一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置的制作方法

1.本发明涉及铅蓄电池生产技术领域，具体涉及一种电动车铅蓄电池极板组的自动组装装置。


背景技术：

2.铅蓄电池的单个电池单元中，包括正极板、负极板和硫酸形成充放电单元，在正极板与负极板之间设置隔板以避免发生短路。铅蓄电池的比能量小，要实现更大的电容量，往往将铅蓄电池的体积和重量设置得较大，以此提供更持久的供电。在大重量的铅蓄电池安装时，通过人工安装电极板组，需要付出极大的人工劳动成本；同时人工劳动的效率低，安装一致性差，产品的良品率受影响。
3.在一些生产车间中采用了自动化的组装设备以提高安装的效率，通过输送线分别将正极板、负极板和隔板送到安装处进行拼装，拼装成极板组后整体安装至铅蓄电池的壳体上。在安装过程中通过机械臂抓取、吊装等操作进行转运，如专利文件cn111987367b所记载的一种铅蓄电池极板的入槽装置，这种方案中由于极板组拼接后重量大，在抓取和吊装过程中涉及到翻转时容易出现极板组的错位变形，影响安装的效果和产品的质量；同时，现在的输送线在输送正极板、负极板和隔板时需要将其竖立并抵紧运输，如专利申请文件cn114050300a所公开的一种电动车铅蓄电池极板的自动化组装装置，这种方案中需要实现进行竖立操作，无法提高运输的效率，在进行大重量的谦虚电池安装过程中，这种自动化设备的运输线实际运输效果不佳；再者，立式安装过程中通过滑槽引导正极板、负极板和隔板，相邻部件之间的间隔大，安装的精密度有限。
4.因此现有的铅蓄电池生产中所用到的极板安装技术还存在亟待改进的空间，极板安装过程不仅存在效率低下的问题，还存在安装转运导致的部件错位变形降低安装精度和质量的问题，并且在安装大重量的极板和铅蓄电池的过程中，现有的技术难以顺利实施。故需要提出更为合理的技术方案，解决现有技术中存在的技术问题。


技术实现要素：

5.至少为克服其中一种上述内容提到的缺陷，本发明提出一种电动车铅蓄电池极板组的自动组装装置，对应可平放极板、隔板以实现输送，能够针对大重量的铅蓄电池极板自动安装，不仅能够提高安装的效率，还可提高安装的精密度，提高良品率。
6.为了实现上述目的，本发明可采用如下提出的技术方案：一种电动车铅蓄电池极板组的自动组装装置，包括：预装部，包括可升降调节的座板和设置在座板上呈蛇形往复弯折的预装板，预装板形成若干个卡嵌槽；和位于槽底且沿卡嵌槽长度方向延伸的阻挡件，还包括与预装板铰接的耳板，耳板与槽底通过对应设置的连接结构实现紧固或分离；装配部，包括用于紧固耳板与槽底的紧固结构，和用于平移极板组的转运机构，还包括用于调整电池壳体与耳板对正的夹持机构；
若干运输部，分别用于运输正极板、负极板和隔板，运输部包括输送机、输送机尾部的承接机构和拨动机构，正极板、负极板和隔板通过输送机上到承接机构后对正卡嵌槽，并通过拨动机构平移至卡嵌槽内；机体，所述的预装部、装配部和运输部均与机体连接配合。
7.上述公开的自动组装装置，通过运输部向预装部输送正极板、负极板和隔板，并在正极板处完成极板组的预安装；在预安装的过程中，结合预装板形成的卡嵌槽结构，正极板、负极板和隔板只需要平放输送，到达预装部之后通过拨动机构拨入卡嵌槽卡紧，并且按照从下往上的顺序依次安装，可实现大重量、多数量的极板组预安装；当完成极板组的预安装后，预装板下降至机架的装配部，通过耳板的固定实现整个极板组的结构稳定，后续的输送过程均为直线移动，包括竖直提升和水平移动，因此可避免由于翻转导致的极板组内部错位；在电池壳体处进行安装时，也是针对单个电池单元进行逐一安装，且安装一个电池单元后将电池壳体下降，可实现连续安装直至将该电池壳体的所有电池单元安装完毕。按照上述公开的自动组装装置，实现了极板组的预安装和后续安装，使预安装的工序更加简便易行，而安装工序更为稳定可靠；整个过程不仅效率更高，而且安装后的结构可靠性更高。
