一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法与流程

本发明涉及漆包线技术领域，特别是涉及一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法。

背景技术：

自粘性漆包线是一种特种漆包线，在计算机、军用电器装备、电机等产品中有广泛的应用。早期对于一些形状复杂的线圈多使用骨架进行绕制，然而随着线圈设计的不断改进，对特殊造型的线圈若还使用一般的漆包线进行制造将变得十分困难，因此，自粘性漆包线成为了优选。自粘性漆包线几乎均采用复合层结构，即在一般漆包线(基线)外涂覆自粘性漆(自粘层)。由于复合层漆包线是由两层(或三层)不同材料的漆涂制而成，因此与同一材料的单一涂层漆包线相比，复合线兼具了两种不同材料的各自性能，克服了由同一材料带来的性能上的不足。目前国外对复合层漆包线相当重视，其品种多、性能好，但是价格昂贵。随着目前市场上对自粘性漆包线的耐高温要求越来越高，市面上国内常用的自粘漆包线性能已经达不到要求。

同时，在漆包线的质量问题中，漆包线表面粒子是其中一个重要的检测项目。粒子是指漆膜表面由杂质、气包、漆层堆积等缺陷问题引起的漆包线表面凹凸不平的状态，该缺陷的存在会导致漆包线的弹性、机械强度及电气性能等参数的下降，导致漆包线使用寿命的缩短，影响漆包线产品的正常工作。

技术实现要素：

基于此，本发明的目的在于，提供一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，从而提高漆包线的耐热等级和产品质量的稳定性。

一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其步骤包括：

1)放线：通过联合拉线机将铜材稳定地送入机器中并进行拉丝；

2)退火：采用直流低压将裸铜线软化，去除拉伸过程中的内应力，使分子晶格重新排列，增强柔软性和导电性，并通过烘干机进行烘干；

3)涂漆：先涂基底漆：对烘干后的线材表面均匀涂覆聚酰胺酰亚胺树脂，涂漆后进行烘干固化；其次涂中间层漆：在基底表面均匀涂覆一层pi漆，涂漆后进行烘干固化；最后涂面漆：在中间层表面均匀涂覆一层以热塑或热固性树脂为基的粘结层，涂漆后进行烘干固化；

4)冷却、润滑：对烘干固化后的线材进行自然冷却、清洁，并对线材表面进行润滑；

5)粒子检测：对线材进行粒子检测，即使线材穿过尺寸一定的模具，当线材上出现粒子时，线材在该位置的尺寸大于模具而被拦截；

6)收线：用收线机进行成品收卷处理，进行包装后运输至仓库储存。

本发明所述的耐高温自粘扁漆包线的制备方法，通过在两道涂层之间增加一道pi涂层，提高漆包线耐热等级。同时，在制备方法中增加检测步骤，从而提高线材质量的稳定性，避免缺陷漆包线进入成品。

进一步地，所述粘接层是以热塑或热固性树脂为基的粘结层，其温度指数低于聚酰胺酰亚胺树脂的温度等级。

进一步地，所述基底漆厚度在11～13um，所述中间层漆的厚度为4.2～8.8um，所述面漆的厚度为2.8～4.3um。

进一步地，所述退火温度为500℃。

进一步地，所述退火完成后，先利用惰性气体对高温线材进行防氧化保护，当线材温度冷却至90度时取出。

进一步地，所述惰性气体为氮气。

进一步地，所述涂漆过程中，毛毡涂漆面与漆液液面的距离为30-40mm。

进一步地，所述涂漆工序中，基底漆需涂8～15道，中间层漆需涂6～10道，涂漆后进行烘干固化；面漆需涂3～5道；烘干固化后需对线材漆层厚度进行实时监测。

进一步地，在中间层漆涂覆完成后对线材进行耐高温检测：将线材直接放入200～230℃左右的高温中保温24h；自然冷却后再次放入高温中进行保温，该步骤反复进行3～5次后再进行面漆涂覆，用激光测量仪对漆层进行合格性检测。

进一步地，所述耐高温检测可同时进行低温检测，即对线材在冷却过程中进行温度为零下的低温保温。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为本发明的制备方法流程示意图。

具体实施方式

请参阅图1，图1为本发明的制备方法流程示意图。一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其制备步骤包括：

1)放线：通过联合拉线机将铜材稳定地送入机器中并进行拉丝。

2)退火：采用直流低压将裸铜线软化，去除拉伸过程中的内应力，使分子晶格重新排列，增强柔软性和导电性，并通过烘干机进行烘干。所述退火温度为500℃。所述退火完成后需对线材进行冷却，先利用惰性气体对高温线材进行防氧化保护，当线材温度冷却至90度时取出。所述惰性气体为氮气。

