用于电池的盖板组件和具有其的电池的制作方法

1.本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种用于电池的盖板组件和具有其的电池。


背景技术：

2.相关技术中，由于电池在生产及使用过程中存在负极柱将电池的盖板的电压拉低的情况，这就造成盖板及防爆阀处容易发生低压腐蚀，且防爆阀为盖板中最薄弱的区域，极易因受到腐蚀而破坏，从而会造成电池漏液，增加了电池的安全风险。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于电池的盖板组件，防爆阀不易发生低压腐蚀，保证了防爆阀的安全性能，从而可以防止电池发生漏液，提高了电池的安全性。
4.本实用新型的另一个目的在于提出一种具有上述盖板组件的电池。
5.根据本实用新型第一方面实施例的用于电池的盖板组件，包括：盖板，所述盖板为金属件；负极，所述负极设在所述盖板上；防爆阀，所述防爆阀设在所述盖板上；绝缘件，所述绝缘件设在所述防爆阀与所述盖板之间以将所述防爆阀与所述盖板隔开。
6.根据本实用新型实施例的用于电池的盖板组件，通过将绝缘件设置在防爆阀和盖板之间，可以将防爆阀与盖板间隔开，当盖板组件应用于电池时，防爆阀不易发生低压腐蚀，保证了防爆阀的安全性能，从而可以防止电池发生漏液，提高了电池的安全性。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述盖板上形成有第一通孔，所述绝缘件设在所述第一通孔处，所述绝缘件上形成有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔连通，所述防爆阀设在所述第二通孔处且封闭所述第二通孔。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述第二通孔的内周面上设有凸台，所述防爆阀的边缘支撑在所述凸台上。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述防爆阀包括：本体部，所述本体部的边缘处设有凹槽，所述凹槽与所述凸台相对；边缘部，所述边缘部连接在所述本体部的外周侧，所述边缘部的厚度大于所述本体部的厚度，所述边缘部支撑在所述凸台上。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述凸台的远离所述盖板的一侧表面低于所述绝缘件的远离所述盖板的一侧表面，所述凸台的远离所述盖板的一侧表面与所述绝缘件的远离所述盖板的一侧表面之间的距离大于所述防爆阀的厚度。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述绝缘件的远离所述盖板的一侧表面上设有防爆阀保护片，所述防爆阀保护片上形成有贯通的至少一个开口。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述盖板组件进一步包括：碟片，所述碟片设在所述盖板和所述绝缘件之间，所述碟片上形成有第三通孔，所述第三通孔与所述第一通孔和所述第二通孔连通。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述碟片具有径向向外延伸的裙边，所述裙边与所述绝缘件连接。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述绝缘件为绝缘陶瓷。
15.根据本实用新型第二方面实施例的电池，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的用于电池的盖板组件。
16.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
17.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
18.图1是根据本实用新型实施例的电池的盖板组件的示意图；
19.图2是图1中所示的盖板组件的剖面图；
20.图3是根据本实用新型实施例的电池的盖板组件的爆炸图；
21.图4是图3中所示的盖板组件的剖视图；
22.图5是根据本实用新型实施例的电池的盖板组件的绝缘件的示意图；
23.图6是根据本实用新型实施例的电池的盖板组件的防爆阀的示意图；
24.图7是根据本实用新型实施例的电池的盖板组件的碟片的示意图；
25.图8是根据本实用新型实施例的电池的盖板组件的防爆阀保护片的示意图。
26.附图标记：
27.100：盖板组件；
28.1：盖板；11：第一通孔；2：负极；3：防爆阀；31：本体部；
