电池模组及电动车的制作方法

1.本技术涉及电动车的技术领域，更具体地说，是涉及一种电池模组及电动车。


背景技术：

2.目前的电动车的动力电池包括电池模组，而电池模组由多个电芯组装而成，在组装的过程中，需要将多个电芯排列整齐，并且在多个电芯于电池模组的长度方向上的两端分别焊接电连接板，以将多个电芯的电流和信息汇聚或者传递。
3.然而，现有对于电芯和电连接板的连接多数采用焊接导线，容易产生准确度低的问题，例如出现虚焊、错位和短路等问题。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种电池模组及电动车，以解决现有技术中存在的电芯和电连接板连接准确度低的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是一种电池模组，包括：
6.电芯组，包括阵列排布多个电芯；
7.第一固定架，架设于所述电芯组的第一端；
8.第二固定架，架设于所述电芯组的第二端，所述第二固定架与所述第一固定架连接；
9.第一电连接板，与所述第一固定架固定连接，所述第一电连接板上设有第一电连接线路和与所述第一电连接线路电连接的多个第一电连接片，所述第一电连接片的位置与所述电芯的第一极耳的位置一一对应，且用于与所述第一极耳电连接。
10.通过采用上述技术方案：
11.首先，第一固定架和第二固定架连接，用于固定位于两者之间的电芯组，将多个电芯固定在第一固定架和第二固定架之间，利于多个电芯的第一极耳进行焊接作业，提高焊接的准确度；
12.其次，第一电连接板固定设置于第一固定架上，利于提高第一电连接片与第一极耳焊接时的稳定性，进而提高焊接的准确率；
13.最后，第一电连接片的位置与第一极耳的位置一一对应，利于第一电连接片和第一极耳的焊接，进一步提高了焊接的准确度，同时提高了焊接的效率。
14.在一个实施例中，所述第一电连接板位于所述第一固定架的背离所述电芯组的一侧，所述第一固定架上设有与所述电芯对应的第一固定孔，所述第一电连接板上设有与所述第一固定孔连通的第一电连接孔，所述第一电连接片伸入所述第一电连接孔中且与位于所述第一固定孔中的所述电芯的第一极耳抵接。
15.通过采用上述技术方案：
16.首先，第一固定架位于第一电连接板和电芯组之间，第一固定架为绝缘件，减少第一电连接板和电芯组短路的可能；
17.其次，第一电连接板位于第一固定架的背离电芯组的一侧，第一电连接片设于第一电连接板上，同样位于第一固定架的背离电芯组的一侧，扩大了组装人员的操作空间，利于组装人员焊接第一电连接片和第一极耳；
18.最后，第一固定孔和第一电连接孔正对或者部分重叠，第一电连接片伸入第一电连接孔中，用于辅助组装人员定位，利于组装人员焊接第一电连接片和第一极耳。
19.在一个实施例中，所述第一电连接板位于所述第一固定架的背离所述电芯组的一侧，所述第一电连接片伸出所述第一电连接板的边缘且与所述电芯的第一极耳抵接。
20.通过采用上述技术方案，部分第一电连接片可以伸出第一电连接板的边缘外与第一极耳抵接，使得第一电连接板无需覆盖第一固定架也可以实现第一电连接片与第一极耳的电连接。
21.在一个实施例中，所述第一电连接片和所述第一电连接线路为一体成型件。
22.通过采用上述技术方案，提高了第一电连接片和第一电连接线路的制造效率，同时也利于降低电阻，提升电流通过率。
23.在一个实施例中，所述电池模组还包括第二电连接板，所述第二电连接板上设有第二电连接线路和与所述第二电连接线路电连接的多个第二电连接片，所述第二电连接板位于所述第二固定架的背离所述电芯组的一侧，所述第二固定架上设有与所述电芯对应的第二固定孔，所述第二电连接板上设有与所述第二固定孔连通的第二电连接孔，所述第二电连接片伸入所述第二电连接孔中且与位于所述第二固定孔中的所述电芯的第二极耳抵接。
24.通过采用上述技术方案，利于位于电芯两端的第一极耳和第二极耳的电连接，具体地，第二电连接板和第一电连接板相对设置，第二电连接板上的第二电连接片用于电连接电芯的第二极耳。
25.在一个实施例中，所述电池模组还包括第二电连接板，所述第二电连接板上设有第二电连接线路和与所述第二电连接线路电连接的多个第二电连接片，所述第二电连接板位于所述第二固定架的背离所述电芯组的一侧，所述第二电连接片伸出所述第二电连接板的边缘且与所述电芯的第二极耳抵接。
