用于电池模组的捆束扎带及电池模组的制作方法

1.本实用新型涉及电池组装技术领域，特别涉及一种用于电池模组的捆束扎带。另外，本实用新型还涉及一种电池模组。


背景技术：

2.随着新能源汽车行业的快速发展，整车厂对电池模组的能量密度和结构强度要求越来越高，以匹配终端用户对高续航能力和适应各种严苛工况的需求。
3.在电芯成组为电池模组的形式中，有的采用壳体，将电芯组配于壳体内，形成电池模组，这种形式造成电池模组占用空间和自身重量的加大。因此，采用捆扎方式将多个电芯捆扎为一个电池模组，成为当前重要的电芯成组方式。
4.目前，电池模组整体的捆束形式主要为两种，一种为一次性紧固捆束，此紧固形式因前期紧固过紧，电池模组在长时间使用后，从而导致每电芯之间产生的胀紧力与捆扎紧固力相冲突，以致电池模组损坏，导致发生危险。另一种为预留胀紧力空间式捆束，从而出现预紧力不足，对电池模组束缚强度不够，从而导致电池模组紧固不稳，同时影响使用寿命。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种用于电池模组的捆束扎带，以提升捆束式电池模组发生膨胀时捆束扎带适应膨胀情况变化的能力。
6.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
7.一种用于电池模组的捆束扎带，用于将多个电芯捆束成电池模组；所述捆束扎带包括扎带主体，以及位于所述扎带主体两端的第一连接段和第二连接段；沿所述捆束扎带的长度方向，所述第一连接段上间隔均布有多个连接位，所述第二连接段上间隔均布有若干个连接体，且各所述连接体的间距与各所述连接位的间距一致；所述连接体与所述连接位卡接相连，并于捆束扎带承受的胀紧力达到预设值时，所述连接体能够挣脱当前的所述连接位而卡入相邻的下一所述连接位。
8.进一步的，所述第二连接段上设有1～4个所述连接体；所述第一连接段上的所述连接位在5个以上。
9.进一步的，所述连接位为一体成型于所述第一连接段上的卡置腔，于所述长度方向上，所述连接位的两端分设有卡入口和挣脱口；所述连接体为可卡置于所述卡置腔内的卡块；所述第二连接段呈长条状，并穿经各所述卡置腔的所述卡入口和所述挣脱口；所述卡块由所述卡入口卡入所述卡置腔，并能够在所述胀紧力达到预设值时由所述挣脱口挣脱当前的所述卡置腔。
10.进一步的，所述卡块呈球状，所述卡置腔随形于所述卡块的外形设置。
11.进一步的，所述卡置腔及所述卡入口和所述挣脱口的顶部敞口设置。
12.进一步的，所述连接位为开设于所述第一连接段上的卡孔，相邻的两所述卡孔之
间连通有贯通槽，所述卡置腔的两端分别构成所述卡孔的卡入口和挣脱口；所述第一连接段和所述第二连接段层叠设置，所述连接体为插设并能够卡置于所述卡孔内的卡块；所述卡块由所述卡入口卡入所述卡孔，并能够在所述胀紧力达到预设值时由所述挣脱口挣脱当前的所述卡孔。
13.进一步的，所述贯通槽位于卡入口一端的宽度大于位于所述挣脱口一端的宽度。
14.进一步的，所述连接位的间距为8～20mm。
15.进一步的，所述捆束扎带由塑料一体注塑成型。
16.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
17.本实用新型的用于电池模组的捆束扎带，采用扎带主体两端上第一连接段设置的连接位和第二连接段设置的连接体卡接的连接形式，通过设置多个相邻的连接位，以容许捆束扎带逐级松动，实用电池模组的膨胀变化情况，具有较好的操作便捷性，同时，各连接体与各连接位之间的位置间距布置相同，当胀紧力达到预设值后，连接体即可实现挣脱连接位进入下一连接位中，以便于扎带主体于电池模组胀紧后进行自动性调节，避免其对电池模组长时间紧固束缚过度，导致电芯跳水，缩短续航的情况，从而利于增加电池模组的使用寿命。
18.本实用新型的另一目的在于提出一种电池模组，其由多个电芯捆束而成；所述电池模组采用本实用新型所述的用于电池模组的捆束扎带进行捆束。相对于现有技术，本实用新型的电池模组具有上述捆束扎带所具备的技术优势。
附图说明
19.构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1为本实用新型实施例一所述的用于电池模组的捆束扎带电池模组的结构示意图；
21.图2为本实用新型实施例一所述的用于电池模组的捆束扎带电池模组主视图；
