与另一个极芯串401的最后一个极芯组400的第二电极引出部件420位于同一侧。
93.同一个容纳腔300内的多个极芯串401之间采用上述连接方式并联连接，可以使电连接的路径较短、有利于减小内阻。在其他实施例中，也可以采用其他并联连接方式。
94.进一步地，下面具体介绍一下相邻两个容纳腔300的极芯串401电连接的几种情形，需要说明的是以下只是举例介绍，本技术的实施方式并不局限于此：请参阅图14，在进一步的实施例中，相邻两个容纳腔300内的极芯串401串联连接。
95.相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的第一个极芯组400与另一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的第一个极芯组400电连接；或者，相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的最后一个极芯组400与另一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的最后一个极芯组400电连接。在图14中，极芯串401的
第一极芯组400为最左边的极芯组400，极芯串401的最后一个极芯组400为最右边的极芯组400。或者，极芯串401的第一极芯组400为最右边的极芯组400，极芯串401的最后一个极芯组400为最左边的极芯组400。在图14中示出了每个容纳腔300中包括三个极芯串401的情形，并且是将两个容纳腔300中的间隔位置最近的两个极芯串401电连接；在其他实施例中，容纳腔300中可包括1个或者不同于3个极芯串401的情形，当容纳腔300中包括多个极芯串401时，还可将其中一个容纳腔300在第三方向的第一个极芯串401与另一个容纳腔300在第三方向的第二个极芯串401电连接，也就是说可以不是两个容纳腔300中的间隔位置最近的两个极芯串401电连接。
96.在进一步的实施例中，相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的第一个极芯组400的第一电极引出部件410与另一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的第一个极芯组400的第二电极引出部件420位于同一侧；或者，相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的最后一个极芯组400的第一电极引出部件410与另一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的最后一个极芯组400的第二电极引出部件420位于同一侧。
97.在相邻两个容纳腔300内的极芯串401之间采用上述连接方式串联连接可以使电连接的路径较短、有利于减小内阻。在其他实施例中，也可以采用其他串联连接方式。
98.在一些优选地的实施例中，相邻两个容纳腔300分别定义为第一容纳腔300和第二容纳腔300，第一容纳腔300内邻近第二容纳腔300设置的一个极芯串401与第二容纳腔300内邻近第一容纳腔300设置的一个极芯串401串联连接。
99.进一步地，第一容纳腔300内邻近第二容纳腔300设置的一个极芯串401的第一个极芯组400与第二容纳腔300内邻近第一容纳腔300设置的一个极芯串401的第一个极芯组400电连接。
100.或者，第一容纳腔300内邻近第二容纳腔300设置的一个极芯串401的最后一个极芯组400与第二容纳腔300内邻近第一容纳腔300设置的一个极芯串401的最后一个极芯组400电连接。
101.可以理解的，采用上述的连接方式可以使电连接的路径较短、有利于减小内阻。
102.请参阅图15，在进一步的实施例中，相邻两个容纳腔300内的极芯串401并联连接。
103.具体的，相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的第一个极芯组400与另一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的第一个极芯组400电连接，且相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的最后一个极芯组400与另一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的最后一个极芯组400电连接。在图15中，极芯串401的第一极芯组400为最左边的极芯组400，极芯串401的最后一个极芯组400为最右边的极芯组400。或者，极芯串401的第一极芯组400为最右边的极芯组400，极芯串401的最后一个极芯组400为最左边的极芯组400。
