一种动力电池包及车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆供能设备的技术领域，更具体地说，是涉及一种动力电池包及车辆。


背景技术：

2.随着动力电池技术的不断发展和突破，续航里程逐步提升、充电时间也大幅缩短，解决了续航焦虑和充电时间长的问题，新能源汽车越来越受到消费者欢迎。由于动力电池本身技术原因，在应力或热刺激等外在作用下都可能会造成锂离子电池发生热失控，瞬间产生的高温可以达到1000℃以上，同时产生大量h2、ch4、co、c2h2、hf等易燃易爆甚至有毒的气体，必然造成驾乘人员的生命和财产损失，严重时引起重大安全事故。
3.动力电池的方壳电芯自带防爆阀设计，能实现定向泄压，在热失控防护方面有更大的优势，而软包电芯目前无法实现定向泄压，爆破口比较随机，在热失控防护方面有很大挑战，设计难度较方壳电芯方案高。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种动力电池包及车辆，以解决现有技术中存在的动力电池的软包电芯实现定向泄压难度大的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是一种动力电池包，包括：
6.第一框梁，内部设有第一排气通道，第一框梁设有连通第一排气通道的通气口和排气口；
7.软包模组，与第一框梁固定连接，软包模组包括壳体、端板和软包电芯模块，壳体和端板围合形成有密封腔，软包电芯模块设置于密封腔中，端板上设有与通气口正对的薄弱部位，薄弱部位可受压破裂，使密封腔与第一排气通道连通。
8.通过采用上述技术方案：
9.壳体和端板围合形成有用于收容软包电芯模块的密封腔，同时端板上设有薄弱部位，使得软包电芯模块热失控时，密封腔内的气火流可以定向从破裂的薄弱部位冲出，实现定向泄压；
10.另外，当薄弱部位受压破裂后，密封腔与第一排气通道连通，气火流通过通气口进入第一排气通道中，使得气火流被限制在第一框梁的内部，减缓从密封腔冲出的气火流蔓延速度，同时也使得气火流可以从排气口排出电池模组的外部，从而调整了泄压的方向，减小了热失控的范围。
11.在一个实施例中，软包模组还包括隔热结构，隔热结构的边缘与壳体的内壁和端板的内壁抵顶，隔热结构将密封腔分隔成多个密封腔单元，各密封腔单元收容有至少一个软包电芯模块。
12.通过采用上述技术方案，隔热结构用于隔绝软包电芯模块的热能，能够延缓单一软包电芯模块的热蔓延，降低整体软包模组热失控的概率。
13.在一个实施例中，第一框梁设有沿自身长度方向排列的多个通气口，软包模组包括多个软包电芯模块和多个所述隔热结构，多个软包电芯模块沿端板的长度方向依次排列，各隔热结构设于相邻的两个软包电芯模块之间，端板上沿自身长度方向设有多个薄弱部位，薄弱部位与通气口一一正对。
14.通过采用上述技术方案，第一框梁设有多个通气口，而每一通气对应一个密封腔，使得每一密封腔内的软包电芯模块热失控冲出的气火流可以从独立的通气口冲入第一排气通道，降低软包电芯模块的热蔓延速度；隔热结构设于相邻的两个软包电芯模块之间，且每一软包电芯模块均设置于独立的密封腔中，进一步降低了相邻的软包电芯模块之间的热蔓延速度。
15.在一个实施例中，动力电池包包括多个第一框梁，多个第一框梁平行设置，相邻的两个第一框梁的通气口相对设置，软包模组与相邻的两个第一框梁固定连接，软包模组包括两个位于壳体两端的端板，各端板的薄弱部位与对应的第一框梁的通气口正对。
16.通过采用上述技术方案，壳体的相对两端设有开口，同时壳体的相对两端均设有密封开口的端板，端板上设有薄弱部位，使得软包电芯模块在发生热失控时可以从位于壳体相对两端的端板的薄弱部位泄压，提高了泄压的速度，同时提高了泄压的可靠性，减少因为其中一个薄弱部位无法被冲破而导致无法泄压，减少泄压失效的概率；另外，两个薄弱部位位于壳体的相对两端，两薄弱部位位于同一直线上，这样可以使得软包电芯模块热失控产生的气火流沿直线方向泄压，进一步提高了泄压的速度。
17.在一个实施例中，动力电池包还包括沿第一排气通道依次排布的多个灭火结构，每个灭火结构与至少一个通气口正对。
