紧固件、壳体、电池及用电装置的制作方法

1.本技术涉及电池领域，具体涉及一种紧固件、壳体、电池及用电装置。


背景技术：

2.在相关技术中，压铆螺母的只能压铆大于等于产品本身压铆尺寸的板厚，当夹持件为塑料件时，为避免塑料与螺栓直接接触产生的软性连接，造成扭矩衰减的情况，塑料件会使用钢衬套辅助螺母与螺栓接触实现硬连接。
3.在一些情况中，压铆螺母与螺栓之间的连接可能是软性连接，这种软性连接会导致连接扭矩衰减。


技术实现要素：

4.鉴于上述问题，本技术提供一种紧固件、壳体、电池及用电装置，能够至少部分解决这种紧固件之间的软性连接问题。
5.第一方面，本技术实施例提供了一种紧固件，包括：
6.本体环，具有内螺纹；
7.变形环，与本体环堆叠设置，其中，变形环的刚度小于本体环的刚度。
8.在本体环之上设置了变形环，而变形环的刚度小于本体环的刚度，如此，在将该紧固件压铆到安装孔内时，可以通过变形环的变形减少压铆后的紧固件与压铆的基材不平齐的问题，从而减少这种不平齐形成的台阶孔进而导致的紧固件之间的软性连接。
9.在一些实施例中，变形环的侧面沿紧固件的径向方向具有第一齿状结构。
10.在变形环的侧面沿着紧固件的径向方向设置有第一齿状结构，可以使得第一齿状结构与安装孔铆接，从而增大了紧固件与安装孔之间铆接面积，增大了铆接力度。
11.在一些实施例中，紧固件还包括：
12.凸台环，位于本体环和变形环之间，其中，凸台环的外径小于本体环的外径。
13.通过凸台环的引入，使得紧固件铆接到安装孔内时，安装孔的材质变形后进入到凸台环和本体环形成的台阶之间，从而实现更加稳定的铆接。
14.在一些实施例中，凸台环侧面沿紧固件的径向方向有第二齿状结构。
15.凸台环侧面沿紧固件的径向方向具有第二齿状结构，该第二齿状结构可以与基材的安装孔内变形后的材质咬合，提高铆接力度。
16.在一些实施例中，第二齿状结构的顶面具有凸起；且相邻两道所述凸起形成凹槽；任意两个所述凹槽互不连通。
17.凹槽之间互不连通，从而可以防止水等液体在不同凹槽之间的流动，从而达到防水的作用。
18.在一些实施例中，本体环的外表面还具有密封层。
19.该密封层能够防止液体泄漏和/或防止漏气。
20.在一个实施例中，密封层包括：
21.胶水密封层；
22.或者，
23.胶圈密封层。
24.利用胶水形成胶水密封层或者利用胶圈形成胶圈层，具有结构简单和制作简单的特点。
25.本体环外表面设置有限位凸台；
26.限位凸台的外表面设置有凹槽；
27.密封层部分位于凹槽。
28.限位凸台可以限制紧固件铆入安装孔内的长度，且密封层至少部分位于凹槽内，能够确保密封层稳定的附着在紧固件上，从而增强密封。
29.在一些实施例中，变形环和本体环的材质相同，且变形环的环壁厚度小于本体环的环壁厚度。
30.变形环和本体环的材质相同，则可以方便紧固件的一体成型；而变形环的环壁厚度小于本体环的环壁厚度，可以实现本体环的刚度大于变形环的刚度。
31.在一些实施例中，变形环远离紧固件轴线的表面具有波纹结构。变形结构可以增加变形环的易变形程度，如此在受到较小外力时，所述变形环就可以发生形变，从而进入到基材的安装孔内，实现紧固件铆接到安装孔内之后，板材等基材不平齐的问题。
32.第二方面，本技术实施例提供了一种壳体，包括：
33.壳体壁，具有安装孔；
34.前述任意实施例提供的紧固件，其中，紧固件铆接在安装孔内。
35.该壳体使用的紧固件是前述任意技术方案提供的紧固件，从而可以减少紧固件之间的软性连接，提升壳体的紧固稳定性。
36.第三方面，本技术实施例提供了一种电池，包括：
37.前述任意技术方案提供的壳体。
38.若该电池使用该壳体，具有电池壳体的紧固效果稳定的特点。
39.第四方面，本技术实施例提供一种用电装置，其包括上述实施例中的电池，电池用于提供电能。
40.若该用电装置的电池使用该壳体，具有电池壳体的紧固效果稳定的特点。
