一种测试贴EV胶折极耳一体机的制作方法

一种测试贴ev胶折极耳一体机
技术领域
1.本发明涉及电池生产设备，具体的说，涉及了一种测试贴ev胶折极耳一体机。


背景技术：

2.电池极耳的自动化处理，是电池生产过程中的重要一环，他能够极大的提升电池的生产效率。
3.目前，关于电池极耳的自动化处理设备众多，如电池极耳的整形、检测、切割、折极耳等，但是这些自动化过程都是独立完成的，相互之间不能有机配合，只能通过一些中间流转的手段实现上下游之间的对接，处理周期仍然较长，且每个设备占据一定的空间，导致整个自动化的流水线设备臃肿，占用空间过大，有较大的改造空间。
4.如申请号为：202011075129.0、发明名称为：一种全自动电芯包装线的发明专利，分别有上料、极耳裁切、贴胶、焊接、折弯等，但是每一个工序都占用一个单独的设备，单个设备的体积较大，导致整个生产线的流程占用物理空间过长，对生产环境的要求较高，不利于推广应用。
5.为了解决以上提出的问题，本领域技术人员在寻找一种更简单、成本更低廉、效果更好的手机辅助类的游戏设备。


技术实现要素：

6.本发明的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种空间紧凑、自动化程度高、前后动作联动、效率大幅提升的测试贴ev胶折极耳一体机。
7.为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种测试贴ev胶折极耳一体机，包括机架、控制单元、圆盘状的转位转盘以及围绕所述转位转盘顺次设置的上料单元、整形单元、检测单元、测试单元、裁切单元、贴胶单元和折极耳单元，所述上料单元的一侧设置上料仓和上料机构，所述折极耳单元的外侧设置下料机构和储料仓；
8.所述转位转盘包括转盘、等角度布置在转盘上的若干个放料工位和驱动转盘转动的电机和减速器，所述放料工位包括固定挡边、活动挡边和定位推杆，所述固定挡边固定在转盘上，所述活动挡边可横向移动的安装在转盘上，所述固定挡边和活动挡边之间形成夹持槽，所述定位推杆可前后移动的安装在所述夹持槽中，所述活动挡边上安装有总是驱使活动挡边向夹持侧移动的第一拉簧，所述定位推杆上安装有总是驱使所述定位推杆向夹持槽内部推送的第二拉簧，所述固定挡边的外端内侧和活动挡边的外端内侧均设有向内延伸的挡边以形成夹持槽外端的定位边；
9.所述电机通过减速器驱动所述转盘做等角度的间歇式转动，使得所述放料工位在所述上料单元、整形单元、检测单元、测试单元、裁切单元、贴胶单元和折极耳单元之间切换。
10.基上所述，所述上料单元包括上料机械手和设于上料机械手工位下方的放料驱动组件，所述放料驱动组件设于转盘下方，所述放料驱动组件包括升降气缸和设于升降气缸
顶部的水平移动组件，所述水平移动组件在上升至最高位置时能够带动活动挡边向夹持槽的反向移动；所述上料机械手包括行走轨道、机械手和定位推杆驱动组件，所述机械手行走于行走轨道上，所述机械手的行程终点位于其中一个放料工位的夹持槽上方；所述定位推杆驱动组件与定位推杆的内端抵接，用于驱动定位推杆向夹持槽外端移动。
11.基上所述，所述上料机构包括输送带和上料转运机械手，所述上料仓为上料吸塑盘，所述上料吸塑盘上阵列有若干仓位，所述输送带的尾端安装有整形定位件，所述整形定位件的中间位置开设整形槽，所述整形槽的槽口逐渐收窄，所述整形槽的尾端为平行的槽体。