18.通过采用上述技术方案，当软包电芯模块发生热失控后，隔热结构能抵挡气火流的冲击，使气火流朝着电芯极耳方向逃逸，位于端板上的薄弱部位受到气火流的冲击后会瞬间破裂，薄弱部位可以为减薄设计或受到气压冲击后破裂，此时气火流进入相应的第一排气通道，在第一排气通道内与灭火结构进行反应，形成无毒无害的气体，最终及时排出动力电池包。灭火结构与软包电芯模块热失控产生的的化学气体发生反应，阻止动力电池包内部隔膜进一步被破坏，同时，这些化学反应会吸收电池内部大量的热量；另外，上述反应生成的产物co2一定程度上隔绝了空气中的氧气，同时也降低了可燃气体浓度。以此来减少相邻软包电芯模块发生热失控的概率，防止热失控后出现失火现象。
19.在一个实施例中，动力电池包还包括用于限制灭火结构的位置的限位结构，限位结构设置于相邻的两个灭火结构之间。
20.通过采用上述技术方案，限位结构使得灭火结构维持在固定位置，使得软包电芯模块冲出的气火流可以迅速与灭火结构反应，降低了热蔓延的速度，提高了灭火的可靠性。
21.在一个实施例中，第一框梁的端部设有连通第一排气通道的排气口和覆盖排气口的防水防尘膜。
22.通过采用上述技术方案，防水防尘膜阻挡外部粉尘异物和水分进入箱体内，以满足电池包防水防尘要求，同时当气火流通过时，防水防尘膜在高温下融化或在压力下破裂，气火流能通过该防水防尘膜排出电池包外。一个密封组件热失控后不会马上波及其它热失控密封组件，从而有效减缓了软包电芯模块热失控的速度，有效减缓热蔓延，而且能实现软包模组热失控后定向泄压。
23.在一个实施例中，动力电池包还包括与第一框梁固定连接的第二框梁，第一框梁和第二框梁围绕软包模组设置，第二框梁的内部设有与第一排气通道连通的第二排气通道。
24.通过采用上述技术方案，第一框梁和第二框梁围绕软包模组设置，第一框梁和第二框梁均为中空结构，首先，对软包模组起保护以及缓冲撞击力的作用；其次，第一框梁的内部形成有第一排气通道，第二框梁的内部形成有第二排气通道，用于容纳软包电芯模块热失控时产生的气火流，以及与灭火结构反应后产生的其他气体，减少气火流朝其他未热失控的软包电芯模块蔓延的可能性；最后第一框梁和第二框梁为中空结构也可以使得整个动力电池包轻质化，提升动力电池包的能量密度。
25.在一个实施例中，壳体包括壳本体和用于与散热装置连接的导热结构，壳本体和导热结构与软包模组连接。
26.通过采用上述技术方案，导热结构与软包电芯模块接触，用于将软包电芯模块的热能传递至散热装置上，具体地，导热结构为导热结构胶，其设置在软包电芯模块和散热装置如液冷板之间，为软包电芯模块进行热量管理，保证软包电芯模块在合适的温度区间工作，延长软包电芯模块的使用寿命。
27.本实施例还提供一种车辆，包括车体和上述的动力电池包，动力电池包安装于车体上。
28.通过采用上述技术方案，解决了动力电池包发生热失控后不能实现定向泄压的难题，通过排气通道及高效灭火剂设计能延缓热蔓延，降低相邻软包电芯模块热失控的概率，减少了动力电池包发生热失控后引发大规模火灾的可能，有效保障了驾乘人员的生命财产安全。另外本实施例无需额外的动力装置驱动，也不需要额外的控制系统，并且整个化学反应过程会将有毒气体转化为无毒物质，也不会产生新的有害物质。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1是本发明实施例提供的动力电池包的立体结构图；
31.图2是本发明实施例提供的动力电池包的爆炸图；
32.图3是本发明实施例提供的第一框梁的立体结构图；
33.图4是本发明实施例提供的软包模组的立体结构图；
34.图5是本发明实施例提供的软包模组的爆炸图；
35.图6是本发明实施例提供的壳体的爆炸图；
36.图7是本发明实施例提供的软包电芯模块的立体结构图；
37.图8是本发明实施例提供的软包电芯模块的爆炸图。
38.图中各附图标记为：
39.100
‑
动力电池包；
[0040]1‑
第一框梁；2
‑
软包模组；3
‑
灭火结构；4
‑
限位结构；5
‑
第二框梁；6
‑
框板；
[0041]
10
‑
第一排气通道；11
‑
通气口；12
‑
排气口；13
‑
防水防尘膜；14
‑
连接口；21
‑
壳体；22
‑
隔热结构；23
‑
端板；24
‑
软包电芯模块；
[0042]
211
‑
壳本体；212
‑
导热结构；231
‑
薄弱部位；241