8.进一步的，耳板的设置是用于保证极板组安装后的整体稳定性，在极板组安装之前耳板转过一定的角度并露出卡嵌槽的槽口，在极板组安装完成后耳板贴合并压紧极板组，通过与预装板连接固定可实现对极板组的紧固；而耳板与预装板的连接方式并不唯一限定，此处进行优化并举出如下一种可行的选择：所述的连接结构包括设置于预装板的槽底外表面用于连接耳板的盲孔，和耳板上与盲孔对应设置的通孔，通孔与盲孔通过紧固件使预装板与耳板连接紧固或分离。采用如此方案时，耳板可翻转180
°
，在耳板翻转至贴合极板组后，通孔与盲孔对正，并通过紧固件将耳板与预装板连接为一体。设置盲孔可避免紧固件抵紧极板组导致极板组表面损坏，进而保障充放电过程极板组的稳定性。
9.进一步的，在本发明中，为了实现极板组的直线运输，避免出现偏转，保障极板组安装的一致性，对转运机构的设置进行优化，并且不唯一限定转运机构可选择的方案；此处举出其中一种具体可行的选择：所述的转运机构包括用于提升和携带极板组的吊臂组件，还包括与吊臂组件配合的平移组件，平移组件带动吊臂组件移动至电池壳体并使极板组与电池壳体完成固定配合。采用如此方案时，通过吊臂组件连接并吊起极板组，先纵向提升一段距离以悬空，再水平移动至电池壳体处。
10.再进一步，通过吊臂组件实现的提升可采用多种可行的方案，本发明并不唯一限定，但至少应满足纵向提升的稳定性，避免出现抖动、倾斜、偏转等。因此此处进行优化并举出其中一种可行的选择：所述的吊臂组件包括向下翻转和延伸的吊臂，吊臂上设置有吊槽，且吊臂向下翻转至竖直后贴合预装板上的极板组与耳板，吊槽卡入耳板侧面设置的吊脚并将极板组吊升。采用这种方案时，吊臂配合极板组的部分可以设置成u形的槽结构，其中槽结构的底部贴合极板组的侧部，槽壁贴合耳板，槽壁上的吊槽与耳板上的吊脚卡合；在一些方案当中，为了提高吊臂的可靠性，将吊槽设置为l形，即吊槽的前部为水平，末尾朝下方延伸以卡住吊脚，避免极板组发生倾斜、偏转或脱落等。
11.进一步的，在本发明中，吊臂组件还可采用另外的方案，此处举出一种可行的选择：所述的吊臂组件包括向下翻转和延伸的吊臂，吊臂上设置有托板，且吊臂向下翻转至竖直后贴合预装板上的极板组，托板伸入设置于预装板上下表面的凹槽并将极板组托升。采
用这种方案时，一般设置一组托板正好将极板组夹住，在提升和平移过程中保持平稳，也能够直接将极板组送到电池壳体的电池槽内，完成极板组与电池壳体的配合安装。
12.进一步的，在将极板组安装至电池壳体的过程中，也是采用从下往上逐个电池单元安装的方式，且安装完一个电池单元后，将电池壳体下移并继续安装上方的电池单元；因此夹持机构除了起到稳定电池壳体的作用，还同步实现电池壳体的升降调节，本发明不对夹持机构的结构进行唯一限定，可采用多种可行的方案，此处进行优化改进并举出其中一种可行的选择：所述的夹持机构包括相对开合的一组夹板，和用于推动夹板前移和后退的推移件，还包括连接并调整推移件高度的升降件。采用如此方案时，升降件对夹板的高度进行调节，推移件对夹板之间的距离进行调节以实现夹紧或松开。
13.进一步的，当极板组预装完成并需要通过装配部输送到电池壳体时，与转运机构配合并进行输送，此处设置便于转运机构与极板组配合的结构，举出如下一种可行的选择：所述的机体上设置有一组并行的水平承托板，并在承托板之间预留间隙以配合转运机构移动极板组。采用如此方案时，极板组跨设在承托板上，便于吊臂组件与极板组进行配合，使吊臂组件将极板组提升和平移。
14.进一步的，在本发明中，通过运输部分别将正极板、负极板和隔板输送至预装部，由于正极板、负极板和隔板依次间隔安装，因此分别单独对正极板、负极板和隔板进行运输，具体的运输结构可采用多种可行的选择，并不唯一限定，此处进行优化并举出其中一种可行的选择：所述的运输部包括位于预装板一侧的正极板输送机和负极板输送机，正极板输送机和负极板输送机共用一套承接机构和拨动机构；和位于预装板另一侧的隔板输送机，隔板输送机单独设置一套承接机构和拨动机构；预装板两侧的承接机构上下错位以实现两侧拨动机构同时运作。采用如此方案时，正极板输送机和负极板输送机逐个向其尾部的承接机构输送正极板或负极板，隔板输送机机向其尾部的承接装置输送隔板，而拨动机构将承接装置上的正极板、负极板或隔板拨动到卡嵌槽内，如此即实现安装。