3)涂漆：先涂基底漆：对烘干后的线材表面均匀涂覆聚酰胺酰亚胺树脂，涂漆后进行烘干固化；其次涂中间层漆：在基底表面均匀涂覆一层pi(聚酰亚胺树脂)漆，涂漆后进行烘干固化；最后涂面漆：在中间层表面均匀涂覆一层以热塑或热固性树脂为基的粘结层，涂漆后进行烘干固化。所述粘接层是以热塑或热固性树脂为基的粘结层，其温度指数低于聚酰胺酰亚胺树脂的温度等级。涂漆过程中需进行多道重复处理，所述基底漆厚度在11～13um，需涂8～15道；所述中间层漆的厚度为4.2～8.8um，需涂6～10道；所述面漆的厚度为2.8～4.3um，需涂3～5道，烘干固化后需对线材漆层厚度进行实时监测。所述涂漆过程中，毛毡涂漆面与漆液液面的距离为30-40mm。优选地，在中间层漆涂覆完成后对线材进行耐高温检测：将线材直接放入200～230℃左右的高温中保温24h；自然冷却后再次放入高温中进行保温，该步骤反复进行3～5次后再进行面漆涂覆，用激光测量仪对漆层进行合格性检测。所述耐高温检测可同时进行低温检测，即对线材在冷却过程中进行温度为零下的低温保温。

4)冷却、润滑：对烘干固化后的线材进行自然冷却、清洁，并对线材表面进行润滑。

5)粒子检测：对线材进行粒子检测，即使线材穿过尺寸一定的模具，当线材上出现粒子时，线材在该位置的尺寸大于模具而被拦截。

6)收线：用收线机进行成品收卷处理，进行包装后运输至仓库储存。

本发明所述的耐高温自粘扁漆包线的制备方法，通过在两道涂层之间增加一道pi涂层，提高漆包线耐热等级。同时，在制备方法中增加检测步骤，从而提高线材质量的稳定性，避免缺陷漆包线进入成品。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，则本发明也意图包含这些改动和变形。

技术特征：

1.一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于，其步骤包括：

1)放线：通过联合拉线机将铜材稳定地送入机器中并进行拉丝；

2)退火：采用直流低压将裸铜线软化，去除拉伸过程中的内应力，使分子晶格重新排列，增强柔软性和导电性，并通过烘干机进行烘干；

3)涂漆：先涂基底漆：对烘干后的线材表面均匀涂覆聚酰胺酰亚胺树脂，涂漆后进行烘干固化；其次涂中间层漆：在基底表面均匀涂覆一层pi漆，涂漆后进行烘干固化；最后涂面漆：在中间层表面均匀涂覆一层以热塑或热固性树脂为基的粘结层，涂漆后进行烘干固化；

4)冷却、润滑：对烘干固化后的线材进行自然冷却、清洁，并对线材表面进行润滑；

5)粒子检测：对线材进行粒子检测，即使线材穿过尺寸一定的模具，当线材上出现粒子时，线材在该位置的尺寸大于模具而被拦截；

6)收线：用收线机进行成品收卷处理，进行包装后运输至仓库储存。

2.根据权利要求1所述的一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于：所述粘接层是以热塑或热固性树脂为基的粘结层，其温度指数低于聚酰胺酰亚胺树脂的温度等级。

3.根据权利要求2所述的一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于：所述基底漆厚度在11～13um，所述中间层漆的厚度为4.2～8.8um，所述面漆的厚度为2.8～4.3um。

4.根据权利要求3所述的一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于：所述退火温度为500℃。

5.根据权利要求4所述的一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于：所述退火完成后，先利用惰性气体对高温线材进行防氧化保护，当线材温度冷却至90度时取出。

6.根据权利要求5所述的一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于：所述惰性气体为氮气。

7.根据权利要求6所述的一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于：所述涂漆过程中，毛毡涂漆面与漆液液面的距离为30-40mm。

8.根据权利要求7所述的一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于：所述涂漆工序中，基底漆需涂8～15道，中间层漆需涂6～10道，涂漆后进行烘干固化；面漆需涂3～5道；烘干固化后需对线材漆层厚度进行实时监测。

9.根据权利要求8所述的一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于：在中间层漆涂覆完成后对线材进行耐高温检测：将线材直接放入200～230℃左右的高温中保温24h；自然冷却后再次放入高温中进行保温，该步骤反复进行3～5次后再进行面漆涂覆，用激光测量仪对漆层进行合格性检测。

10.根据权利要求9所述的一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法，其特征在于：所述耐高温检测可同时进行低温检测，即对线材在冷却过程中进行温度为零下的低温保温。

技术总结
本发明涉及一种耐高温自粘扁漆包线的制备方法。本发明所述的耐高温自粘扁漆包线的制备方法包括：放线、退火、涂漆：先涂基底漆：对烘干后的线材表面均匀涂覆聚酰胺酰亚胺树脂，涂漆后进行烘干固化；其次涂中间层漆：在基底表面均匀涂覆一层PI漆，涂漆后进行烘干固化；最后涂面漆：在中间层表面均匀涂覆一层以热塑或热固性树脂为基的粘结层，涂漆后进行烘干固化；冷却、润滑；粒子检测：对线材进行粒子检测，即使线材穿过尺寸一定的模具，当线材上出现粒子时，线材在该位置的尺寸大于模具而被拦截；收线。本发明所述的耐高温自粘扁漆包线的制备方法提高了漆包线的耐热程度和质量稳定性。

技术研发人员：陈明海;安海军
受保护的技术使用者：松田电工(台山)有限公司
技术研发日：2020.12.28
技术公布日：2021.04.30