‑
电芯单体；242
‑
阻燃弹性件；
[0043]
2111
‑
第一壳板；2112
‑
第二壳板；2113
‑
第三壳板。
具体实施方式
[0044]
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0045]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接位于另一个元件上或者间接位于另一个元件上。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接或间接连接至另一个元件。
[0046]
需要理解的是，术语“长度”、“上”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0047]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性或指示技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行更加详细的描述：
[0048]
如图1和图2所示，本发明实施例提供的一种动力电池包100，包括：第一框梁1和软包模组2；如图3所示，第一框梁1的内部设有第一排气通道10，第一框梁1设有连通第一排气通道10的通气口11和排气口12；如图4和图5所示，软包模组2与第一框梁1固定连接，软包模组2包括壳体21、端板23和软包电芯模块24，壳体21和端板23围合形成有密封腔，软包电芯模块24设置于密封腔中，端板23上设有与通气口11正对的薄弱部位231，薄弱部位231可受压破裂，使密封腔与第一排气通道10连通。
[0049]
具体地，软包模组2与第一框梁1固定连接，第一框梁1用于支撑固定软包模组2，第一框梁1为中空结构，其内部形成第一排气通道10，第一框梁1的梁壁上开设有连通第一排气通道10的通气口11和排气口12；壳体21和端板23围合形成用于容置软包电芯模块24的密封腔，密封腔适应软包电芯模块24的形状，一般为长条形，当软包电芯模块24热失控时，其产生气火流会沿着密封腔的长度方向冲出，而端板23位于密封腔的长度方向上，同时端板23上设有薄弱部位231，在气火流的冲击下，该薄弱部位231破裂而导致气火流由该处泄出。
[0050]
本实施例提供的动力电池包100的泄压原理如下：
[0051]
端板23上设有薄弱部位231，薄弱部位231可以是端板23作减薄设计或者是受到气压冲击后破裂结构。壳体21、端板23和软包电芯模块24在软包模组2内构成独立密封组件，即壳体21和端板23形成有用于收容软包电芯模块24的密封腔。当软包电芯模块24发生热失控后，瞬间产生的气火流会通过密封组件内端板23处的薄弱部位231，此时薄弱部位231瞬间破裂，气火流会通过第一框梁1上对应设置的通气口11进入到第一框梁1内的第一排气通道10，再从第一排气通道10的排气口12排出外部。
[0052]
通过采用上述技术方案：
[0053]
壳体21和端板23相互抵接形成有用于收容软包电芯模块24的密封腔，同时端板23
上设有薄弱部位231，使得软包电芯模块24热失控时，密封腔内的气火流可以定向从破裂的薄弱部位231冲出，实现定向泄压；
[0054]
另外，当薄弱部位231受压破裂后，密封腔与第一排气通道10连通，气火流通过通气口11进入第一排气通道10中，使得气火流被限制在第一框梁1的内部，减缓从密封腔冲出的气火流蔓延速度，同时也使得气火流可以从排气口排出电池模组的外部，从而调整了泄压的方向，减小了热失控的范围；
[0055]
在一个实施例中，软包模组2还包括隔热结构22，隔热结构22的边缘与壳体21的内壁和端板23的内壁抵顶，隔热结构22将密封腔分隔成多个密封腔单元，各密封腔单元收容有至少一个软包电芯模块24。
[0056]
具体地，壳体21的端部设有开口，端板23密封开口，隔热结构22设置于壳体21的内部，隔热结构22的边缘与壳体21的内壁和端板23的内壁抵顶。隔热结构22可以为云母或气凝胶等复合材料，能够承受1000℃以上高温和高压冲击，隔热结构22与壳体21抵接以保证软包模组2的结构强度，每个软包电芯模块24(可以为两个电芯单体并联或两个以上的电芯单体并联)由隔热结构22隔开，隔热结构22直接与端板23接触，