41.上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本技术的具体实施方式。
附图说明
42.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。
43.图1为本技术一些实施例提供的紧固件的轴侧图；
44.图2位本技术一些实施例提供的紧固件的正视图；
45.图3为本技术一些实施例提供的紧固件的结构意图；
46.图4为图3所示a处的放大图；
47.图5为本技术一些实施例提供的紧固件的仰视图；
48.图6为本技术一些实施例提供紧固件安装在板材上的结构示意图；
49.图7为图6的b-b的剖视示意图；
50.图8为本技术一些实施例提供的壳体的结构示意图。
51.具体实施方式中的附图标号如下：
52.1-本体环；11-内螺纹；12-限位凸台；121-凹槽；
53.2-变形环；21-波纹结构；22-第一齿状结构；
54.3-凸台环；31-第二齿状结构；32-凸起；
55.4-板材；41-安装孔；
56.10-紧固件。
具体实施方式
57.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
58.除非另有定义，本技术所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本技术中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本技术的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序或主次关系。
59.在本技术中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。
60.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“附接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
61.本技术中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本技术中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
62.在本技术的实施例中，相同的附图标记表示相同的部件，并且为了简洁，在不同实施例中，省略对相同部件的详细说明。应理解，附图示出的本技术实施例中的各种部件的厚度、长宽等尺寸，以及集成装置的整体厚度、长宽等尺寸仅为示例性说明，而不应对本技术构成任何限定。
63.本技术中出现的“多个”指的是两个以上(包括两个)。
64.螺母和螺栓之间的软性连接，可能是由于压铆螺母在压铆在板材等基材上时紧固件为与板材等基材平齐，导致形成台阶孔；当被紧固物的衬套的外径小于基材的安装孔的孔径时，则衬套会陷入到安装孔内，从而失去衬套的作用，进而螺母和螺栓之间的软性连接，并造成扭矩衰减。
65.本技术实施例提供的紧固件可为一种紧固件，该紧固件可俗称螺母。该压铆螺母可以压铆到任意板材等基材上。
66.例如，该压铆螺母可为压铆在电池壳体的金属板材上的螺母。由于在紧固件顶端设置有变形环；在压铆的过程中，变形环受到治具的作用发生形变，在形变之后会尽可能和基材的表面平齐，可以减少压铆螺母被压铆到基材的安装孔内之后，形成台阶孔，进而减少了这种台阶孔导致的螺栓和紧固件之间的软性连接的问题。
67.本技术实施例提供的紧固件可以使用到电池壳体等各种机械部件的连接场景内。
68.如图1所示，本技术实施例提供一种紧固件10，包括：
69.本体环1；
70.变形环2，与本体环1堆叠设置，其中，变形环2的刚度小于本体环1的刚度。
