弹簧片的铆接工装的制作方法

本实用新型涉及铆接工装的技术领域，尤其是涉及一种弹簧片的铆接工装。

背景技术：

开关是指一个可以使电路开路、使电流中断或使其流到其它电路的电子元件。一些开关在生产的过程中需要用到弹簧片，弹簧片在安装到开关座内之前，首先需要与触点铆钉铆接。

现有技术中弹簧片与触点铆钉的铆接时，首先在弹簧片上的铆接处开一个小孔，然后将弹簧片放置在工装模具内，工装模具相对小孔的位置开有铆接孔，操作人员将触点铆钉的尖端插入小孔内，然后通过液压机构驱动压板下压，将弹簧片与触点铆钉铆接在一起。

上述的压板下压时，压板首先接触到的是触点铆钉，触点铆钉受压发生变形，触点铆钉变形一定程度后，压板才会接触到弹簧片，压板持续下压，通过铆接孔将触点铆钉与弹簧片铆接为一体。

但是，触点铆钉在受力变形且压板还没有接触到弹簧片时，弹簧片的铆接处同样会受力变形，弹簧片其它位置受到铆接处的影响也会发生变形，这会对弹簧片的平面度等技术指标产生较大的影响，甚至出现较大比例的超差，导致铆接后的弹簧片无法满足使用要求，存在明显不足。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种弹簧片的铆接工装，具有降低铆接对弹簧片的技术指标产生影响的可能性的优点。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种弹簧片的铆接工装，包括水平放置的底板，所述底板上设有模座，弹簧片放置在模座上，所述模座上开有用于铆接的铆接孔，所述模座的上方设有用于压紧弹簧片的压紧板，所述压紧板的上方设有竖向的模柄，所述模柄的外侧壁上套设有固定块，所述模柄朝向底板的一端设有冲头，所述压紧板上开有通孔，所述冲头用于铆压一端朝向底板且滑动连接在通孔内，所述固定环与压紧板之间设有压紧弹簧，所述压紧弹簧的一端连接在固定块上，另一端连接于压紧板的上表面，所述冲头、铆接孔同轴设置。

通过采用上述技术方案，铆接前，操作人员将弹簧片放置在模座上，并将触点铆钉的尖端放在弹簧片上的小孔上。然后模柄下压，压紧板首先接触弹簧片，压紧弹簧受压变形产生弹力推动压紧板压紧弹簧片，模柄持续下压的过程中推动冲头向下滑移并对触点铆钉和弹簧片进行铆压，铆压完成后，模柄上升，压紧板带动冲头上升。本实用新型通过压紧弹簧和压紧板的设置，当冲头对触点铆钉和弹簧片进行铆压之前，压紧板就已经对弹簧片进行了压紧，当冲头铆压触点铆钉和弹簧片时，弹簧片受到压紧板的约束，以此减小了铆接对弹簧片的技术指标产生影响的可能性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定块包括固定环和上压块，所述上压块位于固定环的下方，所述固定环与模柄固定连接，所述上压块连接在固定环上，所述压紧弹簧远离压紧板的一端连接在上压块上，所述上压块与压紧板的同一侧设有竖向的限位块，所述限位块的一端连接在压紧板上，另一端开有腰型槽，所述腰型槽的长度方向平行于冲头的长度方向，所述上压块的一侧设有限位轴套，所述限位轴套位于腰型槽内且与其滑动连接，限位轴套与冲头连接。

通过采用上述技术方案，当冲头将触点铆钉和弹簧片完全铆接在一起时，限位轴套恰好与腰型槽的底端贴合，以此实现对冲头的限位，减小了冲头继续下压的可能性，降低了冲头铆压过度导致损坏的可能性，同时，也能减小冲头铆压过度对触点铆钉和弹簧片造成损坏的可能性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述冲头包括同轴设置的冲芯和套筒，所述冲芯滑动穿设于套筒内。

通过采用上述技术方案，当冲芯长时间使用后可能会发生损坏，操作人员只需更换冲芯，而无需更换套筒，节省了材料。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述模座包括模架和铆接模，所述模架连接在底板上，所述铆接模插设在模架内，所述铆接孔位于铆接模上。