15.进一步的，在本发明中，承接机构可采用多种可行的方案，具体并不唯一限定，此处进行优化并举出如下一种可行的选择：所述的承接机构包括一用于承接正极板、负极板和隔板的承接面，并设置有一用于辅助正极板、负极板和隔板对正卡嵌槽的限位引导板，限位引导板贴合正极板、负极板或隔板的侧边并将其引导至卡嵌槽的槽口。采用如此方案时，限位引导板为直板并对正卡嵌槽的槽口，当正极板、负极板或隔板卡入卡嵌槽后，持续卡入直至抵紧阻挡件。
16.进一步的，在本发明中，可通过多种拨动机构实现抵推操作，并不唯一进行限定，此处举出其中一种可行的选择：所述的拨动机构包括伸缩部和推杆，伸缩部的前端连接并带动推杆前后平移，将正极板、负极板和隔板推入卡嵌槽。采用如此方案时，推杆横向设置并沿正极板、负极板或隔板的侧边长度方向进行贴合，可实现平稳推动。
17.与现有技术相比，本发明公开技术方案的部分有益效果包括：本发明水平输送正极板、负极板和隔板，输送结构更加简单，输送更为方便；按照水平卡嵌的方式逐层进行预装，安装工艺更为简单且效率更高；预装完成后的转运过程无需翻转、倾斜，保障了羁绊组内部组件的一致性，减少安装的误差，提高了良品率。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本发明的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。
19.图1为自动组装装置的整体结构示意图。
20.图2为自动组装装置的侧视结构示意图。
21.图3为图1中a处的局部结构放大示意图。
22.图4为图2中b处的局部结构放大示意图。
23.图5为预装板的结构示意图，此状态下耳板翻转并露出槽口。
24.图6为图5中预装板的俯视结构示意图。
25.图7为预装板的结构示意图，此状态下耳板翻转并盖住槽口。
26.图8为图7中预装板的俯视结构示意图。
27.上述附图中，各个标记所表示的含义为：1、机体；2、预装部；201、座板；202、抵推板；203、螺纹杆机构；204、伸缩杆；205、预装板；205a、卡嵌槽；205b、耳板；205c、阻挡件；205d、吊脚；3、转运机构；301、水平轨道；302、升降调节件；303、吊臂组件；4、夹持机构；401、滑动座；402、升降件；403、u形架体；404、推移件；405、夹板；5、输送机；6、拨动机构；601、推杆；602、伸缩部；7、承接机构；701、承接面；702、限位引导板；8、半成品输送机；9、壳体输送机；10、螺钉枪；11、水平承托板；12、电池壳体。
具体实施方式
28.下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步阐释。
29.针对现有的电动车铅蓄电池极板组自动安装设备存在诸多不足，例如极板安装效率低下，安装工序复杂，且安装过程中容易出现部件错位降低安装效果和质量等；本实施例进行优化后提出改进的极板组自动组装装置，以改进现有技术中的缺陷。
30.实施例1本实施例提供一种电动车铅蓄电池极板组的自动组装装置，能够实现铅蓄电池的极板组安装，可实现大重量的极板平放输送和平移安装，高效简便。
31.具体的，如图1~图4所示，本实施例所公开的自动组装装置，其结构之一包括：用于进行极板组预装的预装部2，包括可升降调节的座板201和设置在座板201上呈蛇形往复弯折的预装板205，预装板205形成若干个卡嵌槽205a；和位于槽底且沿槽长度方向延伸的阻挡件205c，还包括与预装板205铰接的耳板205b，耳板205b与槽底通过对应设置的连接结构实现紧固或分离。