71.本体环1为中空环，在该本体环的内表面上具有内螺纹11，该内螺纹11可以跟螺栓的外螺纹咬合，从而实现螺栓和螺母之间的螺纹连接。
72.该变形环2和本体环1可以分别构成紧固件10沿轴向方向的两端。变形环2也呈现环状，以使得本体环1的开口显露，紧固件10的轴向方向上可以与本体环1直接接触连接，也可以是与本体环1间隔设置。变形环2可以是外表面光滑的金属环，也可以是外表面粗糙的金属环，还可以是形状与波纹管类似的环。
73.变形环2的刚度比本体环1的刚度小，因此，在相同外力作用下，变形环2比本体环1更容易产生形变。
74.如此，在将紧固件10压铆到基材上时，可以通过治具作用变形环2一定的力量，使得变形环2向本体环1方向靠近，进而使得紧固件被压铆到板材4上之后，紧固件10的一端与板材4平齐。
75.示例性地，基材的刚度可小于紧固件的刚度。
76.示例性地，该基材可为铝材，而紧固件的材料可为不锈钢等钢材，如此紧固件10才会紧固的铆合在铝材的安装孔内。
77.此处的基材包括但不限于图6至图7所示的板材4。板材4上具有安装孔41。
78.在一个实施例中，如图4所示，变形环2的侧面沿紧固件10的径向方向具有第一齿状结构22。
79.该径向方向垂直于紧固件的轴向方向，轴向方向为该本体环1的延伸方向。
80.第一齿状结构22，用于与安装孔41铆接。
81.该参考图6和图7所示，安装孔41位于基材上，该基材包括但不限于板材4。
82.示例性地，该板材4的厚度可小于本体环1的高度，或者，该板材4的厚度可小于本体环1和变形环2的高度之和。
83.该变形环2的沿径向方向的外表面构成了紧固件10的周面的一部分，在变形环2的侧面具有第一齿状结构22，可以增加紧固件与安装孔41铆接面积，增加铆接力度。
84.在一个实施例中，第一齿状结构22包括但不限于以下齿状结构之一：
85.三角形齿状结构；
86.矩形或者倒角矩形等类矩形齿状结构；
87.梯形齿状结构；
88.不规则凸起形成的不规则齿状结构；
89.波纹形齿状结构。
90.该安装孔41可用于安装紧固件10，可以位于被压铆的板材4等基材上之后，第一齿状结构22与安装孔41的侧壁咬合，从而形成较大的铆合力。
91.在一些实施例中，如图1所示，紧固件10还包括：
92.凸台环3，位于本体环1和变形环2之间，其中，凸台环3的外径小于本体环1的外径。
93.该凸台环3为位于变形环2和本体环1之间，凸台环3的高度可小于或等于本体环1在轴向方向上的高度。从此的凸台环3的高度为：凸台环3沿轴向方向的宽度；本体环1的高度为沿轴向方向的宽度。
94.凸台环3的外径小于本体环1的外径，从而使得紧固件10的周面形成有台阶，如此，在紧固件压铆到安装孔41内时安装孔41侧壁的形变进入到台阶处，从而增强紧固件与安装孔41之间的铆接力度。
95.在一个实施例中，如图2所示，凸台环3侧面沿紧固件10径向方向有第二齿状结构31。
96.第二齿状结构31，用于与安装孔41铆接。
97.第二齿状结构31包括但不限于以下齿状结构之一：
98.三角形齿状结构；
99.矩形或者类矩形齿状结构；
100.梯形齿状结构；
101.不规则凸起形成的不规则齿状结构；
102.波纹形齿状结构。
103.在凸台环3外侧设置有第二齿状结构31，该第二齿状结构31与安装孔41铆接，可以增加紧固件与安装孔41之间的铆接力矩。
104.第二齿状结构31的具体构成可以与第一齿状结构22相同或者不同。
105.在一个实施例中，如图5所示，第二齿状结构31靠近凸台环3的一面具有凸起32；且相邻两道凸起32形成的凹槽，任意两凹槽互不连通。
106.第二齿状结构31靠近凸台环3的一面设置有多道凸起32，这些凸起32可以呈现为环状或者这些凸起32可以无序排列。值得注意的是：相邻两道凸起32形成凹槽，与相邻的凹槽之间互不连通，如此有水渗入到凹槽内时，不会继续沿着紧固件10的径向方向向内渗入，从而达到防水的作用。