12.基上所述，所述贴胶单元包括放胶机构、激光定位模块、下部顶升机构、上部下压机构和上部水平移动机构，所述放胶机构包括放胶盘、放胶辊组和放胶平台，所述激光定位模块安装在放胶平台的上方，所述激光定位模块的定位点设置于放胶平台的末端，所述放胶平台的末端与转盘上的其中一个放料工位对齐，所述下部顶升机构和上部下压机构分别设于放胶平台末端的上方和下方，所述控制单元通过激光定位模块控制放胶机构的放胶长度，并根据放胶机构的放胶长度控制下部顶升机构和上部下压机构的动作；所述下部顶升机构和上部下压机构通过夹挤式取料方式将来料夹断；所述上部水平移动机构用于驱动上部下压机构在水平方向上往复式移动。
13.基上所述，所述折极耳单元包括下部支撑平台、第一折弯机构和第二折弯机构，所述下部支撑平台设置于转盘的下方，所述下部支撑平台包括底座、抬升气缸和设于抬升气缸顶端的支撑台面；
14.所述第一折弯机构包括折弯机架、电机驱动升降组件、电机驱动水平移动组件、气缸和折弯组件，所述电机驱动水平移动组件安装在电机驱动升降组件的动作端，所述气缸和折弯组件安装在电机驱动水平移动组件的动作端，所述折弯组件包括折弯支架、折弯支杆、折弯头和限位底板，所述限位底板安装在折弯支架的底端，所述折弯支杆的中部铰接在折弯支架上，所述折弯头固定在折弯支杆的前端，所述折弯支杆的尾端与气缸的伸缩端铰接，所述气缸的尾端安装在电机驱动水平移动组件的动作端，初始状态下，折弯头抵接在限位底板上，折弯动作下，气缸推动折弯支杆绕铰接点转动，使折弯头向上翻转；
15.所述第二折弯机构包括设于转盘上方的下压折弯组件，所述下压折弯组件包括下压气缸和设置在下压气缸端部的压头。
16.基上所述，所述转盘上共设置有八个放料工位，所述的八个放料工位分别对应所述的上料单元、整形单元、检测单元、测试单元、裁切单元、贴胶单元、折极耳单元和下料机构。
17.基上所述，所述下料机构包括下料机械手和下料吸塑盘。
18.基上所述，所述整形单元包括水平移动组件、上下两个气缸组件和上下两个陶瓷刮块，两个气缸组件分别驱动两个陶瓷刮块相向移动直至抵接。
19.基上所述，所述检测单元包括ccd相机和水平双向可调底座，用于检测极耳的边缘位置；所述测试单元包括水平双向调节组件和短路报警模块，所述水平双向调节组件关联检测单元，以便根据检测单元的检测数据调整测试模块的位置。
20.基上所述，所述裁切单元包括陶瓷切刀、气动组件和废料盒，所述废料盒设于转盘下方，所述气动组件驱动陶瓷切刀做上下方向的裁切动作。
21.本发明相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本发明将传统的流水线式的占据大量物理空间的设备进行改造，以一个转位转盘为核心，将上料单元、整形单元、检测单元、测试单元、裁切单元、贴胶单元、折极耳单元和下料机构围绕该转位转盘设置一周，大幅缩小占用空间，且前后工序顺次联动，满足极耳生产制造的连续工序要求，无需人为介入，生产效率大幅提升。
22.进一步的，转盘上的放料工位具有自动对齐、自动夹紧的功能，无需人工参与，可满足后续不同工序对于工件的位置要求。
23.进一步的，上料过程通过上料机械手、输送带和整形槽，使得来料的位置、姿态保持一致，进而能够保证上料至放料工位时的高度统一。
24.进一步的，放胶单元中设置激光定位模块，通过定位确定来料的位置，精度更高，来料的切断通过下部顶升机构和上部下压机构夹挤式取料方式夹断，可以有效避免来料由于粘度较高，粘连在一起，难以切断的问题。
25.进一步的，折极耳单元设置第一折弯机构和第二折弯机构，通过电机驱动的升降和水平移动组件，控制折弯组件的前后上下运动，运动精度更高，然后通过气缸和折弯组件的杠杆式运动，使折弯头的运动轨迹呈自下而上的圆弧状，可保证极耳向上弯折时的确定性，避免直接下压导致极耳压弯的问题；而第二折弯机构则用于将一次折弯后的极耳进行二次折弯，二次折弯采用直接压弯。