[0057]
通过采用上述技术方案，隔热结构22用于隔绝软包电芯模块24的热能，能够延缓单一软包电芯模块24的热蔓延，降低整体软包模组2热失控的概率。
[0058]
在一个实施例中，第一框梁1设有沿自身长度方向排列的多个通气口11(第一框梁1的长度方向在图中为x方向)，软包模组2包括多个软包电芯模块24和多个隔热结构22，多个软包电芯模块24沿端板23的长度方向依次叠加排列，各隔热结构22设于相邻的两个软包电芯模块24之间，端板23上沿自身长度方向设有多个薄弱部位231，薄弱部位231与通气口11一一正对。
[0059]
具体地，多个通气口11沿第一框梁1的长度方向布置，通气口11贯穿第一框梁1设置，且连通第一排气通道10；多个隔热结构22设置于壳体21的内部，且多个隔热结构22与壳体21的内壁抵接，同时多个隔热结构22与壳体21的端部的端板23抵接，相邻的两个隔热结构22、壳体21和端板23形成单个密封腔，多个隔热结构22分别形成多个密封腔，各密封腔对应设有薄弱部位231，同时各薄弱部位231与通气口11一一正对。
[0060]
通过采用上述技术方案，第一框梁1设有多个通气口11，而每一通气口11对应一个密封腔，使得每一密封腔内的软包电芯模块24热失控冲出的气火流可以从独立的通气口11冲入第一排气通道10，降低软包电芯模块24的热蔓延速度；隔热结构22设于相邻的两个软包电芯模块24之间，且每一软包电芯模块24均设置于独立的密封腔中，进一步降低了相邻的软包电芯模块24之间的热蔓延速度。
[0061]
在一个实施例中，动力电池包100包括多个第一框梁1，多个第一框梁1平行设置，相邻的两个第一框梁1的通气口11相对设置，软包模组2与相邻的两个第一框梁1固定连接，软包模组2包括两个位于壳体21两端的端板23，各端板23的薄弱部位231与对应的第一框梁1的通气口11正对。
[0062]
具体地，壳体21两端均设置有端板23，两个端板23上均设有薄弱部位231，当软包电芯模块24发生热失控时，气火流可以从壳体21的两端的端板23的薄弱部位231冲出，通过对应的通气口11进入对应的第一排气通道10，实现软包电芯模块24的多通道泄压；软包模组2设置于相邻的两个第一框梁1之间，且与其固定连接，相邻的两个第一框梁1平行设置，
使得两个第一框梁1之间可以形成规整的空间，使得容置于两个第一框梁1之间软包模组2的形状也可以为规整的形状，提高软包模组2的电池容量。
[0063]
通过采用上述技术方案，壳体21的相对两端设有开口，同时壳体21的相对两端均设有密封开口的端板23，端板23上设有薄弱部位231，使得软包电芯模块24在发生热失控时可以从位于壳体21相对两端的端板23的薄弱部位231泄压，提高了泄压的速度，同时提高了泄压的可靠性，减少因为其中一个薄弱部位231无法被冲破而导致无法泄压，减少泄压失效的概率；另外，两个薄弱部位231位于壳体21的相对两端，两薄弱部位231位于同一直线上，这样可以使得软包电芯模块24热失控产生的气火流沿直线方向泄压，进一步提高了泄压的速度。
[0064]
在一个实施例中，第一框梁1的长度方向平行于端板23的长度方向，第一框梁1的长度方向垂直于密封腔的气火流冲出方向(气火流冲出方向在图中为y方向)，第一排气通道10的长度方向平行于第一框梁1的长度方向，薄弱部位231位于气火流冲出方向上。
[0065]
具体地，第一框梁1和端板23相邻设置，同时两者的长度方向平行，使得第一框梁1上的多个通气口11可以与端板23上的多个薄弱部位231一一正对；当软包电芯模块24在单个密封腔中发生热失控而产生气火流时，气火流会冲开薄弱部位231，当气火流进入第一框梁1的第一排气通道10后，由于第一框梁1的长度方向垂直于气火流冲出方向，即第一排气通道10的方向垂直于气火流冲出方向，气火流的泄压方向发生改变。
[0066]
通过采用上述技术方案，第一框梁1和端板23相邻设置，同时两者的长度方向平行，使得第一框梁1和端板23之间连接紧凑，缩小整个动力电池包100的体积；另外，第一排气通道10的长度方向垂直于气火流冲出方向，调整了软包电芯模块24热失控产生的气火流从密封腔进入第一排气通道10的方向，降低泄压的速度，减少泄压速度过快而扩大了热蔓延的范围的可能性。