107.此处的凸起32形成的凹槽可以是环状凹槽、点状凹槽或者带状凹槽等任意形成的凹槽。
108.在一些实施例中，本体环1的外表面还具有密封层。
109.示例性地，至少在本体环1与凸台环3连接位置处的外表面设置有密封层。
110.该密封层可以是涂覆在本体环1的外表面的密封胶、密封蜡或者包裹在本体环1外表面处的密封圈等。
111.该密封层是一种液密封层。通过密封层的引入可以更好的保护本体环1，延缓本体环1暴露在空气中氧化腐蚀。同时减少使用该紧固件10的壳体内密封液体通过安装该紧固件10的安装孔41向外泄漏。
112.该密封层还可是一种气密封层，该气密封层可以防止使用该紧固件10的壳体内的气体从安装孔向外泄漏。
113.在一些实施例中，密封层包括：
114.胶水密封层；
115.或者，
116.胶圈密封层。
117.采用胶水密封层和胶圈密封层，都具有制作简便的特点。
118.胶水密封层是采用防水胶形成的，例如，在本体环1全部或者部分外表面涂覆胶水，待胶水干涸后就可以形成所述胶水密封层。
119.胶圈密封层是采用弹性胶圈形成的。在紧固件10成型之后，将内径略小于本体环1外径的弹性胶圈套在本体环1上，通过胶圈的防水性，形成前述胶圈密封层。
120.在一些实施例中，如图2至和图5所示，本体环1外侧设置有限位凸台12，其中，限位凸台12的外径大于本体环的外径；限位凸台12的外侧设置有凹槽121；密封层部分位于凹槽121。凸台环3位于所述限位凸台12和所述变形环2之间。
121.限位凸台12的设置，可以使得紧固件10铆入到安装孔的高度满足需求，而在限位凸台12外侧设置凹槽121，并且将至少部分密封层延续到凹槽121内，可以使得密封层稳固的维持在紧固件表面，进而能够很好的实现液密封和/或气密封效果。
122.若采用胶水密封层，则可在紧固件10成型之后，在限位凸台12的侧面和本体环1与限位凸台12相邻的位置处涂覆胶水，在胶水干了之后，就形成了胶水密封层。干涸后的胶水分子之间是有比较大的拉扯力的，若胶水干涸后形成的胶体层至少部分位于凹槽121内，如此可以确保胶水密封层稳固在紧固件10的外表面。
123.若采用胶圈密封层，则可在紧固件10成型之后，在限位凸台12的侧面和本体环1与限位凸台12相邻的位置处涂覆胶水或者套上弹性胶圈，该弹性胶圈的内径小于本体环1的外径，因此弹性胶圈被撑开，在限位凸台12的外表面具有凹槽121位置处，会陷入凹槽121内，从而将弹性胶圈稳定的固定在紧固件10的外侧，从而形成稳定的胶圈密封层。
124.在一些实施例中，变形环2和本体环1的材质相同，且变形环2的环壁厚度小于本体环1的环壁厚度。
125.由于变形环2的环壁厚度小于本体环1的环壁厚度，因此变形环2的刚度小于本体环1的刚度。变形环2的环壁厚度可为：变形环2的外径与内径的差。
126.本体环1的环壁厚度可为：本体环1的外径与内径的差。
127.示例性地，变形环2的环壁厚度可为1/2或者1/3或者1/4或者3/4本体环1的环壁厚度。
128.在一些实施例中，如图4所示，变形环2的远离紧固件轴线的表面具有波纹结构21。
129.该波纹结构21可包括多个沿轴向方向依次连接的波纹片构成，则变形环2的形状类似波纹管。波纹片之间形成的v字形槽或者u字形槽，如此变形环在收到外力作用时，形成v字形槽或者u字形槽的相邻两个波纹片之间的最大间距会变小，从而产生形变。
130.波纹结构21可以增加变形环2的易变形程度，如此在受到较小外力时，波纹结构21就可以发生形变，从而进入到基材的安装孔4内，实现紧固件铆接到安装孔4内之后，从而解决紧固件10与板材等基材不平齐的问题。
131.在一些实施例中，变形环2的高度是：根据紧固件铆接的基材厚度、变形环2的材质塑性指标及所需铆接力矩中的至少其中之一确定的；
132.和/或，
133.变形环2的厚度是：变形环2的高度是根据紧固件铆接的基材厚度、变形环2的材质塑性指标及所需铆接力矩中的至少其中之一确定的。变形环2的高度是指：变形环2沿紧固件轴向方向的宽度。
