电池包及车辆的制作方法

1.本技术涉及动力电池技术领域，尤其是涉及一种电池包及车辆。


背景技术：

2.电池包ctp(cell to pack)技术可通过减少或取消模组结构来减少需求的布置空间，将单体电池直接装入托盘内，从而在相同尺寸的托盘中装入更多的单体电池，提供更多电量，有利于提高电池包的能量密度，减少部件数量，降低材料成本。为避免单体电池的壳体与托盘接触导致单体电池短路，相关技术中，可在单体电池的表面包覆绝缘膜，但对每一单体电池的表面均包覆绝缘膜的装配工序较为繁琐，生产效率较低，生产成本较高。


技术实现要素：

3.本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出一种电池包，通过在托盘的容置腔的内壁覆盖绝缘层，省去对每一单体电池包覆绝缘膜的步骤，从而简化电池包的装配工序，提高生产效率，降低生产成本。
4.本技术还提出了一种包括上述电池包的车辆。
5.本技术第一方面实施例提供的电池包，包括托盘、绝缘层及电池组，托盘具有多个容置腔，多个所述容置腔依次排布；绝缘层覆盖于所述容置腔的内壁；电池组设置有多个，多个所述电池组一一对应地容置于多个所述容置腔，所述电池组包括多个依次堆叠的单体电池，每一所述单体电池的侧部与底部均接触于所述绝缘层。
6.本技术第一方面实施例提供的电池包，至少具有如下有益效果：在托盘的容置腔的内壁覆盖绝缘层后，由多个单体电池堆叠形成的电池组可直接装入容置腔内，托盘与单体电池之间通过绝缘层进行绝缘，无需对每一单体电池包覆绝缘膜，从而能够简化电池包的装配工序，提高生产效率，降低生产成本。
7.在本技术的一些实施例中，所述电池组与所述绝缘层之间具有绝缘胶层。
8.在本技术的一些实施例中，所述绝缘层通过覆膜工艺形成，沿多个所述容置腔的排布方向，每一所述容置腔的内壁均由同一所述绝缘层依次覆盖。
9.在本技术的一些实施例中，所述绝缘层通过喷涂工艺形成。
10.在本技术的一些实施例中，所述托盘包括底板、两个侧板及至少一个间隔板，两个所述侧板连接于所述底板的两个相对的边，所述间隔板连接于所述底板且位于两个所述侧板之间，所述侧板及所述间隔板相互平行且均垂直于所述底板，相邻的所述侧板与所述间隔板之间限定出所述容置腔，和/或，相邻的两个间隔板之间限定出所述容置腔。
11.在本技术的一些实施例中，所述底板由两个第一底板单元与至少一个第二底板单元相互拼合形成，每一所述侧板对应连接于一个所述第一底板单元的一个侧边，所述第二底板单元的数量与所述间隔板的数量相同，每一所述间隔板对应连接于一个所述第二底板单元的两个相对侧边之间。
12.在本技术的一些实施例中，所述间隔板连接于所述第二底板单元的中心轴处，所
述第二底板单元露出于所述间隔板的两侧的宽度相等，所述第一底板单元露出于所述侧板的宽度等于所述第二底板单元露出于所述间隔板的任意一侧的宽度。
13.在本技术的一些实施例中，所述电池包还包括上盖，所述上盖扣合于所述托盘以闭合所述容置腔。
14.本技术第二方面实施例提供的车辆，包括车体及上述任一实施例提供的电池包，所述电池包安装于所述车体的内部。
15.本技术第二方面实施例提供的车辆，至少具有如下有益效果：采用在托盘的容置腔的内壁覆盖绝缘层的电池包，由多个单体电池堆叠形成的电池组可直接装入容置腔内，托盘与单体电池之间通过绝缘层进行绝缘，无需对每一单体电池包覆绝缘层，电池包的装配工序较为简单，能够提高车辆的生产效率，降低车辆的生产成本。
16.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
17.下面结合附图和实施例对本技术做进一步的说明，其中：
18.图1为本技术第一方面的一些实施例提供的电池包的爆炸示意图；
19.图2为图1所示的电池包的电池组、绝缘层、绝缘胶层、托盘的装配示意图；
20.图3为图2所示的电池组、绝缘层、绝缘胶层、托盘的爆炸示意图；
21.图4为图1所示的电池包的托盘的底板、侧板及间隔板的立体示意图；
22.图5为图1所示的电池包的托盘的间隔板与第二底板单元的立体示意图。
23.附图标记：
24.托盘100，容置腔110，底板120，第一底板单元121，第二底板单元122，侧板130，间隔板140，端板150，绝缘层200，电池组300，单体电池310，绝缘胶层400，上盖500，液冷板600，隔热片700。
具体实施方式
