一种接线端子胶芯嵌入壳体装置的制作方法

本实用新型涉及电子器件的生产设备领域，尤其是涉及一种接线端子胶芯嵌入壳体装置。

背景技术：

通常，信号天线连接器接线端子主要由壳体、胶芯和弹片等组合而成。在信号天线连接器接线端子生产过程中，当弹片完成了铆压进胶芯后，还需要再将含有弹片的胶芯嵌入壳体中。其中，因为含有弹片的胶芯体积仍很小，壳体体积也较小，并且壳体通常为铜制品，料厚小，导致壳体受力容易变形，所以人工装配较困难且生产效率低下。现有的简易铆压装置，也需要人工预先将胶芯和壳体分别放入模腔里，再进行铆压将胶芯嵌入壳体中，这种装置依然耗时耗力，自动化水平低，生产效率低下，经济效益差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种接线端子胶芯嵌入壳体装置，解决在将胶芯嵌入胶芯中，需要消耗较多劳动力，自动化水平低且生产效率低下的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种接线端子胶芯嵌入壳体装置，用于将接线端子胶芯装入壳体内，包括机架，设置在机架上的使壳体保持竖直方向并向前输送的铆压平台，所述机架上设置有胶芯定位平台，还设置有胶芯抓取装置，所述胶芯抓取装置包括可在机架上前后移动的移动支架，所述移动支架上设置有上下移动的滑块；所述滑块底部设置有抓取底板，还设置有与抓取底板相配合可上下移动的夹料板，所述铆压平台上设置有将胶芯压入壳体内的铆压装置。

为了壳体料带传输更顺畅，所述铆压平台包括l型底板和设置在l型底板上的侧压板，所述l型底板与侧压板间保持有供壳体料带通过的间隙，所述l型底板的壳体料带输出端设置有棘轮驱动电机，所述棘轮驱动电机的转动端设置有带动壳体料带向前推进的棘轮。

为了让壳体在铆压过程中，位置更加稳定，所述l型底板位于铆压位置的侧面设置有水平通孔，所述通孔内设置有用于压紧壳体的活动块。

为了减小装置的占用体积，所述铆压装置包括沿壳体输送方向来回移动的推块，所述推块上设置有倾斜向下的腰形孔,在所述侧压板上设置有垂直通孔，在所述垂直通孔内设置有可上下移动的铆压块，所述铆压块上设置有插入推块上腰形孔内的导柱，还设置有带动推块移动的铆压气缸。

为了提高装置生产效率，所述机架上设置有转动平台，沿转动平台的圆周方向上均匀设置有一组胶芯定位平台。

本实用新型的有益效果：通过在本实用新型上设置有棘轮驱动电机，并在所述棘轮驱动电机的转动端设置有带动壳体料带向前推进的棘轮，可实现壳体料带自动输送。并在机架上设置胶芯抓取装置，可以自动将放置在胶芯定位平台上的已铆压弹片的胶芯先取出，并通过设置的滑块将夹取的胶芯送至壳体的正上方。再通过设置在铆压平台上的铆压装置，将胶芯铆压嵌入壳体内，如此实现了接线端子胶芯嵌入壳体的自动化生产，达到了加工生产需求的人工少，操作简单，生产效率高的目的。

以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型图1中c1的局部放大图。

图3为本实用新型的另一角度立体结构示意图。

图4为本实用新型图3中c2的局部放大图。

图5为本实用新型图4中c3的局部放大图。

具体实施方式

实施例，如图1至5所示，一种接线端子胶芯嵌入壳体装置，包括机架1，设置在机架1上的使壳体8保持竖直方向并向前输送的铆压平台2，所述铆压平台2包括l型底板201和设置在l型底板201上的侧压板202，在所述l型底板201的输料端设置有放置壳体料带的壳体旋转料盘207，所述l型底板201与侧压板202间保持有供壳体8料带通过的间隙，所述l型底板201的壳体8料带输入端设置有棘轮驱动电机203，所述棘轮驱动电机203的转动端设置有带动壳体8料带向前推进的棘轮204。所述棘轮204上均匀分布有棘齿，连体的壳体8料带上设置有输料圆孔，所述棘齿与输料圆孔接触相适配。当棘轮驱动电机203带动棘轮204旋转时，棘轮204上的棘齿旋转作用于输料圆孔，从而带动壳体8料带在l型底板201与侧压板202间保持的间隙中向前水平传输。