22.图3为本实用新型实施例一所述的用于电池模组的捆束扎带的第二种连接方式的结构示意图；
23.图4为图3所示电池模组捆束扎带的主视图；
24.附图标记说明：
25.1、捆束扎带；10、扎带主体；
26.2、第一连接段；20、连接位；21、卡置腔；22、卡孔；200、贯通槽；201、卡入口；202、挣脱口；
27.3、第二连接段；30、连接体；300、卡块；
28.400、电芯。
具体实施方式
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简
化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制，此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
30.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“插装”“卡接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
32.实施例一
33.本实用新型涉及一种用于电池模组的捆束扎带，用于将多个电芯400捆束成电池模组，其一种示例性结构如图1所示。
34.在整体结构上，该捆束扎带1包括扎带主体10，以及位于扎带主体10两端的第一连接段2和第二连接段3。沿捆束扎带1的长度方向，第一连接段2上间隔均布有多个连接位20，第二连接段3上间隔均布有若干个连接体30。并且，各连接体30的间距与各连接位20的间距一致；连接体30与连接位20卡接相连，在捆束扎带1承受的胀紧力达到预设值时，连接体30能够挣脱当前的连接位20而卡入相邻的下一连接位20。
35.值得说明的是，上述的连接体30可以是一个或者多个，当设置多个连接体30时，则各个连接体30均和相同数量且相邻的多个连接位20一一对应地卡接相连。
36.此外，本实施例所述及的预设值，为扎带主体10第一连接段2上每一连接位20与第二连接段3上每一连接体30相卡接所能承受的最大胀紧力之和，以便于在电池模组膨胀后，捆束扎带1承受的胀紧力达到预设值时，连接体30脱离当前连接位20，而卡入相邻当前连接位20的下一连接位20中，从而使捆束扎带1得到一定的放松，并能再次给予电池模组以适宜的捆束力。
37.具体实施时，通过在扎带主体10采用多个上述的连接体30、若干个连接位20，以及两者对应之间采用卡接形式，可提高两者之间卡接处所能承受的胀紧力，且各连接体30与各连接位20的位置间距一致，便于扎带主体10多次对电池模组进行自动适配性是调节，以可实现电池模组膨胀对捆束扎带1产生的胀紧力达到预设值后，使连接体30卡接进于当前相邻下一连接位20内，增加捆束扎带1的适用性，以利于电池模组续航能力和使用寿命的改善。
38.基于如上的整体介绍，作为一种优选的实施形式，第二连接段3上设有1～4个连接体30；第一连接段2上的连接位20在5个以上，通过两者卡接形式，以避免电池模组在正常膨胀范围中，因连接体30与连接位20的个数不足，导致捆束力度过紧，从而影响电池模组使用寿命。
39.具体实施时，上述连接体30优选设置为3个，连接位20优选设置为5个，此外，连接体30与连接位20个数和位置可根据实际应用进行调整和布置。
40.作为优选的，如图1和图2所示，连接位20为一体成型于第一连接段2上的卡置腔21，在捆束扎带1的长度方向上，连接位20的两端分设有卡入口201和挣脱口202；连接体30为可卡置于卡置腔21内的卡块300；第二连接段3呈长条状，并穿经各卡置腔21的卡入口201
和挣脱口202；卡块300由卡入口201卡入卡置腔21，并能够在胀紧力达到预设值时由挣脱口202挣脱当前的卡置腔21。
41.具体实施时，根据图1所示，连接位20上的卡入口201和挣脱口202，以便于各卡块300通过卡入口201卡入各卡置腔21中，对设置在扎带主体10内的电池模组进行捆束，从而实现电池模组的稳固性，同时，为便于卡块300与卡置腔21卡接的连贯性，第二连接段3呈长条状，并穿经各卡置腔21，以便电池模组膨胀后，使其达到扎带主体10自身胀紧力预设值时，卡块300脱离当前卡置腔21挣脱口202，其次，通过卡入口201进入当前卡置腔21相邻的下一卡置腔21中，释放一定捆束空间，从而满足电池模组膨胀需求。