134.变形环2的厚度是指：变形环2沿紧固件径向方向的宽度。
135.示例性地，变形环2的高度和/或厚度，与紧固件铆接的基材厚度正相关。
136.变形环2的高度和/或厚度，与紧固件铆接的基材力矩要求值正相关。
137.变形环2的高度和/或厚度，与紧固件铆接的基材厚度正相关。
138.例如，与紧固件铆接的板材4厚度在1.8至3.0mm之间，m4规格的螺母而言，变形环2的高度可为2.8至3.2mm之间，或者，2.9至3.1之间。针对厚度为1.8至3.0mm之间的板材4厚度，将变形环2的高度设置在上述数值之间，可以满足铆接时基于变形环2的形变完全进入到基材的安装孔41中。而m4规格的螺母的变形环2的厚度可为1.30至1.50mm之间。
139.例如，针对m5规格的螺母，变形环2的高度可为2.8至3.2mm之间，或者，2.9至3.1之间。变形环2的厚度可为2.6至2.9mm之间。
140.针对m5规格的螺母，变形环2的高度可为2.8至3.2mm之间，或者，2.9至3.1之间。变形环2的厚度可为2.6至2.9mm之间。
141.本技术提供一种可实现压铆后压铆面平齐且可压铆一定范围板厚的螺母，在螺母上增加变形环2,当板材厚度低于该值时，通过压铆力的作用使该区域发生压缩变形，且同时受板材实际厚度的限位作用，产品被压缩的高度可始终与板材面平齐。
142.该方案设计一种增加变形环2的压铆螺母，在普通防水螺母的铆接环形凸台上增加一段变形环2，当板材厚度低于该值时，通过压铆力的作用使该区域发生压缩变形，且同时受板材实际厚度的限位作用，产品被压缩的高度可始终与板材面平齐。且该紧固件10与不同板厚铆接后，均可实现与板材面平齐。
143.该螺母可铆接小于螺母压铆尺寸的板厚的多种板材，即该螺母可应用于多种板厚，适用范围广。
144.电池包内部需保证密封(防水、防漏气)若在电池包侧壁上使用压铆螺母则在压铆螺母内部还需涂一圈密封胶保证密封性能。增加限位凸台12侧面的凹槽121可增密封胶与压铆螺母的接触面积以提升密封胶的可靠性。
145.如图1至图5所示，本技术实施例提供一种可压缩防水压铆螺包括：本体环1，设置有限位凸台12、外侧凹槽121、铆接环型凸凹齿状结构4、凸台环3、变形环2以及内螺纹11。
146.使用说明，如图至图8所示，板材4上设置有安装孔41将压铆螺母的本体环1放入安装孔后使用压铆设备压铆，在压铆过程中超出板材厚度的可压缩的变形环2将通过压铆力的作用下使该变形环2发生压缩变形，且同时受板材实际厚度的限位作用，最终实现压铆螺母柱在压铆后与板材面平齐；螺母压铆前可如图7所示，压铆后可如图8所示。
147.如图8所示，本技术实施例提供一种壳体，包括：
148.壳体壁，具有安装孔41；该壳体壁为一种板材4；
149.前述任意技术方案提供的紧固件10，其中，紧固件10铆接在安装孔41内。
150.该壳体壁可为以壳体的前壁、后壁或者任意侧侧壁。如此，壳体在做的比较轻薄的情况下，通过何种铆接的紧固件依然可以形成力矩足够大的紧固连接。
151.该壳体壁具有安装孔41，该安装孔41铆接的紧固件为前述任意技术方案提供的紧固件，如此螺栓等紧固件与该紧固件连接时，可以减少该紧固件铆接到安装孔41内形成的台阶孔导致的软性连接。
152.该紧固件铆入安装孔41后，可以通过螺栓连接各种功能器件。
153.此处的壳体可为电池壳体，如果该壳体为电池壳体，则前述的壳体壁为电池壳体的其中一个或多个壳体壁。
154.此处的壳体还可以为用电设备的壳体。如果该壳体为用电设备的壳体，则前述壳体壁可为用电设备的外壳壁。
155.本技术实施例提供一种电池，包括：
156.前述任意技术方案提供的壳体。
157.该壳体使用的紧固件是包含变形环的紧固件10，从而壳体的紧固件10与其他紧固件之间的连接稳定性高的特点。示例性地，此处与紧固件10螺纹连接的其他紧固件可为螺栓。