26.进一步的，整形单元包括两个陶瓷刮块，通过两个陶瓷刮块的夹持和水平移动整形组件的移动，完成极耳的刮平动作，将极耳顺直。
27.进一步的，检测单元采用ccd相机，其主要目的在于确定极耳的边缘位置，并将数据联动至下游的测试单元中，以便测试单元能够找到极耳，并进行调整和相应的测试。
28.进一步的，裁切单元选用陶瓷切刀，将过长的极耳裁切下来，废弃的极耳部分落入废料盒中。
附图说明
29.图1是本发明中测试贴ev胶折极耳一体机的整体结构示意图。
30.图2是本发明中转位转盘的整体结构示意图之一。
31.图3是本发明中转位转盘的整体结构示意图之二。
32.图4是本发明中上料单元的整体结构示意图。
33.图5是本发明中整形单元、检测单元、测试单元、裁切单元的整体结构示意图。
34.图6是本发明中贴胶单元的结构示意图之一。
35.图7是本发明中贴胶单元的结构示意图之二。
36.图8是本发明中折极耳单元的结构示意图之一。
37.图9是本发明中折极耳单元的结构示意图之二。
38.图中：1.机架；2.转位转盘；2-1转盘；2-2.放料工位；2-3.电机；2-4.减速器；2-5.固定挡边；2-6.活动挡边；2-7.定位推杆；2-8.夹持槽；2-9.第一拉簧；2-10.第二拉簧；2-11.定位边；3.上料单元；3-1.上料机械手；3-2.放料驱动组件；3-3.升降气缸；3-4.水平移动组件；3-5.行走轨道；3-6.定位推杆驱动组件；3-7.机械手；4.整形单元；4-1.水平移动整形组件；4-2.气缸组件；4-3.陶瓷刮块；5.检测单元；5-1.ccd相机；5-2.水平双向调节底座；
6.测试单元；6-1.水平双向调节组件；6-2.短路报警模块；7.裁切单元；7-1.陶瓷切刀；7-2.气动组件；8.贴胶单元；8-1.激光定位模块；8-2.下部顶升机构；8-3.上部下压机构；8-4.胶盘；8-5.放胶辊组；8-6.放胶平台；8-7.上部水平移动机构；9.折极耳单元；9-1.下部支撑平台；9-2.第一折弯机构；9-3.第二折弯机构；9-4.支撑台面；9-5.折弯机架；9-6.电机驱动升降组件；9-7.电机驱动水平移动组件；9-8.气缸；9-10.折弯支架；9-11.折弯支杆；9-12.折弯头；9-13.限位底板；9-14.下压气缸；9-15.压头；10.上料仓；12.输送带；13.上料转运机械手；14.整形定位件；15.整形槽。
具体实施方式
39.下面通过具体实施方式，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
40.如图1-图9所示，一种测试贴ev胶折极耳一体机，包括机架1、控制单元、圆盘状的转位转盘2以及围绕所述转位转盘2顺次设置的上料单元3、整形单元4、检测单元5、测试单元6、裁切单元7、贴胶单元8和折极耳单元9，所述上料单元的一侧设置上料仓10和上料机构，所述折极耳单元9的外侧设置下料机构和储料仓，所述下料机构包括下料机械手和下料吸塑盘。
41.所述上料机构包括输送带12和上料转运机械手13，所述上料仓为上料吸塑盘，所述上料吸塑盘上阵列有若干仓位，所述输送带的尾端安装有整形定位件14，所述整形定位件的中间位置开设整形槽15，所述整形槽的槽口逐渐收窄，所述整形槽的尾端为平行的槽体。
42.供料过程如下：
43.由上料转运机械手13将电池芯从吸塑盘中取出，让如输送带12上，电池芯随输送带前移，当移动进入整形槽15中后，电池芯在逐渐收口的整形槽15中调整姿态，并在尾端停止移动，位置和姿态均稳定下来，以便上料转运机械手13能够精准抓取。