26.通过采用上述技术方案，部分第二电连接片可以伸出第二电连接板的边缘外与第二极耳抵接，使得第二电连接板无需覆盖第二固定架也可以实现第二电连接片与第二极耳的电连接。
27.在一个实施例中，所述电池模组还包括设于所述第一电连接板和/或所述第二电连接板上的采集装置，所述采集装置与所述第一电连接线路和/或所述第二电连接线路电连接，所述采集装置设有用于连接线缆的连接座。
28.通过采用上述技术方案，采集装置用于采集第一电连接板、第二电连接板和多个电芯的信息，包括但不限于电流、电压和温度；通过在采集装置上设置连接座，使得采集装置具备插拔连接功能，利于组装人员的安装操作；另外，连接座的设置也减少了设置采集装置需要布置的线束。
29.在一个实施例中，所述电池模组还包括设于所述第一电连接板和/或所述第二电连接板上的温控板。
30.通过采用上述技术方案，温控板能够获取第一电连接板和第二电连接板的温度信
息，并且可以根据当前的温度信息以控制多个电芯的运行，保证电池模组的使用安全。
31.在一个实施例中，所述第一固定架设有朝所述第二固定架伸出的第一固定柱，所述第二固定架设有朝所述第一固定架伸出的第二固定柱，所述第一固定柱和所述第二固定柱可拆卸连接；
32.所述第一固定柱的对接端部上设有导向槽，所述第二固定柱的对接端部上设有插入所述导向槽中的导向柱；
33.和/或，所述第一固定柱和所述第二固定柱沿自身长度方向贯穿设置有用于放置紧固件的安装孔。
34.通过采用上述技术方案，第一固定柱和第二固定柱可拆卸连接，利于组装人员的安装和拆卸操作；同时第一固定柱设有导向槽，第二固定柱上设有导向柱，提高了第一固定柱和第二固定柱的拆装效率；另外，第一固定柱和第二固定柱均设有安装孔，利于紧固件的放置，同样可以提升拆装效率。
35.本实施例还提供一种电动车，包括车体和上述的电池模组，所述电池模组安装于所述电动车上。
36.通过采用上述技术方案，提升了电池模组的质量，进而提升电动车的使用寿命。
附图说明
37.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
38.图1是本技术实施例提供的电池模组的立体结构图；
39.图2是本技术实施例提供的电池模组的一种视角的爆炸图；
40.图3是本技术实施例提供的电芯组的立体结构图；
41.图4是本技术实施例提供的第一电连接板的立体结构图；
42.图5是本技术实施例提供的第一固定架和第一固定柱的立体结构图；
43.图6是本技术实施例提供的电池模组的另一种视角的爆炸图；
44.图7是本技术实施例提供的第二电连接板的立体结构图；
45.图8是本技术实施例提供的第二固定架的立体结构图。
46.图中各附图标记为：
47.100-电池模组；10-电芯组；
48.2-第一固定架；3-第二固定架；4-第一电连接板；5-第二电连接板；6-采集装置；7-温控板；8-第一固定柱；9-第二固定柱；
49.11-第一极耳；12-第二极耳；21-第一固定孔；31-第二固定孔；41-第一电连接线路；42-第一电连接片；43-第一电连接孔；51-第二电连接线路；52-第二电连接片；53-第二电连接孔；61-连接座；81-导向槽；91-导向柱；92-安装孔。
具体实施方式
50.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结
合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
51.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接位于另一个元件上或者间接位于另一个元件上。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接或间接连接至另一个元件。
52.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术，而不是指示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
