一种支撑件及管件连接结构的制作方法

1.本实用新型涉及管件连接技术领域，具体涉及一种支撑件及管件连接结构。


背景技术：

2.近年来随着国家经济发展的需要，大型工程建设项目屡见不鲜，如地铁建设、机场新建及改扩建、会展中心、博物馆、大型智能建筑等各种大型项目层出不穷。在这些建筑项目中，强电、弱电系统复杂，因此需要进行大量电力布线操作，线管需求量巨大。在进行线管排布的过程中，对于较长的线路需要通过多个线管进行拼接而成。现有技术中，主要通过紧固件或者卡箍实现相邻两段线管之间的连接，这种连接方式密封性差，无法实现有效的防水。同时，紧固件或者卡箍从相邻两段线管对接处对线管进行抱紧，容易使得线管发生变形，导致相邻两段线管无法有效对接。
3.如，公开号为cn208651878u、名称为管件连接结构及管道的中国实用新型专利公开了一种管件连接结构包括：第一管件，第一管件包括第一连接端；第二管件，第二管件包括第二连接端，第二连接端上设有第一缺口，且第一缺口包括第一侧面、及与第一侧面相对的第二侧面，第一连接端插入于第二连接端；及第一紧固件，第一紧固件设置于第二连接端。管道包括上述所述的管件连接结构。上述的管件连接结构在安装时，将第一管件的第一连接端插入于第二管件的第二连接端、并使第一管件与第二管件相互连通，然后通过第一紧固件将第一缺口的第一侧面与第二侧面收紧，从而达到第一管件与第二管件固定连接的目的。在第一紧固件收紧的过程中，会使得第一管件和第二管件的对接处发生形变，产生缝隙，两管件之间无法有效对接，密封性和防水性能差。
4.因此，提供一种能够对管件进行支撑、防止管件发生形变的管件连接结构，成为本领域亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于解决现有技术中管件在对接过程中由于紧固件作用而发生形变的问题。
6.为了解决上述问题，本实用新型公开了一种支撑件，包括环形主体，环形主体的端面，和/或，内壁设有支撑凸部，支撑凸部沿环形主体的轴向延伸出环形主体的端面，用于伸入管件的内部对管件进行支撑。
7.采用上述技术方案，通过使用由环形主体和支撑凸部组成的支撑件，能够在管件对接完成后对管件进行支撑和密封，防止管件在紧固件的作用下发生形变，确保位于支撑件两侧的相邻管件能够有效可靠的对接，进而能够提升相邻管件对接处的密封性和防水性能，使得由管件连接而成的线管系统更加安全可靠。
8.根据本实用新型的另一具体实施方式，环形主体的端部，和/或，外壁设有凸缘，凸缘沿环形主体的轴向延伸，用于套接在管件端部的外壁。
9.根据本实用新型的另一具体实施方式，沿环形主体的周向，支撑凸部均匀分布。
10.根据本实用新型的另一具体实施方式，环形主体的横截面为圆环形、椭圆环形、多边环形或由曲线与曲线、曲线与直线以及直线与直线组成的不规则环形中的任意一种。
11.根据本实用新型的另一具体实施方式，支撑凸部为设于环形主体内壁上的片状结构，在环形主体的轴向上，支撑凸部的两侧延伸出环形主体的端面。
12.根据本实用新型的另一具体实施方式，支撑凸部朝向环形主体内侧的面为凸面，在环形主体的轴向上，支撑凸部远离环形主体的侧面朝向远离环形主体的方向凸起。
13.根据本实用新型的另一具体实施方式，环形主体与支撑凸部为铝合金材料一体成型，环形主体，和/或，支撑凸部具有导电性能。
14.本实用新型还公开了一种管件连接结构，包括抱箍和上述任意一实施例中的支撑件，抱箍用于在管件对接处抱紧位于支撑件两侧的管件，支撑件位于抱箍的内侧且与支撑件两侧的管件对接，抱箍和支撑件之间设有密封圈。
15.根据本实用新型的另一具体实施方式，抱箍包括至少两个抱箍段，抱箍段的端部设有连接部，抱箍段通过连接部依次连接形成完整的抱箍。