158.该壳体压铆的紧固件10，可以通过螺栓等连接各种电池的功能器件。该功能器件包括但不限于泄压装置、散热装置或者各种线路等。
159.该壳体形成的容置腔内可容置有一个或多个电池单体。多个电池单体之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体中既有串联又有并联。多个电池单体之间可直接串联或并联或混联在一起，再将多个电池单体20构成的整体容纳于壳体的容置腔内。
160.该壳体形成的容置腔可被支架分隔为多个子空间，若该电池包含多个电池单体，则这些电池单体分布在不同的子空间内。例如，一个子空间放置一个电池单体。
161.每个电池单体可以为二次电池或一次电池；还可以是锂硫电池、钠离子电池或镁离子电池，但不局限于此。电池单体可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等。
162.电池单体包括电极组件和电解液，电极组件由正极极片、负极极片和隔离膜组成。电池单体主要依靠金属离子在正极极片和负极极片之间移动来工作。正极极片包括正极集流体和正极活性物质层，正极活性物质层涂覆于正极集流体的表面，未涂敷正极活性物质层的正极集流体凸出于已涂覆正极活性物质层的正极集流体，未涂敷正极活性物质层的正极集流体作为正极极耳。以锂离子电池为例，正极集流体的材料可以为铝，正极活性物质可以为钴酸锂、磷酸铁锂、三元锂或锰酸锂等。负极极片包括负极集流体和负极活性物质层，负极活性物质层涂覆于负极集流体的表面，未涂敷负极活性物质层的负极集流体凸出于已涂覆负极活性物质层的负极集流体，未涂敷负极活性物质层的负极集流体作为负极极耳。负极集流体的材料可以为铜，负极活性物质可以为碳或硅等。为了保证通过大电流而不发生熔断，正极极耳的数量为多个且层叠在一起，负极极耳的数量为多个且层叠在一起。隔离膜的材质可以为pp(polypropylene，聚丙烯)或pe(polyethylene，聚乙烯)等。此外，电极组件可以是卷绕式结构，也可以是叠片式结构，本技术实施例并不限于此。
163.该泄压装置包括但不限于泄压阀。
164.散热装置用于对电池内的电池单体进行降温和散热的。该散热装置可为液冷散热装置，因此在壳体上具有供散热装置内散热管穿过的通孔等。
165.线路包括但不限于电池的供电线路、充电线路以及信号线。该信号线可包括：电池管理系统控制供电线路和/或充电线路上各种开关的控制信号线等。
166.本技术实施例提供一种用电装置，包括前述任意技术方案提供的电池。
167.本技术实施例提供一种使用电池作为电源的用电装置，用电装置可以为但不限于手机、平板、笔记本电脑、电动玩具、电动工具、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器等等。其中，电动玩具可以包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，航天器可以包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等。
168.电动汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。电动汽车的内部设置有电池，电池可以设置在车辆的底部或头部或尾部。电池可以用于车辆的供电。例如，电池可以作为车辆的操作电源。车辆还可以包括控制器和马达，控制器用来控制电池为马达供电，例如，用于车辆的启动、导航和行驶时的工作用电需求。
169.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本技术的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。