44.所述转位转盘2包括转盘2-1、等角度布置在转盘上的若干个放料工位2-2和驱动转盘转动的电机2-3和减速器2-4，所述放料工位包括固定挡边2-5、活动挡边2-6和定位推杆2-7，所述固定挡边2-5固定在转盘上，所述活动挡边2-6可横向移动的安装在转盘上，所述固定挡边2-5和活动挡边2-6之间形成夹持槽2-8，所述定位推杆2-7可前后移动的安装在所述夹持槽中，所述活动挡边2-6上安装有总是驱使活动挡边向夹持侧移动的第一拉簧2-9，所述定位推杆上安装有总是驱使所述定位推杆向夹持槽内部推送的第二拉簧2-10，所述固定挡边的外端内侧和活动挡边的外端内侧均设有向内延伸的挡边以形成夹持槽外端的定位边2-11。
45.所述电机2-3通过减速器2-4驱动所述转盘2-1做等角度的间歇式转动，使得所述放料工位2-2在所述上料单元3、整形单元4、检测单元5、测试单元6、裁切单元7、贴胶单元8和折极耳单元9之间切换。
46.所述上料单元3包括上料机械手3-1和设于上料机械手工位下方的放料驱动组件3-2，所述放料驱动组件设于转盘2-1下方，所述放料驱动组件3-2包括升降气缸3-3和设于升降气缸顶部的水平移动组件3-4，所述水平移动组件3-4在上升至最高位置时能够带动活动挡边2-6向夹持槽2-8的反向移动；所述上料机械手3-1包括行走轨道3-5、机械手3-7和定位推杆驱动组件3-6，所述机械手行走于行走轨道3-5上，所述机械手3-7的行程终点位于其
3和设于抬升气缸9-3顶端的支撑台面9-4；
56.所述第一折弯机构9-2包括折弯机架9-5、电机驱动升降组件9-6、电机驱动水平移动组件9-7、气缸9-8和折弯组件，所述电机驱动水平移动组件9-7安装在电机驱动升降组件9-6的动作端，所述气缸9-8和折弯组件安装在电机驱动水平移动组件9-7的动作端，所述折弯组件包括折弯支架9-10、折弯支杆9-11、折弯头9-12和限位底板9-13，所述限位底板9-13安装在折弯支架9-10的底端，所述折弯支杆9-11的中部铰接在折弯支架9-10上，所述折弯头9-12固定在折弯支杆9-11的前端，所述折弯支杆9-11的尾端与气缸9-8的伸缩端铰接，所述气缸9-8的尾端安装在电机驱动水平移动组件9-7的动作端，初始状态下，折弯头9-12抵接在限位底板9-13上，折弯动作下，气缸9-8推动折弯支杆9-11绕铰接点转动，使折弯头9-12向上翻转；
57.所述第二折弯机构9-3包括设于转盘上方的下压折弯组件，所述下压折弯组件包括下压气缸9-14和设置在下压气缸端部的压头9-15。
58.折极耳单元9的工作过程如下：
59.当电池芯转移至折极耳单元9时，抬升气缸9-3抬升，支撑台面9-4将电池芯托起，然后第一折弯机构9-2中的电机驱动升降组件9-6、电机驱动水平移动组件9-7连续移动，使折弯组件向极耳处靠近，在此过程中，气缸9-8推动折弯支杆9-11做杠杆运动，驱动折弯头9-12做向上抬起的动作，在电机驱动升降组件9-6、电机驱动水平移动组件9-7和气缸9-8的连续作用下，折弯头9-12做自下而上的曲线式上抬动作，并经过极耳位置，将极耳向上弯折一次并紧贴在电池芯的前端，然后第二折弯机构9-3中的下压气缸9-14动作，带动压头9-15下压，将超出电池芯顶部的极耳部分压紧在电池芯的上端，完成极耳的弯折过程。
60.该装置通过圆周工位设计，使各个工序的操作基准统一，大幅节省了物理空间，避免了多次的物料转运过程，提升了生产效率，每个工序的动作都简单高效，具有一致的操作基准，连续性好，能够满足大批量的生产需要，且相对于传统的流水线式布局方式，设备元器件更少，成本更低。
61.最后应当说明的是:上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。