16.根据本实用新型的另一具体实施方式，抱箍段的连接部上设有防呆部，抱箍段一端的连接部上设有凹部，另一端的连接部上设有凸起，抱箍段上的凸起与相邻抱箍段上的凹部卡合，或，抱箍段两端的连接部上均设有凹部，相邻抱箍段两端的连接部上均设有凸起，抱箍段上的凸起与相邻抱箍段上的凹部卡合。
附图说明
17.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细地说明：
18.图1是本实用新型提供的一种支撑件的立体结构示意图；
19.图2是本实用新型提供的一种支撑件的侧视结构示意图；
20.图3是本实用新型提供的一种支撑件与管件对接后的纵向剖视结构示意图；
21.图4是本实用新型提供的一种管件连接结构与管件对接后的立体结构示意图；
22.图5是本实用新型提供的一种管件连接结构与管件对接后的纵向剖视结构示意图；
23.图6是本实用新型提供的一种管件连接结构中抱箍段的立体结构示意图；
24.图7是本实用新型提供的一种线管的立体结构示意图；
25.图8是本实用新型提供的一种线管的横截面结构示意图；
26.图9是本实用新型提供的另一实施例中的一种线管的横截面结构示意图。
具体实施方式
27.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的
实施例及实施例中的特征可以相互组合。
28.在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
30.在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。
31.如图1至图3所示，本实用新型公开了一种支撑件1，包括环形主体10，环形主体10的端面100，和/或，内壁101设有支撑凸部11，支撑凸部11沿环形主体10的轴向(如图1和图3中a方向所示)延伸出环形主体10的端面100，用于伸入管件2的内部对管件2进行支撑。
32.也就是说，支撑件1主要由环形主体10和支撑凸部11组成，其中，支撑凸部11沿环形主体10的轴向延伸，可以是设置在环形主体10的端面100上，也可以是设置在环形主体10的内壁101上，还可以是部分设置在环形主体10的端面100上、部分设置在环形主体10的内壁101上，只要能够使得支撑凸部11延伸出环形主体10的端面100、能够伸入管件2的内部对管件2进行支撑即可。
33.具体的，参见图1并结合图3所示，在本实施例中，支撑凸部11能够从环形主体10的两侧端面100延伸出。在管件2对接过程中，管件2位于支撑件的两侧，支撑件1靠近管件2的端部，伸出的支撑凸部11能够插入管件2的内部，并且支撑凸部11的上侧面112能够与管件2的内壁贴合，对管件2进行支撑和密封，防止管件2在紧固件的作用下发生形变，确保位于支撑件1两侧的相邻管件2能够有效可靠的对接。
34.采用上述技术方案，通过使用由环形主体和支撑凸部组成的支撑件，能够在管件对接完成后对管件进行支撑和密封，防止管件在紧固件的作用下发生形变，确保位于支撑件两侧的相邻管件能够有效可靠的对接，进而能够提升相邻管件对接处的密封性和防水性能，使得由管件连接而成的线管系统更加安全可靠的工作。
35.需要说明的是，本实用新型对环形主体的具体形状不作限定，可以根据管件的形状进行具体设置，只要使得支撑件能够有效的与管件对接、对管件进行支撑即可。具体的，在本实用新型中，环形主体10的横截面为圆环形、椭圆环形、多边环形或由曲线与曲线、曲线与直线以及直线与直线组成的不规则环形中的任意一种。