25.下面详细描述本技术的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
26.在本技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
27.本技术的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本技术中的具体含义。
28.本技术的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描
述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
29.参照图1至图4，本技术第一方面实施例提供的电池包，包括托盘100、绝缘层200及电池组300，托盘100具有容置腔110；绝缘层200覆盖于容置腔110的内壁；电池组300容置于容置腔110，电池组300包括多个依次堆叠的单体电池310，每一单体电池310的侧部与底部均接触于绝缘层200。在托盘100的容置腔110的内壁覆盖绝缘层200后，由多个单体电池310堆叠形成的电池组300可直接装入容置腔110内，托盘100与单体电池310之间通过绝缘层200进行绝缘，无需对每一单体电池310包覆绝缘膜，从而能够简化电池包的装配工序，提高生产效率，降低生产成本。
30.绝缘层200可通过不同的工艺形成，例如，可通过在容置腔110的内壁覆盖具有绝缘性的薄膜从而形成绝缘层200，也可通过在容置腔110的内壁上喷涂液态的具有绝缘性的材料，固化后形成绝缘层200，也可通过其他工艺形成，可根据实际需求选择。
31.可以理解的是，参照图2及图3，单体电池310在工作过程中会产生热量，造成电池包内部的温升，电池包内温度过高的情况下，单体电池310无法正常工作，可能会引发安全问题，因此需要对电池组300进行散热，可在容置腔110底部设置液冷板600，绝缘层200覆盖于液冷板600靠近电池组300的表面上，使用时，向液冷板600中通入冷却液，冷却液在液冷板600内流动从而带走电池组300的热量；为进一步提升冷却效果，防止外界的热量传递至电池组300，可在液冷板600与托盘100的底板120之间设置隔热片700，隔热片700能够减少外界传递至电池组300的热量，从而保证电池组300的冷却效果。隔热片700的材料可以为泡棉。
32.参照图2至图3，电池组300与绝缘层200之间具有绝缘胶层400，一方面，电池组300 与绝缘层200可通过绝缘胶层400连接，从而将电池组300固定于托盘100的容置腔110内，防止使用过程中的振动造成电池组300移位，引起电池包内的断路等问题；另一方面，绝缘胶层400覆盖于绝缘层200朝向电池组300的表面，能够进一步加强电池组300与托盘100 之间的绝缘效果，并且，安装过程中，绝缘层200可能由于被磕碰而发生损坏，导致容置腔 110的内壁从损坏处露出，涂覆绝缘胶层400能够覆盖绝缘层200的损坏位置，从而提高电池组300与托盘100之间绝缘的可靠性。
33.可以理解的是，可以在将电池组300装入容置腔110前，对容置腔110的内壁涂胶形成绝缘胶层400，也可以在将电池组300装入容置腔110后，向容置腔110内注胶，使绝缘胶填充容置腔110的内壁与电池组300之间的缝隙，从而形成绝缘胶层400。
34.参照图1至图3，可设置电池包包括多个电池组300，同时，设置托盘100具有多个容置腔110，多个容置腔110依次排布，多个电池组300一一对应地容置于多个容置腔110，设置多个电池组300能够提高电池包的容量。
35.参照图3及图4，可选用在容置腔110的内壁覆盖具有绝缘性的薄膜的方式形成绝缘层 200，沿多个容置腔110的排布方向，每一容置腔110的内壁均由同一绝缘膜依次覆盖，从而在每一容置腔110的内壁形成绝缘层200。装配时，将一张绝缘膜依次覆盖于各容置腔110 的内壁即可，无需切割多张绝缘膜，也无需对多个容置腔110一一贴附多张绝缘膜，能够进一步简化电池包的装配工序。
36.参照图1至图4，托盘100包括底板120、两个侧板130及三个间隔板140，两个侧板