32.如图5~图8所示，预装板205的卡嵌槽205a用于卡紧单个正极板、负极板或隔板，且将卡嵌槽205a的深度设置为略大于正极板、负极板和隔板的宽度，是其可完全嵌入到卡嵌槽205a内。卡嵌槽205a的槽底设置为具有一定的厚度，厚度至少达到能够设置与耳板205b的铰接结构，且当耳板205b与槽底进行配合紧固时，槽底不会被贯穿。
33.优选的，在本实施例中，所述的阻挡件205c与预装板205一体成型，且阻挡件205c延伸的长度小于正极板、负极板或隔板的长度。当设置阻挡件205c时，使阻挡件205c的厚度
与槽底的厚度相同，如此能够实现对正极板、负极板和隔板的贴紧并限位。在其他一些实施例中，也可设置可拆卸的阻挡件205c，紧固连接在槽底部，可通过插槽式连接、紧固连接等方式，同样可实现贴合抵紧的目的。
34.在本实施例中，耳板205b的设置是用于保证极板组安装后的整体稳定性，在极板组安装之前耳板205b转过一定的角度并露出卡嵌槽205a的槽口，在极板组安装完成后耳板205b贴合并压紧极板组，通过与预装板205连接固定可实现对极板组的紧固；而耳板205b与预装板205的连接方式并不唯一限定，本实施例进行优化并采用如下一种可行的选择：所述的连接结构包括设置于预装板205的槽底外表面用于连接耳板205b的盲孔，和耳板205b上与盲孔对应设置的通孔，通孔与盲孔通过紧固件使预装板205与耳板205b连接紧固或分离。采用如此方案时，耳板205b可翻转180
°
，在耳板205b翻转至贴合极板组后，通孔与盲孔对正，并通过紧固件将耳板205b与预装板205连接为一体。设置盲孔可避免紧固件抵紧极板组导致极板组表面损坏，进而保障充放电过程极板组的稳定性。
35.优选的，耳板205b可设置为l形。l形的耳板205b的一个侧边与预装板205的槽底侧边铰接，当耳板205b转过一定的角度使槽口露出时，耳板205b的一个侧面与槽底平行，在此基础上耳板205b转过180
°
可使该侧面贴合槽底并通过紧固件连接固定，此时耳板205b的另一侧面垂直于槽底，用于极板组放入电池壳体12后连接配合。在其他的一些可行实施例中，还可采用其他结构的耳板205b，例如采用一个铰接平板贴合槽底进行连接固定，在该平板上设置若干和直立的插板，插板对应设置在电池壳体12上的插槽实现连接定位。
36.优选的，在本实施例中，采用螺钉作为紧定耳板205b与预装板205的紧固件，且采用螺钉枪10将螺钉拧入通孔内。螺钉枪10可自动对正通孔并拧入螺钉。
37.在本实施例中，预装部2的座板201可设置为l形或c形结构，为了实现座板201的升降以配合极板组的安装，可设置纵向的螺纹丝杆结构与座板201连接配合，通过伺服电机驱动实现螺纹丝杠转动，使座板201在纵向上进行精确的升降调节。同时，在座板201内还设置有抵推板202，抵推板202竖直设置并用于将极板组和预装板205整体向前推移，以使极板组和预装板205离开座板201；在座板201上设置有伸缩杆204，伸缩杆204的前端连接抵推板202并驱动抵推板202前移或后退。
38.如图4所示，为了方便对预装板205进行辅助固定，座板201上还设置有一组转轮，转轮位于预装板205的两侧且转轮通过其轮面上的弹性拨条将耳板205b压紧以保持卡嵌槽205a能顺利进板；当预装完成后转轮逆转并通过弹性拨条将耳板205b拨转180
°
，继续进行后续的装配。
39.本实施例所公开的自动组装装置，其结构之二包括：如图1~图4所示，用于对预装完成的极板组继续运输和装配的装配部，包括用于紧固耳板205b与槽底的紧固结构，和用于平移极板组的转运机构3，还包括用于调整电池壳体12与耳板205b对正的夹持机构4。