36.参见图1至图3所示，在本实施例中，环形主体10的端面100，和/或，外壁102设有凸缘12，凸缘12沿环形主体10的轴向延伸，用于套接在管件2端部的外壁。也即，环形主体10上还设有凸缘12，凸缘12沿环形主体10的轴向延伸，可以设置在环形主体10的端面100上，也即，凸缘12的根部设置在环形主体10的端面100上，从环形主体10的端面100上朝向远离端面100的方向延伸，此时，凸缘12的外侧面可以与环形主体10的外壁102平滑对接，形成一整个侧面。同时，凸缘12还可以设置在环形主体10的外壁102上，也即，凸缘12的根部与环形主
体10的外壁102贴合。
37.具体的，参见图3并结合图1所示，在本实施例中，凸缘12绕环形主体10的周向(如图1和图2中t方向所示)形成一完整的圆周。在与管件2端部对接的时候，凸缘12能够套接在管件2端部上，并与管件2的外壁贴合，从外侧对管件2的连接处进行密封，与支撑凸部11对管件2的连接处进行密封相结合，形成双层密封，提升管件2连接处的密封效果。同时，还可以在凸缘12的内壁与管件2的外壁之间、环形主体10的端面与管件2的端部之间以及支撑凸部11的上侧面112与管件2的内壁之间添加密封材料(如生胶带、密封胶条或者密封胶水等)，使得支撑件1与管件2之间更好地密封。
38.在其他实施例中，凸缘在环形主体的周向上也可以是间断设置，本实用新型对此不作限定，可以根据实际需要进行合理的设置，只要确保支撑架的凸缘套接在管件的端部上即可。
39.需要说明的是，本实用新型对支撑凸部的具体数量和分布不作限定，可以根据环形主体的形状和尺寸进行具体设置，只要使得支撑件上的支撑凸部能够有效的与管件对接、对管件进行支撑即可。
40.具体的，参见图1至图3所示，在本实施例中，沿环形主体10的周向，支撑凸部11均匀分布。也就是说，绕着环形主体10的周向，环形主体10上均匀分布有多个支撑凸部11。在与管件2的端部对接时，均匀分布的多个支撑凸部11均能伸入管件2的内部，与管件2的内壁贴合，对管件2进行多点支撑，能够使得管件2受力更均匀，防止管件2在紧固件的作用下发生形变，确保位于支撑件1两侧的相邻管件2能够有效可靠的对接。
41.更为具体的，参见图1至图3所示，在本实施例中，环形主体10上对称设有两个支撑凸部11，支撑凸部11为设于环形主体10内壁101上的片状结构，在环形主体10的轴向上，支撑凸部11的两侧延伸出环形主体10的端面100。
42.也即，两个支撑凸部11对称设置在环形主体10上、下两侧的内壁101上，支撑凸部11的上侧面112与环形主体10的内壁101固定贴合连接，支撑凸部11为片状结构，支撑凸部11的两侧沿环形主体10的轴向从环形主体10的两个端面100对称延伸出。在与管件2对接的时候，支撑凸部11伸入管件2的内部，环形主体10的端面100与管件2的端面抵接，片状结构的支撑凸部11的上侧面112能够与管件2的平面内壁贴合，具有较大的贴合面积，能够有效可靠的对管件2进行支撑，防止管件2发生变形。
43.参见图1并结合图3所示，在本实施例中，支撑凸部11朝向环形主体10内侧的面为凸面110。通过将支撑凸部11朝向环形主体10内侧的面设置为凸面110，能够使得支撑凸部11的横截面从远离环形主体10的一端到环形主体10的端面100逐渐增厚，提升支撑凸部11的强度，同时，凸面110还能够分散管件2内壁施加到支撑凸部11上的力，确保凸面110能够稳定有效的从内部对管件2进行支撑。
44.优选地，凸面110是弧形凸面，弧形凸面表面光滑，不会划伤从管件2和支撑件1内穿过的管线。在其他实施例中，凸面也可以是梯形凸面，还可以是其他类型的凸面，本实用新型对此不做限定，可以根据实际需要进行合理的设置，只要能够保证支撑凸部的强度即可。
45.另外，参见图1并结合图3所示，在本实施例中，在环形主体10的轴向上，支撑凸部11远离环形主体10的侧面111朝向远离环形主体10的方向凸起，形成凸起面。将支撑凸部11