104.进一步地，相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的第一极芯组400的第一电极引出部件410与另一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的第一极芯组400的第一电极引出部件410位于同一侧，且相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的最后一个极芯组400的第二电极引出部件420与另一个容纳腔300内的其中一个极芯串401的最后一个极芯组400的第二电极引出部件420位于同一侧。
105.在相邻两个容纳腔300内的极芯串401之间采用上述连接方式并联连接可以使电连接的路径较短、有利于减小内阻。在其他实施例中，也可以采用其他并联连接方式。
106.优选地，相邻两个容纳腔300分别定义为第一容纳腔300和第二容纳腔300，第一容纳腔300内邻近第二容纳腔300设置的一个极芯串401与第二容纳腔300内邻近第一容纳腔300设置的一个极芯串401并联连接。
107.具体地，第一容纳腔300内邻近第二容纳腔300设置的一个极芯串401的第一个极芯组400与第二容纳腔300内邻近第一容纳腔300设置的一个极芯串401的第一个极芯组400电连接，且第一容纳腔300内邻近第二容纳腔300设置的一个极芯串401的最后一个极芯组400与第二容纳腔300内邻近第一容纳腔300设置的一个极芯串401的最后一个极芯组400电连接。可以理解的，采用上述的连接方式可以使电连接的路径较短、有利于减小内阻。
108.至于每个容纳腔300内设有一个极芯串401，相邻两个容纳腔300的极芯串401电连接的方式与上述方式类似，以下只做简单介绍：在一些实施方式中，如图16所示，容纳腔300内只设有一个极芯串401，此时相邻两个容纳腔300内的极芯组400串联连接的方式为：相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的极芯串401的第一个极芯组400与另一个容纳腔300内的极芯串401的第一个极芯组400电连接；或者，相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的极芯串401的最后一个极芯组400与另一个容纳腔300内的极芯串401的最后一个极芯组400电连接。在图16中，极芯串401的第一极芯组400为最左边的极芯组400，极芯串401的最后一个极芯组400为最右边的极芯组400。或者，极芯串401的第一极芯组400为最右边的极芯组400，极芯串401的最后一个极芯组400为最左边的极芯组400。
109.在一些实施方式中，如图17所示，容纳腔300内只设有一个极芯串401，此时相邻两个容纳腔300内的极芯组400并联连接的方式为：相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的极芯串401的第一个极芯组400与另一个容纳腔300内的极芯串401的第一个极芯组400电连接，且相邻两个容纳腔300中的一个容纳腔300内的极芯串401的最后一个极芯组400与另一个容纳腔300内的极芯串401的最后一个极芯组400电连接。在图17中，极芯串401的第一极芯组400为最左边的极芯组400，极芯串401的最后一个极芯组400为最右边的极芯组400。或者，极芯串401的第一极芯组400为最右边的极芯组400，极芯串401的最后一个极芯组400为最左边的极芯组400。
110.请再次参阅图9和图10，在进一步的实施例中，极芯组400包括极芯组主体430和用于引出电流的第一电极引出部件410及第二电极引出部件420，第一电极引出部件410和第二电极引出部件420沿第二方向分布于极芯组主体430的相对两侧，极芯串401中相邻的两个极芯组400中的其中一个极芯组400的第一电极引出部件410和另一个极芯组400的第二电极引出部件420之间通过第二导电件460电连接；相邻两个极芯组400的极芯组主体430之间设有固定隔圈450，第二导电件460固定于固定隔圈450内；相邻两个极芯组400的极芯组主体430与固定隔圈450之间填充有结构胶，这样通过结构胶可将多个极芯组400连接成一个整体，从而可提高极芯串401的结构强度，以便于将极芯串401安装于容纳腔300内。
111.固定隔圈450包括沿第三方向相对设置的第一隔圈453和第二隔圈454，第二导电件460位于第一隔圈453和第二隔圈454之间，第一隔圈453与第二隔圈454连接以夹持固定
第二导电件460，以避免极芯组400间的窜动。
112.在本实施例中，第一隔圈453和第二隔圈454的其中一个朝向第二导电件460的表面上设有插销451，第一隔圈453和第二隔圈454的另一个上设有插孔452，第一隔圈453和第二隔圈454通过插销451插入插孔452以固定连接，并将第二导电件460夹设在两者之间。
