一种先封装后聚合电容器的制作方法与流程

1.本发明涉及电容器加工技术领域，尤其涉及一种先封装后聚合电容器的制作方法。


背景技术：

2.两个相互靠近的导体，中间夹一层不导电的绝缘介质，这就构成了电容器。当电容器的两个极板之间加上电压时，电容器就会储存电荷。电容器在调谐、旁路、耦合、滤波等电路中起着重要的作用。
3.传统的电容器生产工艺为电容器卷芯喷金后先进行长时间聚合，然后再实施测试、焊接、组装、封口、注油、点孔、试漏等后续工艺，以完成电容器的制作过程，聚合工艺的目的是排除电容器卷芯中的水份和空气，以提高电容器卷芯的性能和寿命，然而电容器在生产过程中聚合后又经过较长时间的流转，导致一部分水份及空气再次侵入卷芯内部，降低了卷芯聚合的效果，使电容器卷芯无法达到最佳。
4.针对上述问题，设计一种先封装后聚合电容器的制作方法。


技术实现要素：

5.本发明针对现有技术的不足，提供了一种先封装后聚合电容器的制作方法。
6.本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
7.一种先封装后聚合电容器的制作方法，包括以下步骤，
8.s1.卷芯：a利用分切设备将半成品膜进行分切，形成第一薄膜和第二薄膜；
9.b利用真空蒸镀设备在第一薄膜上设置阴极金属层，在第二薄膜上设置阳极金属层；
10.c将阴极引线端子设置在阴极金属层上，将阳极引线端子设置在阳极金属层上；
11.d将第一薄膜、阴极金属层、第二薄膜、阳极金属层按顺序放置，利用卷绕设备卷绕形成卷芯；
12.s2.对卷芯进行喷金处理；
13.s3.赋能工序：对进行喷金处理后的卷芯利用赋能机进行充放电检测，检测容量、损耗、自愈和耐压是否符合设计要求；
14.s4.测试筛选：利用对容量测试仪、耐压测试仪、绝缘阻测试仪对卷芯1进行耐压、容量、损耗测试；
15.s5.焊接：利用焊接机将阴极引线端子上焊接阴极引线条，将阳极引线端子上焊接阳极引线条；
16.s6.组装：将卷芯、盖板置于外壳的内部并进行固定，对外壳的开口端进行收口处理；
17.s7.注油：由盖板上的注油孔处向外壳的内部注入浸渍剂，使卷芯浸入浸渍剂的内部；
18.s8.聚合：对注油后的电容器进行聚合处理，排出卷芯中的水份和空气；
19.s9.点孔工序：利用冷焊设备对盖板上的注油孔进行填补，使外壳和盖板形成的壳体完全与外界空气隔绝；
20.s10、试漏：对成品电容器进行密封性检测。
21.作为上述技术方案的改进，所述步骤s1中，阴极金属层和阳极金属层进行蚀刻处理。
22.作为上述技术方案的改进，所述步骤s2中对卷芯进行喷金处理时，采用三次喷金的方式，
23.第一次喷金：在卷芯端面上喷锡层，喷金厚度为0.04mm；
24.第二次喷金：在已喷锡层的电容器芯组端面上喷锌层，喷金厚度为0.3mm；
25.第三次喷金：在已喷锌层的电容器芯组端面上喷锌锡合金层，喷金厚度为0.05mm。
26.作为上述技术方案的改进，所述步骤s8中，对电容器进行热聚合反应时，将电容器依照氧化液浸液步骤、单体溶液浸液步骤循环数次进行；其中氧化液浸液步骤中的浸液时间为0.5-1分钟，单体溶液浸液步骤中的浸液时间为0.5-2分钟，重复循环次数为2-4次。
27.作为上述技术方案的改进，在所述热聚合反应的过程中，电容器烘干温度为40℃，并在对电容器进行烘干之前对电容器进行清洗。
28.本发明的有益效果：
29.本发明提出一种先封装后聚合的电容器生产工艺，电容器卷芯经过喷金处理后，直接进行测试筛选、焊接、组装、注油后，再以卷芯聚合参数所需的温度和时长对电容器实施聚合处理，此时，电容器卷芯被封装于填充了浸渍剂的壳体内，电容器卷芯完全被浸渍剂包裹住，高温聚合过程中从电容器卷芯中排出的空气以及水份穿过浸渍剂排出壳体外，又由于电容器卷芯完全被浸渍剂包裹，聚合后空气与水份无法再次进入电容器卷芯，使得电容器卷芯保持了最佳的聚合状态，然后再进行点孔、试漏等后续工艺，使用本发明提出的先封装后聚合的电容器生产工艺制作的电容器，工作寿命较原工艺有较大提升。
附图说明
30.图1为本发明实施例所述卷芯结构示意图；
31.图2为本发明实施例所述电容器结构示意图；
32.附图标记：卷芯1；第一薄膜101；阴极金属层102；第二薄膜103；阳极金属层104；阴极引线端子105；阴极引线条106；阳极引线端子107；阳极引线条108；胶带109；外壳2；盖板3。
