碎磁设备的制作方法

本实用新型涉及隔磁片制备技术领域，尤其涉及一种碎磁设备。

背景技术：

无线充电技术指不通过物理连接实现充电功能，为手机、蓝牙耳机等耗电量较小的电子器件充电。目前，无线充电主要通过电感耦合的方式实现，发射端通电产生磁场，再通过一个接收端转化为电能，实现无接触式充电。

以手机为例，紧挨无线充电线圈的位置一般是电池，当发射线圈产生的交变磁场穿过充电模组抵达电池表面金属层时，就会产生感应电流，这就是所谓的“涡流”，这个涡流会产生一个跟发射端磁场变化相抵消的磁场，使得接收线圈感应电压下降；并且该涡流会把磁场的能量转变成热量，使得手机电池变得非常热。

现在的无线充电技术还未大范围的普及开来的一部分原因在于无线充电过程中会产生大量的热量，造成手机发烫的同时也是对能量的浪费，因此，无线充电时产生的热量越少越好。无线充电时产生的热量大小与整个无线充电模组的交流阻抗rs息息相关，这就需要将整个模组的rs保持在较低水平。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种碎磁设备，可增加通过碎磁处理得到的小磁片之间的绝缘性，降低涡流损耗。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种碎磁设备，包括传送装置、至少一个的碎磁装置、至少一个的加热装置以及降温装置；所述碎磁装置设置于所述传送装置上，所述加热装置设置于所述传送装置的上方；所述至少一个的碎磁装置和至少一个的加热装置依次间隔分布；所述降温装置设置于所述传送装置的传送方向的末端。

进一步地，所述加热装置的加热温度为50℃-180℃。

进一步地，所述传送装置包括传送带和多个传动轴，所述传送带套设于所述多个传动轴上。

进一步地，所述碎磁装置为碎磁辊，碎磁辊设置于所述传送带上。

进一步地，所述碎磁装置的数量为4个，所述加热装置的数量为3个，所述碎磁装置和加热装置在所述传送装置的传送方向上依次间隔分布。

进一步地，所述传送装置的传送方向上的第一个加热装置的加热温度为50℃-80℃，第二个加热装置和第三个加热装置的加热温度为80℃-120℃。

进一步地，所述加热装置包括电加热管和电热吹风中的至少一种。

进一步地，所述降温装置包括电吹风。

本实用新型的有益效果在于：在碎磁工段处增加加热装置，通过高温加热使绝缘胶层融化为液态胶水，渗入碎磁后带材的缝隙中，对缝隙进行充分填充；在碎磁工段后增加降温装置，通过降温使胶水迅速变为固态存在，使得绝缘胶层得以在各个缝隙中保持，大大增加了各小磁片之间的绝缘性，从而无法产生大的涡流，降低了涡流损耗。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的一种碎磁设备的剖面示意图；

图2为本实用新型实施例一的一种碎磁设备的俯视示意图。

标号说明：

1、传送装置；2、碎磁装置；3、加热装置；4、降温装置；

11、传送带；12、传动轴。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1，一种碎磁设备，包括传送装置、至少一个的碎磁装置、至少一个的加热装置以及降温装置；所述碎磁装置设置于所述传送装置上，所述加热装置设置于所述传送装置的上方；所述至少一个的碎磁装置和至少一个的加热装置依次间隔分布；所述降温装置设置于所述传送装置的传送方向的末端。

从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：增加了各小磁片之间的绝缘性，从而无法产生大的涡流，降低了涡流损耗。

进一步地，所述加热装置的加热温度为50℃-180℃。

由上述描述可知，保证胶层可转化为液态胶水，并保证胶水的流动性。

进一步地，所述传送装置包括传送带和多个传动轴，所述传送带套设于所述多个传动轴上。

由上述描述可知，通过传动轴带动传送带转动。

进一步地，所述碎磁装置为碎磁辊，碎磁辊设置于所述传送带上。

由上述描述可知，传送带可带动所述碎磁辊转动。

进一步地，所述碎磁装置的数量为4个，所述加热装置的数量为3个，所述碎磁装置和加热装置在所述传送装置的传送方向上依次间隔分布。

进一步地，所述传送装置的传送方向上的第一个加热装置的加热温度为50℃-80℃，第二个加热装置和第三个加热装置的加热温度为80℃-120℃。

由上述描述可知，保证胶水的流动性。

进一步地，所述加热装置包括电加热管和电热吹风中的至少一种。

进一步地，所述降温装置包括电吹风。

实施例一

请参照图1-2，本实用新型的实施例一为：一种碎磁设备，可用于对电磁屏蔽磁材进行碎磁处理，如图1所示，包括传送装置1、至少一个的碎磁装置2、至少一个的加热装置3以及降温装置4；所述碎磁装置2设置于所述传送装置1上，所述加热装置3设置于所述传送装置1的上方；所述至少一个的碎磁装置2和至少一个的加热装置3在所述传送装置1的传送方向上依次间隔分布；所述降温装置4设置于所述传送装置1的传送方向的末端。其中，所述加热装置3的加热温度为50℃-180℃。