113.请参阅图18，在进一步的实施例中，组成极芯串401的多个极芯组400封装于一个封装膜500内；极芯组400包括极芯组主体430以及用于引出电流的第一电极引出部件410和第二电极引出部件420，串联连接的两个极芯组400中的其中一个极芯组400的第一电极引出部件410和另外一个极芯组400的第二电极引出部件420的连接处位于封装膜500内；封装膜500与第一电极引出部件410和/或第二电极引出部件420相对位置形成有封装部510以将相邻两极芯组主体430隔离。
114.通过封装部510将多个极芯组400之间隔离，避免多个极芯组400间的电解液互相流通，多个极芯组400之间不会相互影响，且多个极芯组400中的电解液不会因电位差过大而分解，保证电池的安全性和使用寿命。
115.封装部510可以多种实施方式，例如可以采用扎带将封装膜500扎紧形成封装部510，也可以直接将封装膜500热熔融连接形成封装部510。封装部510的具体方式不作特殊限定。
116.在本技术中，优选的封装膜500采用的密封材质为pet和pp复合膜或铝塑膜。而采用极芯组400分容化成后会膨胀，在本技术中优选的，将封装膜500内部的腔体抽负压对极芯组400进行约束，因此对封装膜500内的容纳腔300有气密性要求。
117.请参阅图19，在另一些的实施例中，每个极芯组400分别封装于一个封装膜500内以形成极芯组400件，极芯组400件间串联。
118.换言之，封装膜500的数量与极芯组400的数量一一对应，每个极芯组400单独封装在一个封装膜500，该种实施方式，在多个极芯组400制备完成后，可在每个极芯组400外单独套一个封装膜500，然后极芯组400件再串联。
119.在进一步的实施例中，容纳腔300的气压低于外壳100外的气压。可通过对容纳腔300内部进行抽真空处理，而使容纳腔300的气压低于外壳100外的气压，容纳腔300抽真空后，可降低外壳100中水汽、氧气等物质的存量，避免水汽、氧气对外壳100中极芯组400及各零部件的长时间老化作用，提高外壳100内部极芯组400或者各零部件的使用寿命。
120.在进一步的实施例中，外壳100上设有抽气孔。其中抽气孔个数可以为一个，也可以为多个，可设置在顶板102或者底板103对应容纳腔300的位置上，或者设置在第一边梁106和第二边梁107上。
121.在进一步的实施例中，外壳100上设有注胶孔112（如图2所示），每个容纳腔300与至少一个注胶孔112对应连通，注胶孔112用于向对应的容纳腔300内填充胶，以将极芯组400以及外壳100固定连接。可使用空心玻璃微珠填充胶或结构胶通过灌封的形式把极芯组400、外壳100以及加强板200之间固定连接在一起，进一步提高电池包10的结构强度。在本实施例中，注胶孔112设置在子壳体101的顶板102上。当然，在其他实施例中，注胶孔112也可设置在子壳体101的底板103上。
122.在进一步的实施例中，极芯串401中相邻的两个极芯组400通过第二导电件460电连接，注胶孔112与第二导电件460对应设置。如此设置，可保证极芯组400间具有较高的连
接强度。
123.在一些实施例中，如图2所示，外壳100上设有防爆阀800，防爆阀800密封注胶孔112。这样，防爆阀800既可以充当密封注胶孔112的密封盖，还可起到安全防爆的作用。
124.在一些实施例中，如图2及图20所示，防爆阀800具有薄弱区803；防爆阀800包括与外壳100密封连接的盖体802及设于盖体802上的凸起部801，凸起部801朝背离极芯组400的一侧凸出，凸起部801的外周壁上形成有薄弱区803。这样，当电池包10内的极芯组400异常工作而导致产气过多时，气压将会使防爆阀800的薄弱区803拉断，从而可避免电池包10出现安全事故。
125.需要说明的是，薄弱区803可以为凹槽或刻痕。或者，薄弱区803的厚度低于防爆阀800上其他部分的厚度。
126.进一步地，注胶孔112设于顶板102上，盖体802与顶板102密封连接。对于该密封连接方式不作具体限定，例如，可通过焊接或胶粘的方式实现密封连接。
127.在一实施例中，电池包10还包括多个液冷件900，多个液冷件900对应设于多个子壳体101的底板103上，通过设置液冷件900可对极芯组400进行冷却散热。进一步地，多个液冷件900为一体成型件。如此设置，可简化加工工艺、降低成本。
128.本技术还提供一种电动车，包括车体和上述的电池包10，电池包10通过安装部104固定于车体。本技术提供的电动车，当将这种电池包10安装到整车上时，该电池包10的结构强度可以作为整车结构强度的一部分，从而可提升整车的结构强度，有利于实现电动汽车整车轻量化的设计要求，同时也降低整车的设计和制造成本。另外，本技术的电池包10的高度相对较低，这样不会过多占用车辆高度的空间。
129.以上实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。