具体实施方式
33.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接
到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
35.实施例
36.如图1、图2所示，本实施例一种先封装后聚合电容器的制作方法，其包括以下步骤，
37.s1.卷芯：a利用分切设备将半成品膜进行分切，形成第一薄膜101和第二薄膜103；
38.b利用真空蒸镀设备在第一薄膜101上设置阴极金属层102，在第二薄膜103上设置阳极金属层104；
39.c将阴极引线端子105设置在阴极金属层102上，将阳极引线端子107设置在阳极金属层104上；
40.d将第一薄膜101、阴极金属层102、第二薄膜103、阳极金属层104按顺序放置，利用卷绕设备卷绕形成卷芯1；
41.s2.对卷芯1进行喷金处理；
42.s3.赋能工序：对进行喷金处理后的卷芯1利用赋能机进行充放电检测，检测容量、损耗、自愈和耐压是否符合设计要求；
43.s4.测试筛选：利用对容量测试仪、耐压测试仪、绝缘阻测试仪对卷芯1进行耐压、容量、损耗测试，筛选参数值设置考虑聚合工艺后容量值的增长率；
44.s5.焊接：利用焊接机将阴极引线端子105上焊接阴极引线条106，将阳极引线端子107上焊接阳极引线条108；
45.s6.组装：将卷芯1、盖板3置于外壳2的内部并进行固定，对外壳2的开口端进行收口处理；
46.s7.注油：由盖板3上的注油孔处向外壳2的内部注入浸渍剂，使卷芯1浸入浸渍剂的内部；
47.s8.聚合：对注油后的电容器进行聚合处理，排出卷芯1中的水份和空气；
48.s9.点孔工序：利用冷焊设备对盖板3上的注油孔进行填补，使外壳2和盖板3形成的壳体完全与外界空气隔绝；
49.s10、试漏：对成品电容器进行密封性检测。
50.本发明提出一种先封装后聚合的电容器生产工艺，电容器卷芯经过喷金处理后，直接进行测试筛选、焊接、组装、注油后，再以卷芯聚合参数所需的温度和时长对电容器实施聚合处理，此时，电容器卷芯被封装于填充了浸渍剂的壳体内，电容器卷芯完全被浸渍剂包裹住，高温聚合过程中从电容器卷芯中排出的空气以及水份穿过浸渍剂排出壳体外，又由于电容器卷芯完全被浸渍剂包裹，聚合后空气与水份无法再次进入电容器卷芯，使得电容器卷芯保持了最佳的聚合状态，然后再进行点孔、试漏等后续工艺，本发明提出的先封装后聚合的电容器生产工艺制造的电容器工作寿命较原工艺有较大提升。
51.步骤s1中，阴极金属层102和阳极金属层104进行蚀刻处理。使表面粗糙化、扩大表面面积、增大静电容量。
52.步骤s2中对卷芯1进行喷金处理时，采用三次喷金的方式，
53.第一次喷金：在卷芯1端面上喷锡层，喷金厚度为0.04mm；
54.第二次喷金：在已喷锡层的电容器芯组端面上喷锌层，喷金厚度为0.3mm；
55.第三次喷金：在已喷锌层的电容器芯组端面上喷锌锡合金层，喷金厚度为0.05mm。
56.喷金层采用三次喷金作业，提高喷金层的强度，一次喷锡层，二次喷锌层，三次喷锌锡合金层，锡面与电容器芯包端面接触，减少了锌丝融化时高温对电容器芯包端面的伤害，提高产品质量，喷金层采用锡、锌、锌锡合金为焊料丝材，保证产品的导电性能的同时，降低产品的生产成本。
57.步骤s8中，对电容器进行热聚合反应时，将电容器依照氧化液浸液步骤、单体溶液浸液步骤循环数次进行；其中氧化液浸液步骤中的浸液时间为0.5-1分钟，单体溶液浸液步骤中的浸液时间为0.5-2分钟，重复循环次数为2-4次。
58.通过应用本发明实现的固体电解电容器形成固体电解质层的化学聚合工艺，生产出来的电解电容器的性能更好，且制备工艺过程的时间得到较大的缩短，简化了工艺流程，提高了制备工艺的效率。
59.在热聚合反应的过程中，电容器烘干温度为40℃，并在对电容器进行烘干之前对电容器进行清洗。电容器的产品容量较高，损耗较小，esr低。
60.需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
61.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。