进一步地，当只有一个碎磁装置和一个加热装置时，碎磁装置在前，加热装置在后，即先进行碎磁处理再进行加热处理。

进一步地，所述传送装置1包括传送带11和多个传动轴12，所述传送带11套设于所述多个传动轴12上；通过传动轴带动传送带转动。

优选地，所述碎磁装置为碎磁辊，碎磁辊设置于所述传送带上，所述传送带带动所述碎磁辊转动。所述加热装置可为电加热管或电热吹风(即吹热风的电吹风)；所述降温装置可为吹冷风的电吹风。

本实施例中，以包括4个碎磁装置和3个加热装置为例进行说明，如图2所示，4个碎磁装置2和3个加热装置3在所述传送装置的传送方向上依次间隔分布，并且，按照在传送方向上的顺序，加热装置的加热温度逐渐升高。例如，在传送装置的传送方向上的第一个加热装置的加热温度为50℃-80℃，第二个加热装置和第三个加热装置的加热温度为80℃-120℃。

加热温度较低时，胶层流动性差，碎磁处理时导磁层更容易形变产生缝隙；然后通过高温的加热处理，胶层转化为液态胶水，流动性增强，胶水渗入缝隙之中。最后一个加热装置的加热温度最高，可保证胶水的流动性。

本实施例在碎磁工段处增加加热装置，通过高温加热使绝缘胶层融化为液态胶水，渗入碎磁后带材的缝隙中，对缝隙进行充分填充；在碎磁工段后增加降温装置，通过降温使胶水迅速变为固态存在，使得绝缘胶层得以在各个缝隙中保持，大大增加了各小磁片之间的绝缘性，从而无法产生大的涡流，降低了涡流损耗。

实施例二

本实用新型的实施例二为：应用了实施例一所述的碎磁设备的一种无线充电屏蔽片的制备方法，适用于制备用于无线充电的屏蔽片，包括如下步骤：

s1：取导磁层，并对所述导磁层进行热处理，所述导磁层为纳米晶带材、非晶带材或金属软磁带材。

其中，当采用纳米晶带材时，所述热处理过程可为：在热处理炉中，将所述导磁层随炉升温至550℃，并保温3小时；再按照降温速率为550℃/h，将保温后的导磁层随炉降温至150℃；最后将降温后的导磁层从热处理炉内取出，冷却至室温。

s2：对热处理后的导磁层进行覆胶；进一步地，对热处理后的导磁层进行单面覆胶，且胶层采用绝缘胶层，本实施例中，绝缘胶层可为高分子有基绝缘胶，如丙烯酸胶层。

s3：对覆胶后的导磁层进行碎磁处理和加热处理，并对碎磁处理和加热处理后的导磁层进行降温处理。本步骤即可采用实施例一所述的碎磁设备进行。

其中，碎磁处理可采用辊压的方式。

当绝缘胶层为高分子有基绝缘胶时，由于该高分子有基绝缘胶转化为液态胶的适宜温度为80℃-120℃，该温度下胶水的流动性是最好的，因此，优选地，所述加热处理的加热温度为50℃-180℃。

所述降温处理具体为：按照降温速率为20℃/min-80℃/min，将碎磁处理和加热处理后的纳米晶带材降温至20℃-35℃。

s4：将n个降温处理后的导磁层进行叠层，得到待模切半成品，所述n为大于或等于1的整数；优选地，所述n为3或4。

s5：将所述待模切半成品进行模切，得到屏蔽片半成品。根据屏蔽片形状尺寸需求，对步骤s4得到的待模切半成品进行模切，可得到具有外形的屏蔽片半成品。

s6：在所述屏蔽片半成品的顶面贴覆保护胶层，得到无线充电屏蔽片。其中，屏蔽片半成品的顶面即n个导磁层层叠方向上的最上层的面。

进一步地，将充电线圈的顶面贴合在步骤s6得到的无线充电屏蔽片的底面(即远离保护胶层的一面)，再将充电线圈的底面、无线充电屏蔽片的底面贴合在一绝缘层上，可得到无线充电模组。该无线充电模组具有低损耗、工艺制程简单的优势。

现有技术中，常规贴附带材的高分子绝缘双面胶在常温下一般为固态存在，碎磁后的材料具有缝隙，该缝隙一般为气隙状态，会有个别碎磁不充分处于连接状态，绝缘性不好。而本实施例通过在进行碎磁处理的同时进行加热处理，高温加热可使高分子绝缘胶的胶层融化为液态胶水，渗入碎磁后带材的缝隙中，可对缝隙进行充分填充；然后通过进行降温处理，使得液态胶水迅速变为固态存在，高分子绝缘胶得以在各个缝隙中保持，大大增加了各小磁片之间的绝缘性，从而无法产生大的涡流，降低了涡流损耗。

综上所述，本实用新型提供的一种碎磁设备，在碎磁工段处增加加热装置，通过高温加热使绝缘胶层融化为液态胶水，渗入碎磁后带材的缝隙中，对缝隙进行充分填充；在碎磁工段后增加降温装置，通过降温使胶水迅速变为固态存在，使得绝缘胶层得以在各个缝隙中保持，大大增加了各小磁片之间的绝缘性，从而无法产生大的涡流，降低了涡流损耗。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。