29.32：边缘部；33：凹槽；4：绝缘件；41：第二通孔；42：凸台；
30.5：防爆阀保护片；51：开口；6：碟片；61：裙边；62：第三通孔。
具体实施方式
31.下面参考图1-图8描述根据本实用新型第一方面实施例的用于电池的盖板组件100。在本技术下面的描述中，以盖板组件100应用于电池(图未示出)为例进行说明。
32.如图1-图8所示，根据本实用新型第一方面实施例的用于电池的盖板组件100，包括盖板1、负极2、防爆阀3和绝缘件4。
33.具体而言，盖板1为金属件，负极2设在盖板1上，防爆阀3设在盖板1上，绝缘件4设在防爆阀3与盖板1之间以将防爆阀3与盖板1隔开。
34.例如，在图1-图4的示例中，盖板1大体为矩形，负极2和防爆阀3沿盖板1的长度方向间隔设置，其中，负极2穿设在盖板1上。通过将绝缘件4设置在防爆阀3和盖板1之间，可以使防爆阀3与盖板1互不接触，由此，当负极2将盖板1的电压拉低时，防爆阀3仍可以保持原始电位，当盖板组件100应用于电池时，可以有效避免电池内液体中的离子大量迁移至防爆阀3处，从而防爆阀3不易发生低压腐蚀，保证了防爆阀3的安全性能，进而可以防止电池发生漏液，提高了电池的安全性。
35.另外，当盖板1不带电时，由于盖板1为金属件，同样可能出现负极2将盖板1的电压
拉低的情况。由此，通过在防爆阀3和盖板1之间设置绝缘件4，可以有效保护防爆阀3不受到低压腐蚀，可以极大地提高电池的安全性能。
36.根据本实用新型实施例的用于电池的盖板组件100，通过将绝缘件4设置在防爆阀3和盖板1之间，可以将防爆阀3与盖板1间隔开，当盖板组件100应用于电池时，防爆阀3不易发生低压腐蚀，保证了防爆阀3的安全性能，从而可以防止电池发生漏液，提高了电池的安全性。
37.根据本实用新型的一些实施例，盖板1上形成有第一通孔11，绝缘件4设在第一通孔11处。如图3和图4所示，第一通孔11形成在盖板1的长度方向的一端。绝缘件4上形成有第二通孔41，第二通孔41与第一通孔11连通，防爆阀3设在第二通孔41处且封闭第二通孔41。其中，第二通孔41与第一通孔11相对且连通。由此，一方面，防爆阀3可以充当封闭件封闭第二通孔41，可以有效避免电池发生漏液；另一方面，当电池内的压力大于防爆阀3的起爆压力时，防爆阀3开启，此时电池内的气体可以通过第一通孔11和第二通孔41经防爆阀3释放至外界，从而可以有效避免由于电池内的压力过大造成电池爆炸起火现象的发生。
38.进一步地，第二通孔41的内周面上设有凸台42，防爆阀3的边缘支撑在凸台42上。参照图5并结合图3，凸台42设在第二通孔41的邻近盖板1的一侧的内周面上，且凸台42沿绝缘件4的径向向内延伸，有效地增加了防爆阀3与绝缘件4的接触面积，以使防爆阀3能够稳定、可靠地连接在绝缘件4上。可选地，防爆阀3可以通过焊接例如钎焊的方式连接在凸台42的远离盖板1的一侧表面上。但不限于此。
39.在一些可选的实施例中，绝缘件4的厚度的取值范围可以为1.5mm～7mm(包括端点值)。当绝缘件4的厚度小于1.5mm时，防爆阀3与绝缘件4钎焊时，绝缘件4易发生开裂；当绝缘件4的厚度大于7mm时，绝缘件4的厚度较大，占用空间大，成本高，且绝缘件4加工时可能不易成型。由此，当绝缘件4的厚度在1.5mm～7mm之间时，可以有效地降低钎焊时绝缘件4的开裂率，且方便绝缘件4的加工。进一步可选地，绝缘件4的厚度可以为2mm。
40.根据本实用新型的一些具体实施例，防爆阀3包括本体部31和边缘部32，本体部31的边缘处设有凹槽33，凹槽33与凸台42相对。例如，在图6的示例中，凹槽33的深度小于本体部31的厚度，防爆阀3的起爆压力可以根据本体部31的残余厚度进行调节。需要说明的是，“本体部31的残余厚度”指的是本体部31的厚度减去凹槽33的深度。当电池内的压力大于防爆阀3的起爆压力时，本体部31的对应凹槽33的部分断开，电池内的气体可以冲破本体部31并释放至外界，以降低电池内的压强，防止电池发生爆炸。而且，通过将凹槽33与凸台42相对设置，凸台42可以对凹槽33起到保护作用，在一定程度上凸台42可以阻挡电池内的液体接触本体部31的对应凹槽33的部分，从而可以避免电池内的液体腐蚀本体部31的对应凹槽33的部分而造成本体部31破损。可选地，凹槽33可以为刻痕，凹槽33的深度的取值范围可以为0.04mm～0.08mm(包括端点值)。
41.边缘部32连接在本体部31的外周侧，边缘部32的厚度大于本体部31的厚度，边缘部32支撑在凸台42上。如此设置，可以有效保证防爆阀3更加可靠地连接在绝缘件4上。另外，本体部33的厚度相较于边缘部32的厚度较薄，当电池内的压力大于防爆阀3的起爆压力时，电池内的气体能够快速冲破本体部31，以使气体可以迅速释放至外界，从而可以快速地降低电池内的压强。可选地，边缘部32的厚度可以为0.5mm，本体部31的厚度可以为0.2mm。