远离环形主体10的侧面111设置为朝向远离环形主体10的方向的凸起面，在与管件2对接时，凸起面的最前端最先接触到管件2的内壁，随着支撑凸部11的持续插入，支撑凸部11与管件2的内壁接触面也会越来越宽，直至达到整个支撑凸部11的宽度，这样凸起面就起到了引导与管件2对接的效果，便于支撑凸部11插入管件，也即，便于支撑件1的安装。
46.优选地，支撑凸部11远离环形主体10的侧面111是弧形凸起面，弧形凸起面能够引导支撑凸部11平滑地插入管件2。在其他实施例中，支撑凸部远离环形主体的侧面也可以是梯形凸起面，还可以是其他类型的凸起面，本实用新型对此不做限定，可以根据实际需要进行合理的设置，只要能够引导支撑凸部插入管件即可。
47.进一步地，在其他实施例中，支撑凸部的数量和具体形状可以根据环形主体的形状和尺寸进行具体设置，如支撑凸部也可以是绕环形主体的周向形成完整的圆周形状，本实用新型对此不作限定，只要使支撑件上的支撑凸部能够有效的与管件对接、对管件进行支撑即可。
48.在本实施例中，环形主体10与支撑凸部11为铝合金材料一体成型，环形主体10，和/或，支撑凸部11具有导电性能。也就是说，环形主体10与支撑凸部11均为铝合金材料加工而成，两者是通过一体成型加工而成的整体，因此，环形主体10和支撑凸部11均具有导电性能，能够连通支撑件1两侧的管件2，使得由管件2拼接而成的整个管线充当电力系统的接地线，不需要在管线中单独设置接地端子和接地线，简化管线的结构。当环形主体10两端的支撑凸部11连接为一整体时，也可以只通过支撑凸部11来进行导电，还可以通过环形主体10的自身来实现导电，本实用新型对此不做限定，可以根据实际需要进行合理的选择和设置。
49.如图4至图6所示，本实用新型还公开了一种管件连接结构4，包括抱箍3和上述任意一实施例中的支撑件1，抱箍3用于在管件2对接处抱紧位于支撑件1两侧的管件2，支撑件1位于抱箍3的内侧且与支撑件1两侧的管件2对接，抱箍3和支撑件1之间设有密封圈5。
50.也就是说，管件连接结构4主要由抱箍3、支撑件1和密封圈5组成，其中，支撑件1位于最内部，支撑件1上的支撑凸部11能够沿环形主体10的轴向(如图4和图5中a方向所示)伸入位于支撑件1两侧的管件2内，并与管件2的内壁贴合，从内部对管件2进行支撑。将支撑件1与两侧的管件2对接完成后，将密封圈5套设在管件2的对接处，使得密封圈5完全盖住支撑部1的凸缘12和外壁102，实现对管件2连接处的密封。之后，再将抱箍3安装在密封圈5的外侧，使得抱箍3完全盖住密封圈5，通过抱箍3抱紧位于支撑件1两侧的管件2和压紧密封圈5，对管件2进行有效可靠的对接和密封。这种管件连接结构4既能通过支撑件1从内部对管件2进行支撑，防止抱箍3将管件2挤压变形，同时，还能通过抱箍3与支撑件1和密封圈5的组合，实现管件2连接处的有效对接和可靠密封，提升了整个管线的防水性能。
51.参见图4至图6所示，在本实施例中，抱箍3包括至少两个抱箍段30，抱箍段30的端部设有连接部300，抱箍段30通过连接部300依次连接形成完整的抱箍3。也即，抱箍3是由多个抱箍段30依次组成的，本实用新型对抱箍段的数量和具体结构不做限定，可以根据管件的形状、结构和尺寸进行合理的选择，只要能够使得抱箍抱紧密封圈和管件连接处即可。
52.具体的，参见图4至图6所示，在本实施例中，抱箍3是由两个抱箍段30连接而成的，每个抱箍段30的两个端部上均设置有连接部300，两个抱箍段30通过连接部300相对连接形成完整的抱箍3。在本实施例中，抱箍段30上的连接部300为凸耳结构，当两个抱箍段30相对
卡合后，对应的连接部300也能够对接，然后在通过锁紧件(如螺栓、螺钉、销钉、铆钉等)将对接后的连接部300锁紧，使得两个抱箍段30形成环抱密封圈的完整抱箍3。同时，通过对锁紧件的调节能够调节抱箍3抱紧管件2连接处的力度，便于使用。