42.同时，仍如图1所示，卡块300优选设计为球形，卡置腔21随形于卡块300的外形设置。具体实施时，作为优选，上述卡块300优选采用球形，卡置腔21随形于卡块300外形呈适配于卡块300并对其有包围式的设计，从而实现卡置腔21对卡块300卡接，提高对电池模组的捆束力。此外，卡块300的形状还可设置为柱形等多种形状，以满足卡块300与卡置腔21的卡接要求即可。
43.作为另一种优选，如图2所示，卡置腔21及卡入口201和挣脱口202的顶部敞口设置，也即每卡置腔21为贯穿连接，从而达到卡块300与卡置腔21从上到下依次卡接的效果，以确保对电池模组阶段式捆束，提高其使用寿命。而且，敞口的设置，也便于第二连接段3及其卡块300从上方装配到对应的卡置腔21，便于捆扎电池模组时捆束扎带1的扎紧连接操作。
44.连接体30和连接位20除了采用上述的设计形式外，还可采用其它的类似结构，如图3示出了扎带主体10的第二种连接方式。可以看出，连接位20为开设于第一连接段2上的卡孔22，相邻的两卡孔22之间连通有贯通槽200，贯通槽200的两端分别构成卡孔22的卡入口201和挣脱口202。此刻，第一连接段2和第二连接段3层叠设置，连接体30为插设并能够卡置于卡孔22内的卡块300。卡块300由卡入口201卡入卡孔22，并能够在胀紧力达到预设值时由挣脱口202挣脱当前的卡孔22。
45.具体实施时，为便于加工，连接位20采用在第一连接段2上一体成型的卡孔22，并从图4可知，卡块300呈圆柱状，卡孔22呈适配卡块300的由上小下大的水滴状，以稳定两者的卡接状态，且每个卡孔22之间都设置贯通槽200，方便卡块300通过第二连接段3受力脱离当前卡孔22进入下一相邻卡孔22。
46.同时，参照图3来看，第一连接段2和第二连接段3采用层叠的形式，可增强两者接触面摩擦力，以增强对大规模电池模组的捆束力，避免电池模组散落。
47.操作时，只需将电池模组放置于扎带主体10上，拉紧第一段连接段2和第二段连接段3并将其层叠重合，以适当捆束力扎紧扎带主体10，促使卡块300插入卡孔22种即可。
48.如图4所示，为了进一步利于电芯400膨胀后对扎带主体10进行调节，以及给予电池模组合适的捆束力度，贯通槽200位于卡入口201一端的宽度大于位于挣脱口202一端的宽度，以保障卡孔22对卡块300的卡接强度，便于实现对电芯400本体的捆束，并利于卡块300挣脱后顺利进入下一个卡孔22。优选地，连接位20的间距为8～20mm，易于加工，并适宜电芯400主体膨胀后每一次捆束尺寸变化调整量的情况。
49.为便于加工，捆束扎带1由塑料一体注塑成型，便于加工制造，从而节省成本。而且，可使每一卡孔22具有一定的连接力度，且被卡块300穿过其本身后，形变性能符合卡接
和挣脱的要求。
50.此外，扎带主体10上的第一连接段2和第二连接段3还可采用其他硬质材料，如铁质等，可根据实际应用中，对电芯400模组捆束的形式及力度大小进行调换。
51.本实用新型所述的用于电池模组的捆束扎带1，通过采用扎带主体10两端上第一连接段2设置的连接位20和第二连接段3设置的连接体30卡接的连接形式，以具有较好的操作便捷性。同时，各连接体30与各连接位20之间的位置间距布置相同，并当胀紧力达到预设值后，连接体30即可实现挣脱连接位20进入下一连接位20中，以便于扎带主体10于电池模组胀紧后进行自动性调节，避免其对电池模组长时间固定束缚，导致电芯400跳水，缩短续航的情况，提高了捆束扎带适应电池模组膨胀情况变化的能力，利于增加电池模组的使用寿命。
52.实施例二
53.本实施例涉及一种具有该捆束轧带的电池模组，该电池模组包括实施例一中所述的捆束轧带1，捆束轧带1用于将整体的电池模组进行初始捆束，此处的捆束轧带在电池模组上可以设置至少一个，以便于对电池模组整体的稳固。
54.作为优选的一种实施方式，在电池模组上优选设置3个捆束轧带1，以避免电芯400中心膨胀后，中心位置捆束轧带1内形成过大空间，导致脱离电池模组，使捆束轧带1不能正常工作，具体的捆束方式可根据实际情况进行调整。
55.本实施例所述的电池模组，通过采用实施例一中的捆束轧带1在其本身上均匀布置多个，可在电池模组长时间使用后，以自动形式对其进行膨胀后的捆束力调节，从而利于增加模组的使用寿命。
56.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。