通过采用上述技术方案，模架和铆接模分体设置，操作人员能够更换铆接模，使得铆接工装适用于不同大小的触点铆钉与弹簧片之间的铆接。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述铆接模的外侧壁上开有限位槽，所述模架上转动穿设有限位螺栓，所述限位螺栓与模架螺纹连接，所述限位螺栓穿过模架并抵触限位槽的槽底。

通过采用上述技术方案，限位螺栓抵紧限位槽的槽底，减小了铆接模在模架内转动的可能性，降低了铆接模转动对铆接产生不良影响的可能性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述铆接模竖向贯穿模架，所述模架与底板可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，操作人员更换铆接模时，能够先将模座从底板上拆卸下来，然后将铆接模从模架内推出并进行更换，以此使得铆接模从模架内取出的过程更加方便操作。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述底板上穿设有导柱，所述导柱竖向设置，所述导柱与底板螺纹连接，所述压紧板上开有导向孔，所述导柱滑动穿设于导向孔内。

通过采用上述技术方案，导柱与导向孔的滑动配合对模柄的上下运动起导向作用，同时提高了冲头与铆接孔同轴度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向孔内设有直线轴承，所述直线轴承栓接在夹紧板上，所述直线轴承滑动套设在导柱上。

通过采用上述技术方案，直线轴承使得导柱与导向孔的滑动配合更加的顺畅。

综上所述，本实用新型包括以下有益技术效果：通过压紧弹簧和压紧板的设置，当冲头对触点铆钉和弹簧片进行铆压之前，压紧板就已经对弹簧片进行了压紧，弹簧片受到压紧板的约束，以此减小了铆接对弹簧片的技术指标产生影响的可能性。

附图说明

图1是用于体现本实用新型的结构示意图；

图2是用于体现本实用新型的剖视图。

图中，1、底板；2、模座；3、铆接孔；4、压紧板；5、模柄；6、固定块；7、冲头；8、通孔；9、压紧弹簧；10、固定环；11、上压块；12、限位块；13、腰型槽；14、限位轴套；15、冲芯；16、套筒；17、模架；18、铆接模；19、限位槽；20、限位螺栓；21、导柱；22、导向孔；23、直线轴承；24、限位头。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种弹簧片的铆接工装，包括水平放置在工作台上的底板1，底板1上栓接模座2。弹簧片放置在模座2上，模座2上开有用于铆接的铆接孔3。模座2包括模架17和铆接模18，模架17水平设置且与底板1栓接，铆接模18插设在模架17内，铆接孔3位于铆接模18上。

参照图1和图2，模架17与铆接模18分体设置，使得铆接工装能够适用于不同尺寸大小弹簧片与触点铆钉之间的铆接。当弹簧片与触点铆钉的大小发生变化时，操作人员只需更换铆接模18即可，不同铆接模18上铆接孔3的大小也不相等。

参照图2，铆接模18的外侧壁上竖向开有限位槽19，模架17上转动穿设有限位螺栓20，限位螺栓20与模架17螺纹连接，限位螺栓20穿过模架17并抵触限位槽19的槽底。通过限位螺栓20抵触限位槽19，减小了铆接模18在模架17内发生转动的可能性，降低了铆接模18转动对铆接产生不良影响的可能性。

参照图2，铆接模18竖向贯穿模架17且模架17与底板1栓接，操作人员更换铆接模18时，能够先将模座2从底板1上拆卸下来，然后手动将铆接模18从模架17内推出，以此使得铆接模18能够方便的从模架17内取出并进行更换。

参照图1和图2，模座2的上方设有用于压紧弹簧片的压紧板4，压紧板4呈水平设置。压紧板4的上方设有竖向的模柄5，模柄5的外侧壁上套设有固定块6。固定块6包括固定环10和上压块11，上压块11位于固定环10的下方，固定环10与模柄5焊接固定，上压块11栓接在固定块6上。

参照图2，模柄5朝向底板1的一端设有冲头7，压紧板4上开有通孔8。冲头7用于铆压的一端朝向底板1且滑动连接在通孔8内。固定环10与压紧板4之间设有压紧弹簧9，压紧弹簧9的一端焊接在固定块6上，另一端焊接在压紧板4的上表面。冲头7、铆接孔3同轴设置。压紧弹簧9套设在冲头7上，以此使得压紧板4压紧弹簧9片时，弹簧片受力更均匀。