[0067]
请再次参阅图3，在一个实施例中，动力电池包100还包括沿第一排气通道10依次排布的多个灭火结构3，各灭火结构3与至少一个通气口11正对。
[0068]
可选地，灭火结构3包括外壳和填充在外壳内的高效灭火剂，外壳可以防止高效灭火剂潮解失效，在70℃以上会立刻熔融。高效灭火剂主要成分为nahco3，俗称小苏打，来源广泛、价格低廉、无毒且环境友好。该灭火结构3与电芯热失控产生的高温气体发生反应，进行有效的降温和灭火，同时能将有害气体转化为无毒物质。
[0069]
通过采用上述技术方案，当软包电芯模块24发生热失控后，隔热结构22能抵挡气火流的冲击，使气火流朝着电芯极耳方向逃逸，位于端板23上的薄弱部位231受到气火流的冲击后会瞬间破裂，薄弱部位231可以为减薄设计或受到气压冲击后破裂，此时气火流进入相应的第一排气通道10，在第一排气通道10内与灭火结构3进行反应，形成无毒无害的气体，最终及时排出动力电池包100。灭火结构3与软包电芯模块24热失控产生的的化学气体发生反应，阻止动力电池包100内部隔膜进一步被破坏，同时，这些化学反应会吸收电池内部大量的热量；另外，上述反应生成的产物co2一定程度上隔绝了空气中的氧气，同时也降低了可燃气体浓度。以此来减少相邻软包电芯模块24发生热失控的概率，防止热失控后出现失火现象；
[0070]
需要进一步解释的是，高温下nahco3会发生分解反应：2nahco3＝na2co3+h2o+co2，该反应是吸热反应；此外，当软包电芯模块24热失控产生的高温可燃气体接近851℃时，
na2co3出现熔融现象，吸收大量的热，从而可以有效降低失控电池的温度。
[0071]
此外，在软包电芯模块24热失控后，电解液lipf6首先分解为pf5和lif，pf5与水以及有机溶剂发生反应产生具有毒性的腐蚀性的hf气体，pf5、hf均会腐蚀隔膜。而nahco3分解产生的na2co3会与hf产生反应：na2co3+2hf＝2naf+h2o+co2，从而消耗软包模组2内部产生的腐蚀性物质，减轻了隔膜的腐蚀，减少电池内短路风险，达到有效减缓热失控的作用。
[0072]
上述反应生成的产物co2一定程度上隔绝了空气中的氧气，同时也降低了可燃气体浓度。而当可燃物降低至一定浓度后，即使与空气接触，也不会产生明火，进而防止软包电芯模块24热失控时出现可燃气体燃烧，另外本实施例的动力电池包100无需额外的动力装置驱动，也不需要额外的控制系统，并且整个化学反应过程会将有毒气体转化为无毒物质，也不会产生新的有害物质。
[0073]
在一个实施例中，动力电池包100还包括用于限制灭火结构3的位置的限位结构4，限位结构4设置于相邻的两个灭火结构3之间。
[0074]
可选地，限位结构4为凸起物，设置于相邻的两个灭火结构3之间，用于将灭火结构3维持在固定位置上，使得灭火结构3始终对应至少一个通气口11，即至少对应一个薄弱部位231，使得软包电芯模块24热失控产生的气火流在冲入通气口11时，可以及时与灭火结构3发生反应。
[0075]
通过采用上述技术方案，限位结构4使得灭火结构3维持在固定位置，使得软包电芯模块24冲出的气火流可以迅速与灭火结构3反应，降低了热蔓延的速度，提高了灭火的可靠性。
[0076]
在一个实施例中，第一框梁1的端部设有连通第一排气通道10的排气口12和覆盖排气口12的防水防尘膜13。
[0077]
可选地，防水防尘膜13可以为nylon、pes、pvdf、pp、nc、mce、pete等微孔膜，其中ptfe制成的防尘防水透气膜以很好的化学稳定性、天然疏水性而用于防尘防水透气领域，同时在高温下容易被软包电芯模块24产生的气火流冲破。
[0078]
通过采用上述技术方案，防水防尘膜13阻挡外部粉尘异物和水分进入箱体内，以满足动力电池包100防水防尘要求，同时当气火流通过时，防水防尘膜13在高温下融化或在压力下破裂，气火流能通过该防水防尘膜13排出电池包外。一个密封组件(壳体21、隔热结构22和端板23形成一个密封组件)热失控后不会马上波及其它热失控密封组件，从而有效减缓了软包电芯模块24热失控的速度，有效减缓热蔓延，而且能实现软包模组2热失控后定向泄压。
[0079]