40.在本实施例中，为了实现极板组的直线运输，避免出现偏转，保障极板组安装的一致性，对转运机构3的设置进行优化，并且不唯一限定转运机构3可选择的方案；本实施例采用其中一种具体可行的选择：所述的转运机构3包括用于提升和携带极板组的吊臂组件303，还包括与吊臂组件303配合的平移组件，平移组件带动吊臂组件303移动至电池壳体12并使极板组与电池壳体12完成固定配合。采用如此方案时，通过吊臂组件303连接并吊起极
板组，先纵向提升一段距离以悬空，再水平移动至电池壳体12处。
41.优选的，平移组件包括水平轨道301，在水平轨道301上往复移动的移动座。移动座通过伺服电机驱动，可设置行走轮沿水平轨道301行走，伺服电机能精确控制转过的角度以实现行进距离的控制；或者可设置滑块配合水平轨道301，通过丝杆与移动座配合，由伺服电机控制丝杆的转动，在螺纹配合下滑块可沿水平轨道301往复滑动。
42.同时，在移动座处还设置有升降调节件302，通过液压升降杆结构、螺纹丝杆结构等连接吊臂组件303，可使吊臂组件303在纵向上实现升降。
43.在本实施例中，通过吊臂组件303实现极板组的提升可采用多种可行的方案，本实施例并不唯一限定，但至少应满足纵向提升的稳定性，避免出现抖动、倾斜、偏转等。因此本实施例进行优化并采用其中一种可行的选择：所述的吊臂组件303包括向下翻转和延伸的吊臂，吊臂上设置有吊槽，且吊臂向下翻转至竖直后贴合预装板205上的极板组与耳板205b，吊槽卡入耳板205b侧面设置的吊脚205d并将极板组吊升。采用这种方案时，吊臂配合极板组的部分可以设置成u形的槽结构，其中槽结构的底部贴合极板组的侧部，槽壁贴合耳板205b，槽壁上的吊槽与耳板205b上的吊脚205d卡合；在一些方案当中，为了提高吊臂的可靠性，将吊槽设置为l形，即吊槽的前部为水平，末尾朝下方延伸以卡住吊脚205d，避免极板组发生倾斜、偏转或脱落等。
44.优选的，所述的吊臂可采用u形的型材件，其上部与升降调节件302铰接，可转动至竖直方向也可转动至水平方向，当其从水平方向转动至竖直方向后，吊槽的前部卡合吊脚205d，当升降调节件302向上提升时，可使吊脚205d卡入吊槽的末尾部，从而实现了极板组的平稳提升。
45.本实施例在将极板组安装至电池壳体12的过程中，也是采用从下往上逐个安装电池单元的方式，且安装完一个电池单元后，将电池壳体12下移并继续安装上方的电池单元；因此夹持机构4除了起到稳定电池壳体12的作用，还同步实现电池壳体12的升降调节，本实施例不对夹持机构4的结构进行唯一限定，可采用多种可行的方案，本实施例进行优化改进并采用其中一种可行的选择：所述的夹持机构4包括相对开合的一组夹板405，和用于推动夹板405前移和后退的推移件404，还包括连接并调整推移件404高度的升降件402。采用如此方案时，升降件402对夹板405的高度进行调节，推移件404对夹板405之间的距离进行调节以实现夹紧或松开。
46.优选的，本实施例中可设置一u形架体403，u形架体403的开口朝下设置，升降件402连接u形架体403并带动其升降；u形架体403的两侧板处连接推移件404，并通过推移件404将夹板405朝向u形架体403内侧推移。采用这种方案时，为了自动化的实现电池壳体12的运输，在升降件402的上方设置滑动座401，滑动座401可沿用平移组件的水平轨道301，故滑动座401和移动座在同一直线轨道上往复移动。如此设置后，可在滑动座401的移动范围进行电池壳体12的输送，并由滑动座401带动夹持机构4主动抓取电池壳体12。
47.本实施例所公开的自动组装装置，其结构之三包括：如图1~图4所示，用于运输平放板件的若干运输部，分别用于运输正极板、负极板和隔板，运输部包括输送机5、输送机5尾部的承接机构7和拨动机构6，正极板、负极板和隔板通过输送机5上到承接机构7后对正卡嵌槽205a，并通过拨动机构6平移至卡嵌槽205a内。
48.具体的，在本实施例中，通过运输部分别将正极板、负极板和隔板输送至预装部2，