53.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性或指示技术特征的数量。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。以下结合具体实施例对本技术的具体实现进行更加详细的描述：
54.如图1和图2所示，本技术实施例提供的一种电池模组100，包括：电芯组10、第一固定架2、第二固定架3和第一电连接板4；电芯组10包括阵列排布多个电芯1；第一固定架2架设于电芯组10的第一端；第二固定架3架设于电芯组10的第二端，第二固定架3与第一固定架2连接；第一电连接板4与第一固定架2固定连接，如图3和图4所示，第一电连接板4上设有第一电连接线路41和与第一电连接线路41电连接的多个第一电连接片42，第一电连接片 42的位置与电芯1的第一极耳11的位置一一对应，且用于与第一极耳11电连接。
55.本实施例提供的电池模组100的工作原理如下：
56.电芯组10包括多个电芯1阵列排布，其中电芯1的第一极耳11和第二极耳12分别位于自身长度方向上的两端，电芯1的长度方向定为电池模组100 的长度方向，电芯1的宽度方向定为电池模组100的宽度方向，多个电芯1沿电池模组100的宽度方向阵列排布，多个电芯1的长度方向相互平行；第一固定架2和第二固定架3分别架设于电芯组10的两端，分别与电芯1的第一极耳 11和第二极耳12对应；第一电连接板4固定于第一固定架2上，第一电连接板4上设有第一电连接线路41和多个第一电连接片42，第一电连接片42用于与电芯1的第一极耳11电连接，具体地，第一电连接片42的位置与第一极耳11的位置一一对应，可选地，第一电连接片42与第一极耳11正对或者第一电连接片42与第一极耳11部分重叠，组装人员在第一电连接片42与第一极耳 11抵接后，用激光焊接的方式连接第一电连接片42和第一极耳11。
57.通过采用上述技术方案：
58.首先，第一固定架2和第二固定架3连接，用于固定位于两者之间的电芯组10，将多个电芯1固定在第一固定架2和第二固定架3之间，利于多个电芯 1的第一极耳11进行焊接作业，提高焊接的准确度；
59.其次，第一电连接板4固定设置于第一固定架2上，利于提高第一电连接片42与第一极耳11焊接时的稳定性，进而提高焊接的准确率；
60.最后，第一电连接片42的位置与第一极耳11的位置一一对应，利于第一电连接片42和第一极耳11的焊接，进一步提高了焊接的准确度，同时提高了焊接的效率。
61.请一并参阅图5，在一个实施例中，第一电连接板4位于第一固定架2的背离电芯组10的一侧，第一固定架2上设有与电芯1对应的第一固定孔21，第一电连接板4上设有与第一
固定孔21连通的第一电连接孔43，第一电连接片42伸入第一电连接孔43中且与位于第一固定孔21中的电芯1的第一极耳 11抵接。
62.具体地，第一固定架2为绝缘件，第一电连接板4位于第一固定架2的背离电芯组10的一侧，即第一固定架2位于第一电连接板4和电芯1的第一极耳 11之间，隔绝了第一电连接板4的主体部分和第一极耳11之间，减少第一电连接板4和第一极耳11发生短路的可能；第一固定孔21和第一电连接孔43 正对或者部分重叠，第一电连接片42伸入第一电连接孔43中，并且第一电连接片42用于和位于第一固定孔21的第一极耳11抵接。
63.通过采用上述技术方案：
64.首先，第一固定架2位于第一电连接板4和电芯组10之间，第一固定架2 为绝缘件，减少第一电连接板4和电芯组10短路的可能；
65.其次，第一电连接板4位于第一固定架2的背离电芯组10的一侧，第一电连接片42设于第一电连接板4上，同样位于第一固定架2的背离电芯组10的一侧，扩大了组装人员的操作空间，利于组装人员焊接第一电连接片42和第一极耳11；
66.最后，第一固定孔21和第一电连接孔43正对或者部分重叠，第一电连接片42伸入第一电连接孔43中，用于辅助组装人员定位，利于组装人员焊接第一电连接片42和第一极耳11。
67.在一个实施例中，第一电连接板4位于第一固定架2的背离电芯组10的一侧，第一电连接片42伸出第一电连接板4的边缘且与电芯1的第一极耳11抵接。
68.可选地，多个第一电连接片42中的一部分可以伸入第一电连接孔43中与第一极耳11电连接，多个第一电连接片42中的另一部分可以伸出第一电连接板4的边缘外与第一极耳11抵接。