53.另外，为了便于相邻抱箍段30上对接的连接部300进行对接和卡合，参见图6所示，在本实施例中，抱箍段30一端的连接部300上设有凹部302，另一端的连接部上设有凸起301，抱箍段30上的凸起301与相邻抱箍段30上的凹部302卡合，抱箍段30的连接部300上设有防呆部31。也即，通过在抱箍段30两端的连接部300上分别设置凸起301和凹部302，使得抱箍段30上带有凹部302的连接部300只能与相邻抱箍段30上带有凸起301的连接部300进行对接和卡合。同时，结合连接部300上设置的防呆部31，避免抱箍段30出现连接错误的情形，确保抱箍段30能够依次有序的连接。
54.在本实用新型的另一实施例中，抱箍段两端的连接部上均设有凹部，相邻抱箍段两端的连接部上均设有凸起，抱箍段上的凸起与相邻抱箍段上的凹部卡合。也即，凹部设于同一抱箍段两端的连接部，凸起设于相邻抱箍段两端的连接部上，设有凸起的抱箍段和设有凹部的抱箍段绕着管件的周向依次有序连接形成完整的抱箍。在其他实施例中，凸起与凹部设置的形式和具体数量可以根据实际需要进行合理的设置和选择，本实用新型对此不作限定，只要使得相邻抱箍段之间能够有效地卡合和连接即可。
55.参见图6并结合图4所示，在本实施例中，连接部300上的防呆部31为凸起条纹，具体的，在带有凸起301的连接部300的外侧设有两条竖着的凸起条纹，在带有凹部302的连接部300的外侧设有一条竖着的凸起条纹，通过识别凸起条纹的数量就可以很便捷的识别连接部300上的凸起301和凹部302位于抱箍段30的哪一端，便于抱箍段30的安装和使用。在其他实施例中，防呆部也可以为其他结构，如不同数量的凸点、不同形状的图案等形式，本实用新型对此不做限定，可以根据实际需要进行合理的设置。
56.综上所述，采用本技术提供的技术方案，通过使用由环形主体和支撑凸部组成的支撑件，能够在管件对接完成后对管件进行支撑和密封，防止管件在紧固件的作用下发生形变，确保位于支撑件两侧的相邻管件能够有效可靠的对接，进而能够提升相邻管件对接处的密封性和防水性能，使得由管件连接而成的线管系统更加安全可靠。
57.另外需要说明的是，本实用新型对上述各实施例中管件的具体结构、类型以及用途不做限定，可以根据实际需要进行合理的选择，只要能够与支撑件以及由支撑件、抱箍和密封圈组成的管件连接结构对接即可。优选地，参见图7至图9所示，管件2为应用于电力系统管线排布的线管6。
58.具体的，参见图7至图9所示，线管6的横截面包括第一侧边60、第二侧边61、第三侧边62和第四侧边63依次平滑连接形成的封闭的轮廓600，其中，第一侧边60和第三侧边62在第一方向(如图7至图9中z方向所示)上相对设置，第二侧边61和第四侧边63在第二方向(如图7至图9中x方向所示)上相对设置，第一方向和第二方向互相垂直，其中，第二侧边61和第四侧边63为向轮廓600外侧凸出的曲线。
59.也就是说，线管6横截面的轮廓600主要由第一侧边60、第二侧边61、第三侧边62和第四侧边63组成，各个侧边之间可以通过节点连接，也可以通过连接段连接。具体的，在本实施例中，轮廓600是由各个侧边之间依次平滑连接形成的封闭多边形，也即，各个侧边之间通过平滑的连接段依次连接，在本文中“平滑”是指平滑顺滑，避免各侧边之间形成折角，
能够很好的分散混凝土的重力和应力形成的合力，提升了线管6的强度。同时，轮廓600的各个侧边也是平滑的，利于分散受力。
60.具体的，参见图7至图9所示，在本实施例中，第一侧边60和第三侧边62在第一方向上相对设置，第二侧边61和第四侧边63在第二方向上相对设置。其中，第一方向为线管6的厚度方向，也就是线管6的高度方向，第二方向为线管6的宽度方向，因此，第一方向和第二方向互相垂直，也即，第一侧边60和第三侧边62分别是线管6的上侧边和下侧边，第二侧边61和第四侧边63分别是线管的右侧边和左侧边。