130 连接于底板120的两个相对的边，三个间隔板140均连接于底板120且位于两个侧板130之间，侧板130及间隔板140相互平行且均垂直于底板120，相邻的侧板130与间隔板140之间限定出容置腔110，相邻的两个间隔板140之间限定出容置腔110，从而在托盘100内限定出多个容置腔110，以安装多个电池组300。参照图1，由多个单体电池310堆叠形成的电池组300的外形呈长方体，相互平行且均垂直于底板120的侧板130及间隔板140能够限定出多个呈长方体的容置腔110，电池组300与容置腔110的形状相互匹配，能够提高电池包的空间利用率，使电池包的结构更为紧凑，从而提高电池包的能量密度。
37.可以理解的是，间隔板140的数量不限于上述的三个，可根据实际需求的容置腔110的数量设置间隔板140的数量；相邻的侧板130与间隔板140之间的间距以及相邻的两个间隔板140之间的间距可根据电池组300的宽度进行设置。
38.参照图2至图4，底板120由两个第一底板单元121与三个第二底板单元122相互拼合形成，每一侧板130对应连接于一个第一底板单元121的一个侧边，第二底板单元122的数量与间隔板140的数量相同，每一间隔板140对应连接于一个第二底板单元122的两个相对侧边之间。容置腔110的底部均由第一底板单元121和第二底板单元122拼合形成，或，由相邻的两个第二底板单元122拼合形成，参照图2，第一底板单元121与第二底板单元122 的拼合位置、相邻的两个第二底板单元122的拼合位置均对应于单体电池310的中部而非边缘处，从而，第一底板单元121与第二底板单元122的拼合位置、相邻的两个第二底板单元 122的拼合位置均能够与单体电池310和托盘100的连接位置相互错开，能够提高结构强度。
39.可以理解的是，侧板130与第一底板单元121可一体成型，也可通过焊接、螺栓连接等方式进行连接；间隔板140与第二底板单元122可一体成型，也可通过焊接、螺栓连接等方式进行连接。相邻的第一底板单元121与第二底板单元122之间、相邻的两个第二底板单元 122之间可通过焊接、螺栓连接等方式进行连接。
40.参照图5，间隔板140连接于第二底板单元122的中心轴a处，参照图3，第二底板单元122露出于间隔板140的两侧的宽度d2相等，第一底板单元121露出于侧板130的宽度 d1等于第二底板单元122露出于间隔板140的任意一侧的宽度d2。间隔板140与第二底板单元122的组合体为对称结构，两个侧板130和第一底板单元121的组合体与至少一个间隔板140和第二底板单元122的组合体可以任意组合，均能够形成多个等宽的容置腔110，装配较为简单快捷；并且，调整间隔板140和第二底板单元122的组合体的数量即可调整容置腔110的数量，部件的通用性较高，可组合形成多种容置腔110数量不同的托盘100。
41.可以理解的是，装配时，可先将侧板130与第一底板单元121相互连接或一体成型，将间隔板140与第二底板单元122相互连接或一体成型，而后对两个侧板130和第一底板单元 121的组合体与至少一个间隔板140和第二底板单元122的组合体进行装配。
42.参照图1，托盘100还包括两个端板150，两个端板150分设于侧板130的两端，每一端板150的两端均分别连接于两个侧板130；电池包还包括上盖500，上盖500扣合于托盘100 以闭合容置腔110，托盘100与上盖500配合形成封闭的容置腔110，能够保护容置于容置腔 110内的电池组300，保证各单体电池310能够不受外界影响地正常工作。
43.可以理解的是，托盘100与上盖500之间可通过密封胶、密封圈等进行密封，防止外界的尘埃、水等进入电池包内。
44.可以理解的是，电池包还可以包括其他部件，例如控制系统、冷却系统等，本技术
领域普通技术人员可根据需求进行常规设置，本技术对此不做限制。
45.本技术第二方面实施例提供的车辆，包括车体及上述任一实施例提供的电池包，电池包安装于车体的内部。采用在托盘100的容置腔110的内壁覆盖绝缘层200的电池包，由多个单体电池310堆叠形成的电池组300可直接装入容置腔110内，托盘100与单体电池310之间通过绝缘层200进行绝缘，无需对每一单体电池310包覆绝缘膜，电池包的装配工序较为简单，能够提高车辆的生产效率，降低车辆的生产成本。
46.上面结合附图对本技术实施例作了详细说明，但是本技术不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本技术宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。