由于正极板、负极板和隔板依次间隔安装，因此分别单独对正极板、负极板和隔板进行运输，具体的运输结构可采用多种可行的选择，并不唯一限定，此处进行优化并举出其中一种可行的选择：所述的运输部包括位于预装板205一侧的正极板输送机5和负极板输送机5，正极板输送机5和负极板输送机5共用一套承接机构7和拨动机构6；和位于预装板205另一侧的隔板输送机5，隔板输送机5单独设置一套承接机构7和拨动机构6；预装板205两侧的承接机构7上下错位以实现两侧拨动机构6同时运作。采用如此方案时，正极板输送机5和负极板输送机5逐个向其尾部的承接机构7输送正极板或负极板，隔板输送机5机向其尾部的承接装置输送隔板，而拨动机构6将承接装置上的正极板、负极板或隔板拨动到卡嵌槽205a内，如此即实现安装。
49.在本实施例中，承接机构7可采用多种可行的方案，具体并不唯一限定，本实施例进行优化并采用如下一种可行的选择：所述的承接机构7包括一用于承接正极板、负极板和隔板的承接面701，并设置有一用于辅助正极板、负极板和隔板对正卡嵌槽205a的限位引导板702，限位引导板702贴合正极板、负极板或隔板的侧边并将其引导至卡嵌槽205a的槽口。采用如此方案时，限位引导板702为直板并对正卡嵌槽205a的槽口，当正极板、负极板或隔板卡入卡嵌槽205a后，持续卡入直至抵紧阻挡件205c。
50.优选的，承接机构7的承接面701可采用水平光面，其与输送机5的输送面齐平。
51.在本实施例中，可通过多种拨动机构6实现抵推操作，并不唯一进行限定，本实施例采用其中一种可行的选择：所述的拨动机构6包括伸缩部602和推杆601，伸缩部602的前端连接并带动推杆601前后平移，将正极板、负极板和隔板推入卡嵌槽205a。采用如此方案时，推杆601横向设置并沿正极板、负极板或隔板的侧边长度方向进行贴合，可实现平稳推动。
52.本实施例所公开的自动组装装置，其结构之四包括：如图1~图4所示，用于安装承受所有部件的机体1，所述的预装部2、装配部和运输部均与机体1连接配合。
53.优选的，当极板组预装完成并需要通过装配部输送到电池壳体12时，与转运机构3配合并进行输送，本实施例设置便于转运机构3与极板组配合的结构，采用如下一种可行的选择：所述的机体1上设置有一组并行的水平承托板11，并在承托板之间预留间隙以配合转运机构3移动极板组。采用如此方案时，极板组跨设在承托板上，便于吊臂组件303与极板组进行配合，使吊臂组件303将极板组提升和平移。
54.优选的，承托板的表面与座板201的表面齐平，当抵推板202将极板组推动时，极板可顺利滑上承托板。
55.本实施例公开的自动组装装置，通过运输部向预装部2输送正极板、负极板和隔板，并在正极板处完成极板组的预安装；在预安装的过程中，结合预装板205形成的卡嵌槽205a结构，正极板、负极板和隔板只需要平放输送，到达预装部2之后通过拨动机构6拨入卡嵌槽205a卡紧，并且按照从下往上的顺序依次安装，可实现大重量、多数量的极板组预安装；当完成极板组的预安装后，预装板205下降至机架的装配部，通过耳板205b的固定实现整个极板组的结构稳定，后续的输送过程均为直线移动，包括竖直提升和水平移动，因此可避免由于翻转导致的极板组内部错位；在电池壳体12处进行安装时，也是针对单个电池单元进行逐一安装，且安装一个电池单元后将电池壳体12下降，可实现连续安装直至将该电
池壳体12的所有电池单元安装完毕。按照上述公开的自动组装装置，实现了极板组的预安装和后续安装，使预安装的工序更加简便易行，而安装工序更为稳定可靠；整个过程不仅效率更高，而且安装后的结构可靠性更高。
56.实施例2本实施例公开了一种电动车铅蓄电池极板组的自动组装装置，在实施例1的基础上进行优化改进，并采用了不同的吊臂组件303结构。具体的，不同之处如下所述：在本实施例中，吊臂组件303采用另外的方案：所述的吊臂组件303包括向下翻转和延伸的吊臂，吊臂上设置有托板，且吊臂向下翻转至竖直后贴合预装板205上的极板组，托板伸入设置于预装板205上下表面的凹槽并将极板组托升。采用这种方案时，一般设置一组托板正好将极板组夹住，在提升和平移过程中保持平稳，也能够直接将极板组送到电池壳体12的电池槽内，完成极板组与电池壳体12的配合安装。