61.在其他实施例中，可以根据线管的具体结构设定第一方向和第二方向，本实用新型对此不作限定，可以根据实际需要进行合理的选择，如第一方向和第二方向之间也可以呈一定的夹角进行设置，只要能够使得线管的各侧边能够相对设置、便于区分即可。
62.参见图7至图9所示，在本实施例中，线管6的第二侧边61和第四侧边63为向轮廓600外侧凸出的曲线。也即，线管6的第二侧边61和第四侧边63在第二方向上朝向外侧凸出，使得第二侧边61和第四侧边63形成曲线造型，且第二侧边61和第四侧边63分别与第一侧边60和第三侧边62依次平滑连接。
63.当线管6的第一侧边60承受混凝土的重力和应力形成的合力时，第一侧边60能够通过平滑的连接段将承受的力量传递给曲线造型的第二侧边61和第四侧边63，能够很好的分散混凝土施加在第一侧边60上的力。另外，由于第二侧边61和第四侧边63为曲线造型，在承受第一侧边60上传递的力的同时，第二侧边61和第四侧边63还受到两侧混凝土施加的挤压力。同时，由于第二侧边61和第四侧边63是向轮廓600外侧凸出的，因此，挤压力是朝向轮廓600内侧的，挤压力能够在第二侧边61和第四侧边63的径向上对第二侧边61和第四侧边63形成支撑，从而抵挡第一侧边60上传递的力，使得线管6的整个轮廓600保持稳定，避免出现变形的情况，消除了线管6之间可能出现缝隙的隐患，能够有效地实现防水、防泥浆渗漏的效果，提升了线管6的防水性能和强度，确保整个线管6排布的管线系统更加安全可靠。
64.采用上述技术方案，通过将线管的各个侧边依次平滑连接，并将第二侧边和第四侧边设计为向轮廓外侧凸出的曲线造型，不仅能够很好的分散和承受混凝土施加的合力，提升线管的强度和防水性能，使得线管更加安全可靠，而且将第二侧边和第四侧边设计为曲线造型能够使得管线更好的与第二侧边和第四侧边贴合，提升线管内部的空间利用率。
65.需要说明的是，本实用新型对第一侧边和第三侧边的具体形状不做限定，可以根据实际需要进行合理的选择，只要能够保证线管的强度、防水性能和线管内的空间利用率即可。
66.具体的，参见图7至图8所示，在本实施例中，第一侧边60和第三侧边62为直线。通过将第一侧边60和第三侧边62设置为直线，不仅能够使得线管6在保证足够强度和防水性能的情况下，结构上更加简单，便于生产、运输以及安装。而且，能够保证线管6在一定的高度要求情况下，具有较高的内部空间利用率。
67.参见图9所示，在本实用新型的另一实施例中，第一侧边60和第三侧边62为向轮廓600外侧凸出的曲线，第一侧边60和第三侧边62的曲率k1、k3小于0.002，也即，第一侧边60和第三侧边62各点处的曲率k1、k3均小于0.002。通过将第一侧边60和第三侧边62也设计为向轮廓600外侧凸出的曲线，不仅能够使得线管6的各侧边之间能够更加平滑的连接，更好的分散和承受混凝土施加的力以及保证线管6具有足够的强度和防水性能，而且能够增大
线管6内部的空间，提升线管6的穿线容量和内部空间利用率。另外，将第一侧边60和第三侧边62各点处的曲率k1、k3均限定在小于0.002的范围内，能够限定第一侧边60和第三侧边62的弯曲程度，确保线管6的高度保持在有效的使用范围内。
68.进一步需要说明的是，本实用新型对第二侧边和第四侧边的具体形状不做限定，可以根据实际需要进行合理的选择，只要能够保证线管的强度、防水性能和线管内的空间利用率即可。