当壳体8料带被向前传输一段距离，棘轮204停止转动，所述壳体8料带的正下方的机架1上设置有转动平台6，沿转动平台6的圆周方向上均匀设置有一组胶芯定位平台3，本实施例在转动平台6上呈90°角度均匀设置有4个胶芯定位平台3，所述胶芯定位平台3用于放置已经铆压过弹片的胶芯7，胶芯7上连接有铆压的弹片料带。所述胶芯定位平台3及含有弹片料带的胶芯7正处在壳体8料带的正下方。

所述机架1上还设置有胶芯抓取装置4，所述胶芯抓取装置4主要是抓取放置在胶芯定位平台3上的压在胶芯7内的弹片料带。所述胶芯抓取装置4包括可在机架1上前后移动的移动支架401，在机架1上还设置有推动移动支架401前后移动的水平气缸405。所述移动支架401上设置有上下移动的滑块402，在移动支架401上端即滑块402的上方设置有推拉滑块402上下移动的垂直气缸406。所述滑块402底部固定设置有抓取底板403，还设置有与抓取底板403相配合可上下移动的夹料板404，在滑块402的上端即夹料板404的上方设置有推动夹料板404上下移动的夹取气缸407。当壳体8料带及胶芯定位平台3处于胶芯抓取装置4正前方时，水平气缸推动移动支架401向前移动直至胶芯7上的弹片料带处于抓取底板403与夹料板404之间。此时，夹取气缸407工作推动夹料板404向下运动，直至夹紧弹片料带后，垂直气缸406工作带动滑块402向上运动，即设置在滑块402上的夹料板404、抓取底板40)和在两者夹紧的弹片料带一同向上运动，弹片料带被带动向上运动，与弹片料带相连接的一排胶芯7也被带动向上运动，直至胶芯7到达壳体8料带的正上方，并且抓取底板403抵住壳体8料带的正面。所述l型底板201位于铆压位置的侧面设置有水平通孔2011，所述水平通孔2011内设置有用于压紧壳体8料带的活动块205，所述活动块205连接设置有推动其在水平通孔2011内来回活动的压紧气缸206。在所述抓取底板403抵住壳体8料带正面的同时，压紧气缸206作用于活动块205向壳体8料带方向运动，直至抵住壳体8料带的背面。此时壳体8料带即固定在l型底板201上，壳体8料带的正上方即存在着对应于壳体8料带上的壳体个数相同的胶芯7。

所述铆压平台2上设置有将胶芯7压入壳体8内的铆压装置5，所述铆压装置5包括沿壳体8输送方向来回移动的推块501，具体是在l型底板201上设置有两个槽状支架504，将推块501放置在l型底板201的上表面上，并将推块501约束可在所述两个槽状支架504的凹槽之间运动，所述l型底板201上设置有推动推块501在壳体8输送方向来回移动的铆压气缸503。在所述推块501上设置有倾斜向下的腰形孔5011，在所述侧压板202上设置有垂直通孔2021，在所述垂直通孔2021内设置有可上下移动的铆压块502，所述铆压块502上设置有插入推块501上腰形孔5011内的导柱5021。当铆压气缸503推动推块501向壳体8传输方向运动时，推块501运动将通过腰形孔5011推动导柱5021一起运动，但因为铆压块502被约束在侧压板202内，只能上下运动，所以推块501沿壳体8输送方向来回运动转换为铆压块502在侧压板202内上下运动。当壳体8料带位置被固定，且其正上方存在着对应于壳体8料带上的壳体8个数相同的胶芯7时，推块501向壳体8传输方向运动转化为使铆压块502向下运动，铆压块502直至其下表面与胶芯7接触并开始下压胶芯7。此时滑块402带动夹紧的弹片料带一起向下运动，铆压块502从而将胶芯7铆压嵌入下方的壳体8中。当胶芯7铆压嵌入壳体8后，夹取气缸407带动夹料板404向上运动，松开弹片料带；水平气缸405和垂直气缸406带动各自连接的执行机构，恢复到初始位置，而棘轮驱动电机203继续带动棘轮204旋转，将铆压好胶芯7的壳体8料带小段传输下去，准备铆压的新的壳体8料带小段传输到铆压位置后，棘轮204停止旋转，同时转动平台9旋转90°，将预先放置胶芯7的胶芯定位平台3置于壳体8料带下方，如此持续加工生产，即完成了接线端子胶芯7嵌入壳体8的自动化生产，实现了加工生产需求的人工少，操作简单，生产效率高的目的。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。