57.优选的，在本实施例中在一个吊臂上设置二个托板，吊臂和托板形成倒“f”结构，两个托板分别位于极板组的上侧和下侧以将极板组卡住。
58.在一些实施例中，还可将托板设置为平叉结构，即托板的一端与吊臂连接，另一端延伸分成两个支撑端，能够提供两个支撑的位置，如此可提高支撑极板组的稳定性。
59.在一些实施例中，可将两个托板之间的间距进行调整，即位于下部的托板与吊臂固定连接；而位于上部的托板则可在竖直方向上调节位置并连接固定，例如通过设置纵向的连接槽，以连接螺栓将托板紧固在连接槽处，当需要调节托板的位置时，松动螺栓进行纵向调节后再行紧定。
60.优选的，所述的吊臂上部与升降调节件302铰接，可转动至竖直方向也可转动至水平方向，当其从水平方向转动至竖直方向后，托板卡入到凹槽中，当升降调节件302向上提升时，可使托板将极板组支撑托起，从而实现了极板组的平稳提升。
61.以上是本实施例所公开提供的自动组装装置，未进行说明的结构和相互配合关系，均可参照实施例1中记载的方案，此处就不再赘述。
62.实施例3本实施例公开了一种电动车铅蓄电池极板组的自动组装装置，在实施例1的基础上进行优化改进，并增设了用于输送预装板205的结构，可实现预装板205的自动输送和安装。具体的，不同之处如下所述：在机体1外部增设用于输送预装板205的输送机5，输送机5上方设置有用于夹持预装板205的夹爪机构。夹爪机构在一水平的位移轨道上移动，其可从输送机5上方移动至座板201的上方，在此过程中实现将预装板205夹持转移至座板201。夹爪机构包括沿位移轨道移动的夹爪座，夹爪座下方依次连接有水平转向件、高度调节件和夹爪，通过水平转向件和高度调节件调整夹爪的水平角度和高度，可将预装板205夹持后调整至适宜的角度并放置于座板201上。
63.在实际应用中，考虑到预装过程与预装板205输送的配合，可根据实际的时间间隙进行调控设置，以使输送机5输送预装板205的频率正好满足座板201处的安装完成频率，避免出现预装板205输送堆积或输送等待的问题。
64.本实施例中未提及的其他结构和连接关系，均和参照实施例1中的记载内容，此处就不再赘述。
65.实施例4本实施例公开了一种电动车铅蓄电池极板组的自动组装装置，在实施例1的基础上进行优化改进，并增设了用于输送装配完成的电池壳体12的结构，可实现电池壳体12装配完成后的后续输送和安装。具体的，不同之处如下所述：如图1~图4所示，在机体1处设置有用于输送电池壳体12的壳体输送机9，用于将电池壳体12输送至夹持机构4处供夹取选用。
66.在机体1的下部设置有半成品输送机8，将完成极板组安装的电池壳体12输送至后续的装配位置。电池单元装配好极板组之后，会跟随夹持机构4的调整下移一个电池电源的位置，当最终的电池单元完成安装后，夹持机构4将电池壳体12下放到半成品输送机8上。半成品输送机8处设置有传感器，对应监测坚持机构的动作状态，当监测到夹持机构4下移到指定的位置，则判定为夹持机构4将下放电池壳体12，此时传感器发出在位信号，半成品输送机8暂停运行，等待夹持机构4放置电池壳体12；当夹持机构4放置完电池壳体12后上升，传感器监测并判定此时夹持机构4不会下放电池壳体12，此时传感器发出空位信号，半成品输送机8恢复运行并将半成品向下一装配点输送。
67.本实施例中未提及的其他结构和连接关系，均和参照实施例1中的记载内容，此处就不再赘述。
68.以上即为本实施例列举的实施方式，但本发明不局限于上述可选的实施方式，本领域技术人员可根据上述方式相互任意组合得到其他多种实施方式，任何人在本实施例的启示下都可得出其他各种形式的实施方式。上述具体实施方式不应理解成对本实施例的保护范围的限制，本实施例的保护范围应当以权利要求书中界定的为准。