42.在一些可选的实施例中，参照图1-图4，绝缘件4的远离盖板1的一侧表面上设有防
爆阀保护片5。防爆阀保护片5用于在电池的制作过程中对防爆阀3进行保护，避免防爆阀3因其它因素而损坏。另外，当防爆阀3的本体部31由于电池内的压力大于起爆压力而被电池内的气体冲破时，防爆阀保护片5可以一定程度上阻止电池内的液体流出，进一步提高了电池的安全性能。其中，防爆阀保护片5可以通过位于其边缘处的结构胶粘接在绝缘件4上。
43.防爆阀保护片5上形成有贯通的至少一个开口51。例如，参照图1、图3和图8，开口51为四个，四个开口51彼此间隔开地形成在防爆阀保护片5上，每个开口51的形状大致为十字形。当防爆阀3开启时，电池内的气体可以通过开口51释放至外界，从而可以有效避免由于电池内的压力过大造成电池爆炸起火现象的发生，保证了电池的安全性。
44.图1、图3和图8中显示了四个开口51用于示例说明的目的，但是普通技术人员在阅读了本技术的技术方案之后、显然可以理解将该方案应用到两个、三个或者多于四个开口51的技术方案中，这也落入本实用新型的保护范围之内。
45.根据本实用新型的一些实施例，凸台42的远离盖板1的一侧表面低于绝缘件4的远离盖板1的一侧表面，凸台42的远离盖板1的一侧表面与绝缘件4的远离盖板1的一侧表面之间的距离大于防爆阀3的厚度。如图2和图5所示，安装后，防爆阀3整体位于绝缘件4内，防爆阀保护片5位于绝缘件4的远离盖板1的一侧，此时，防爆阀3与防爆阀保护片5之间存在间隙。如此设置，可以消除防爆阀保护片5对防爆阀3的起爆压力的影响，使得防爆阀3的起爆压力仅与防爆阀3的本体部31的残余厚度有关，以保证防爆阀3在电池内压力较大时可以快速开启，使得电池内的气体可以快速释放至外界。
46.可选地，凸台42的远离盖板1的一侧表面与绝缘件4的远离盖板1的一侧表面之间的距离可以为0.6mm～1.0mm(包括端点值)。
47.进一步地，如图2-图4所示，盖板组件100可以进一步包括碟片6，碟片6设在盖板1和绝缘件4之间，碟片6上形成有第三通孔62，第三通孔62与第一通孔11和第二通孔41连通。由此，通过在盖板1与绝缘件4之间设置碟片6，可以进一步保证盖板1与绝缘件4之间连接的可靠性，且防爆阀3开启时，电池内的气体可以依次通过第一通孔11、第三通孔62和第二通孔41经防爆阀3释放至外界。例如，盖板1可以为金属件例如铝盖板，绝缘件4可以为绝缘陶瓷，碟片6可以与铝盖板和绝缘陶瓷有效连接，从而保证了盖板1与绝缘件4的可靠连接。安装时，可以先将防爆阀3、绝缘件4和碟片6通过高温炉钎焊为一个整体，之后，将上述整体激光焊接在盖板1上，以保证绝缘件4与盖板1之间的密封性。
48.更进一步地，碟片6具有径向向外延伸的裙边61，裙边61与绝缘件4连接。参照图7并结合图3和图4，碟片6为环形结构，裙边61设在碟片6的邻近绝缘件4的一侧。如此设置，一方面，有效地增加了碟片6与绝缘件4的接触面积，从而绝缘件4可以更加可靠地连接在碟片6上；另一方面，碟片6可以通过钎焊焊接在绝缘件4上，此时裙边61可以起到缓冲作用，防止钎焊时绝缘件4因应力而开裂，从而可以有效降低电池装配过程中绝缘件4的损耗。
49.可选地，绝缘件4可以为绝缘陶瓷。绝缘陶瓷具有较高的绝缘电阻率和高抗电强度，由此，绝缘件4在将防爆阀3与盖板1间隔开的同时，可以有效地保证防爆阀3的电位不发生变化，使得防爆阀3能够始终保持初始电位，从而可以避免防爆阀3发生低压腐蚀，保证了防爆阀3的安全性能。但不限于此。
50.根据本实用新型第二方面实施例的电池，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的用于电池的盖板组件100。
51.根据本实用新型实施例的电池，通过采用上述盖板组件100，可以有效避免电池发生漏液，提高了电池的安全性能。
52.根据本实用新型实施例的电池的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
53.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
54.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
55.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
56.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。