参照图1和图2，铆压前，操作人员首先将弹簧片放置在模座2上，并将触点铆钉的尖端放在弹簧片上的小孔上。然后模柄5下压，压紧板4首先压紧弹簧9片，模柄5继续下压，压紧弹簧9受压变形，冲头7在通孔8内向下滑移，将触点铆钉和弹簧片压为一体，实现了铆接。铆接完成后，模柄5上升，压紧弹簧9带动压紧板4上升。

参照图2，冲头7包括同轴设置的冲芯15和套筒16，冲芯15滑动穿设于套筒16内。冲芯15和套筒16的分体设置使得当冲芯15发生损坏后，操作人员只需更换冲芯15即可，套筒16无需更换，节省了材料。

参照图2，冲芯15远离底板1的一端焊接有限位头24，限位头24的直径大于套筒16的内径，限位头24用于对冲芯15进行限位，减小了模柄5上升时，冲芯15从通孔8内掉落的可能性。套筒16的内径与冲芯15的外径相等，以此对冲芯15进行约束，减小了冲芯15铆压触点铆钉时，冲芯15两端受力发生弯曲变形的可能性。

参照图2，通孔8呈阶梯状设置，通孔8呈上大下小设置，套筒16滑动连接在通孔8内径较大的孔身内，冲芯15与通孔8内径较小的孔身呈间隙设置。间隙设置使得冲芯15插入通孔8内时更加的方便，减下了冲芯15与通孔8侧壁发生碰撞导致损坏的可能性。

参照图2，压紧弹簧9远离压紧板4的一端焊接在上压块11上。上压块11与压紧板4的同一侧设有竖向的限位块12，限位块12的一端栓接在压紧板4上，另一端开有腰型槽13，腰型槽13的长度方向平行于冲头7的长度方向，上压块11的一侧设有限位轴套14，限位轴套14位于腰型槽13内且与其滑动连接，限位轴套14栓接在上压块11上。

参照图1，当冲头7将触点铆钉和弹簧片铆接完全时，限位轴套14恰好与腰型槽13的底端侧壁贴合，以此，实现了对冲头7的限位，降低了冲头7下压过度造成损坏的可能性，同时也降低了冲头7将触点铆钉、弹簧片压坏的可能性。

参照图1和图2，底板1上穿设有两个导柱21，两个导柱21关于铆接孔3对称设置，导柱21竖向设置，导柱21与底板1螺纹连接，压紧板4上开有导向孔22，导柱21滑动穿设于导向孔22内。导向柱和导向孔22的配合对模柄5的上、下运动起导向作用，同时，提高了冲芯15与铆接孔3的同轴度。

参照图1和图2，导向孔22内设有直线轴承23，直线轴承23栓接在夹紧板上，直线轴承23滑动套设在导柱21上。直线轴承23的设置使得导柱21与导向孔22之间的滑动配合更加的顺畅。

本实施例的实施原理为：铆接前，操作人员首先将弹簧片放置在模座2上，并将触点铆钉放在弹簧片上的小孔上。然后，模柄5下压，压紧板4首先接触接触弹簧片，触点铆钉进入通孔8内径较小的孔身内。模柄5持续下压，压紧弹簧9受压变形产生弹力推动压紧板4压紧弹簧片，冲头7在上压块11内滑移，当限位头24抵触模柄5时，模柄5推动冲芯15向下进行铆压，以此，实现触点铆钉和弹簧片之间的铆接。通过压紧板4对弹簧片的预压，然后冲头7再对弹簧片与触点铆钉进行铆压，减小了冲头7铆压触点铆钉时，弹簧片的其它位置发生变形的可能性，降低了铆接对弹簧片的技术指标产生影响的可能性。冲头7在上压块11内滑移时，限位套筒16在腰型槽13内上下滑移，当弹簧片与触点铆钉铆接完全时，限位轴套14的外侧壁与腰型槽13侧壁的底端恰好紧贴，以此，减小了冲头7铆压过度造成损坏的可能性。铆压完成后，模柄5上升，压紧弹簧9恢复，压紧板4松开弹簧片，冲头7带动限位轴套14向下滑移至腰型槽13的底端。操作人员能够将铆接在一起的弹簧片与触点铆钉取出。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。