请一并参阅图2和图3，在一个实施例中，动力电池包100还包括与第一框梁1固定连接的第二框梁5，第一框梁1和第二框梁5围绕软包模组2设置，第二框梁5的内部设有与第一排气通道10连通的第二排气通道。
[0080]
可选地，第一框梁1和第二框梁5用于固定软包模组2，同时第一框梁1和第二框梁5均为中空结构，内部分别形成第一排气通道10和第二排气通道，第二排气通道和第一排气通道10通过连接口14连通，使得软包电芯模块24在热失控后，产生的气火流进入第一排气通道10，由于第二排气通道与第一排气通道10连通，因此气火流通过第一排气通道10进入第二排气通道中，在此过程中，第一排气通道10和第二排气通道均用于容纳软包电芯模块24产生的气火流，扩大了气火流的容纳空间。
[0081]
通过采用上述技术方案，第一框梁1和第二框梁5围绕软包模组2设置，第一框梁1和第二框梁5均为中空结构，首先，对软包模组2起保护以及缓冲撞击力的作用；其次，第一框梁1的内部形成有第一排气通道10，第二框梁5的内部形成有第二排气通道，用于容纳软包电芯模块24热失控时产生的气火流，以及与灭火结构3反应后产生的其他气体，减少气火流朝其他未热失控的软包电芯模块24蔓延的可能性；最后第一框梁1和第二框梁5为中空结构也可以使得整个动力电池包100轻质化，提升动力电池包100的能量密度。
[0082]
在一个实施例中，动力电池包100还包括与第一框梁1和第二框梁5固定连接的框板6，框板6用于承载多个软包模组2。
[0083]
通过采用上述的技术方案，提高了软包模组2的稳定性。
[0084]
如图6所示，在一个实施例中，壳体21包括壳本体211和用于与散热装置连接的导热结构212，壳本体211和导热结构212导热结构212与软包模组2连接。
[0085]
可选地，壳本体211可以为“u”型壳体21，也可以为板型壳体21，当壳本体211为“u”型壳体21时，壳本体211与导热结构212首尾相接，壳本体211包括依次连接的第一壳板2111、第二壳板2112和第三壳板2113，第一壳板2111和第三壳板2113垂直第二壳板2112设置，且第一壳板2111和第三壳板2113朝同一方向延伸，导热结构212与第二壳板2112平行，导热结构212与第一壳板2111和第三壳板2113的延伸端连接，多个隔热结构22位于第一壳板2111和第三壳板2113之间，多个隔热结构22与第一壳板2111和第三壳板2113平行；当壳本体211为板型壳体21时，壳本体211与导热结构212平行设置，即壳本体211只有第二壳板2112，多个隔热结构22位于壳本体211和导热结构212之间，多个隔热结构22垂直于壳本体211和导热结构212；在上述两种变形实施例中，壳本体211和隔热结构22可以一体成型，也可以分体成型后组装而成。
[0086]
通过采用上述技术方案，导热结构212与软包电芯模块24接触，用于将软包电芯模块24的热能传递至散热装置上，具体地，导热结构212为导热结构212胶，其设置在软包电芯模块24和散热装置如液冷板之间，为软包电芯模块24进行热量管理，保证软包电芯模块24在合适的温度区间工作，延长软包电芯模块24的使用寿命。
[0087]
如图7和图8所示，在一个实施例中，当软包电芯模块24由至少两个并联电芯单体241组成时，相邻的两个电芯单体241之间设有阻燃弹性件242，用于隔热以及为电芯单体241提供自身厚度0
‑
80％的压缩回弹量，为电芯提供膨胀空间。
[0088]
具体地，阻燃弹性件242包括但不限于ul94
‑
v0级阻燃隔热硅胶泡棉。
[0089]
本实施例还提供一种车辆，包括车体和上述的动力电池包100，动力电池包100安装于车体上。
[0090]
通过采用上述技术方案，解决了动力电池包100发生热失控后不能实现定向泄压的难题，通过排气通道及高效灭火剂设计能延缓热蔓延，降低相邻软包电芯模块24热失控的概率，减少了动力电池包100发生热失控后引发大规模火灾的可能，有效保障了驾乘人员的生命财产安全。另外本实施例无需额外的动力装置驱动，也不需要额外的控制系统，并且整个化学反应过程会将有毒气体转化为无毒物质，也不会产生新的有害物质。
[0091]
以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。