69.通过采用上述技术方案，部分第一电连接片42可以伸出第一电连接板4 的边缘外与第一极耳11抵接，使得第一电连接板4无需覆盖第一固定架2也可以实现第一电连接片42与第一极耳11的电连接。
70.在一个实施例中，第一电连接片42和第一电连接线路41为一体成型件。
71.通过采用上述技术方案，提高了第一电连接片42和第一电连接线路41的制造效率，同时也利于降低电阻，提升电流通过率。
72.如图6至图8所示，在一个实施例中，电池模组100还包括第二电连接板 5，第二电连接板5上设有第二电连接线路51和与第二电连接线路51电连接的多个第二电连接片52，第二电连接板5位于第二固定架3的背离电芯组10的一侧，第二固定架3上设有与电芯1对应的第二固定孔31，第二电连接板5上设有与第二固定孔31连通的第二电连接孔53，第二电连接片52伸入第二电连接孔53中且与位于第二固定孔31中的电芯1的第二极耳12抵接。
73.通过采用上述技术方案，利于位于电芯1两端的第一极耳11和第二极耳12的电连接，具体地，第二电连接板5和第一电连接板4相对设置，第二电连接板5上的第二电连接片52用于电连接电芯1的第二极耳12。
74.在一个实施例中，电池模组100还包括第二电连接板5，第二电连接板5 上设有第二电连接线路51和与第二电连接线路51电连接的多个第二电连接片 52，第二电连接板5位于第二固定架3的背离电芯组10的一侧，第二电连接片 52伸出第二电连接板5的边缘且与电芯1的第二极耳12抵接。
75.可选地，多个第二电连接片52中的一部分可以伸入第二电连接孔53中与第二极耳12电连接，多个第二电连接片52中的另一部分可以伸出第二电连接板5的边缘外与第二极耳12抵接。
76.通过采用上述技术方案，部分第二电连接片52可以伸出第二电连接板5 的边缘外与第二极耳12抵接，使得第二电连接板5无需覆盖第二固定架3也可以实现第二电连接片52与第二极耳12的电连接。
77.请再次参阅图4和图7，在一个实施例中，电池模组100还包括设于第一电连接板4和第二电连接板5上的采集装置6，在另一个实施例中，电池模组 100还包括设于第一电连接板4或者第二电连接板5上的采集装置6，采集装置 6与第一电连接线路41和/或第二电连接线路51电连接，采集装置6设有用于连接线缆的连接座61。
78.通过采用上述技术方案，采集装置6用于采集第一电连接板4、第二电连接板5和多个电芯1的信息，包括但不限于电流、电压和温度；通过在采集装置6上设置连接座61，使得采集装置6具备插拔连接功能，利于组装人员的安装操作。
79.请再次参阅图6，在一个实施例中，电池模组100还包括设于第一电连接板4和第二电连接板5上的温控板7；在另一个实施例中，电池模组100还包括设于第一电连接板4或第二电连接板5上的温控板7。
80.通过采用上述技术方案，温控板7能够获取第一电连接板4和第二电连接板5的温度信息，并且可以根据当前的温度信息以控制多个电芯1的运行，保证电池模组100的使用安全。
81.请同时参阅图5、图6和图8，在一个实施例中，第一固定架2设有朝第二固定架3伸出的第一固定柱8，第二固定架3设有朝第一固定架2伸出的第二固定柱9，第一固定柱8和第二固定柱9可拆卸连接；
82.第一固定柱8的对接端部上设有导向槽81，第二固定柱9的对接端部上设有插入导向槽81中的导向柱91；
83.第一固定柱8和第二固定柱9沿自身长度方向贯穿设置有用于放置紧固件的安装孔92。
84.通过采用上述技术方案，第一固定柱8和第二固定柱9可拆卸连接，利于组装人员的安装和拆卸操作；同时第一固定柱8设有导向槽81，第二固定柱9 上设有导向柱91，提高了第一固定柱8和第二固定柱9的拆装效率；另外，第一固定柱8和第二固定柱9均设有安装孔92，利于紧固件的放置，同样可以提升拆装效率。
85.本实施例还提供一种电动车，包括车体和上述的电池模组100，电池模组 100安装于电动车上。
86.通过采用上述技术方案，提升了电池模组100的质量，进而提升电动车的使用寿命。
87.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。