69.具体的，在本实用新型中，第二侧边61和第四侧边63均包括圆弧、椭圆弧、抛物线段、渐开线段、螺旋线段中的任一种或任几种的组合。在本实施例中，第二侧边61和第四侧边63的形状相同，能够使得线管6的受力对称分布，优选地，第二侧边61和第四侧边63均为椭圆弧。在其他实施例中，第二侧边和第四侧边还可以为其他形状，本实用新型对此不做限定。
70.进一步地，参见图9所示，在本实施例中，第二侧边61和第四侧边63的曲率k2、k4范围为0.01～0.05，也即，第二侧边61和第四侧边63各点处的曲率k2、k4范围均为0.01～0.05。当第二侧边61和第四侧边63的曲率k2、k4较大时，第二侧边61和第四侧边63就会愈加朝向轮廓600的外侧凸出，使得第二侧边61和第四侧边63的造型变的更加扁平，两侧也就无法有效的排布管线，降低了线管6内部的空间利用率。当第二侧边61和第四侧边63的曲率k2、k4较小时，第二侧边61和第四侧边63会变得更加平直，会增大第二侧边61和第四侧边63与第一侧边60和第三侧边62之间的平滑过渡，无法有效的分散和承受混凝土施加的力，降低了线管6的强度和防水性能。因此，优选地，第二侧边61和第四侧边63的曲率k2、k4范围为0.01～0.05，通过对第二侧边61和第四侧边63的弯曲程度的限定，使得线管6可以有效地分散混凝土施加的力，避免线管6出现形变，能够在保证线管6内部具有较高的空间利用率的情况下，进一步地确保线管6具有较高的强度和较好的防水性能。
71.在实际使用的过程中，对浇筑的混凝土的厚度以及钢筋框架结构的尺寸会有一定的限制，混凝土的厚度一般在80mm
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150mm之间，因此，需要对线管的尺寸进行一定的限制，确保线管能够完全浇筑在混凝土和钢筋框架结构内。
72.具体的，参见图8至图9所示，在本实施例中，第一侧边60和第三侧边62之间的距离l1为25mm～45mm，也即，第一侧边60和第三侧边62之间最大的距离l1为25mm～45mm。第二侧边61和第四侧边63之间的距离l2范围为50mm～300mm，也即，第二侧边61和第四侧边63之间最大的距离l2范围为50mm～300mm。通过对线管6尺寸的限制，能够使得线管6完全浇筑在混凝土以及钢筋框架结构内，避免线管6从混凝土以及钢筋框架结构中露出。
73.另外，为了使得线管内部保持较高的空间利用率，参见图8至图9所示，在本实施例中，第一侧边60和第三侧边62之间的距离与第二侧边61和第四侧边63之间的距离的比值范围为0.1～0.7。也就是说，线管6在高度方向和宽度方向上需要符合一定的比值范围，优选地，这个比值范围为0.1～0.7，也即，l1/l2的范围为0.1～0.7。如果线管6的高度与宽度的比值较小，会使得线管6的第一侧边60和第三侧边62的长度过长，其承受混凝土压力的能力就会降低，容易产生变形，如果线管6的高度与宽度的比值较大，会使得线管6的第二侧边61和第四侧边63的长度过长，增加了线管6的高度，无法确保线管6能够完全浇筑在混凝土中，而且降低了线管6内部的空间利用率。在本实施例中，通过将l1/l2的范围限定在0.1～0.7之间，可在保证线管6强度前提下，提升线管6内部的空间利用率。
74.参见图7至图9所示，在本实施例中，线管6由铝合金材料一体成型。通过将铝合金材料一体成型加工成线管，不仅能够保证线管6整体结构的密封性，提升线管6的防水性能，而且铝合金材料能够使得线管具有更好的防锈蚀效果，提高线管的使用寿命。而且铝合金材料易于成型，便于加工制作。同时，铝合金材料能够导电，可以作为管线系统的接地线，不需要在管线系统中单独设置接地端子和接地线，简化管线系统的结构。
75.虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。