一种焊带预制件的制作方法

1.本技术属于太阳能电池技术领域，尤其涉及一种焊带预制件。


背景技术：

2.太阳能电池发电利用半导体p-n结的光生伏特效应可以将太阳光转化成电能，为一种可持续的清洁能源的来源。
3.相关技术通常利用焊带将多个太阳能电池连接成一个整体，从而通过敷设、层压等工艺封装为电池组件。然而，通常是拉一次基材，做一条焊带，生产效率较低。
4.基于此，如何提高焊带的生产效率，成为了亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本技术提供一种焊带预制件，旨在解决如何提高焊带的生产效率的问题。
6.本技术提供的焊带预制件呈片状，所述焊带预制件包括待截断区和多个相互平行的焊带区，多个所述焊带区的两端与所述待截断区相连。
7.可选地，所述待截断区设有定位孔，每个所述定位孔对应一个所述焊带区。
8.可选地，所述定位孔的直径为1.2mm-1.3mm。
9.可选地，所述待截断区设有截断孔，每个所述截断孔位于所述焊带区的两端。
10.可选地，所述待截断区设有截断口，每个所述截断口位于所述焊带区长度方向的两端，并位于所述焊带区宽度方向的两端。
11.可选地，所述截断口处所述待截断区的宽度为2mm-3mm。
12.可选地，所述焊带预制件的宽度为175mm-185mm。
13.可选地，所述焊带区包括：
14.本体；
15.多个第一焊点和多个第二焊点，分别位于所述本体在宽度方向上的两侧；
16.每个所述第一焊点均自所述本体的一侧向外延伸；
17.每个所述第二焊点均自所述本体的另一侧向外延伸；
18.所述第一焊点与所述第二焊点的形状不同；和/或，至少一组相邻的所述第一焊点与所述第二焊点的中心线，在所述本体的宽度方向上错开。
19.可选地，所述本体设有缝隙，所述缝隙的一端在所述本体形成开口。
20.可选地，每个所述第一焊点对应一组所述缝隙，随着与对应的所述第一焊点在长度方向上的距离的增大，一组所述缝隙与对应的所述第一焊点在宽度方向上的距离也增大；
21.和/或，每个所述第二焊点对应一组所述缝隙，随着与对应的所述第二焊点在长度方向上的距离的增大，一组所述缝隙与对应的所述第二焊点在宽度方向上的距离也增大。
22.可选地，一组所述缝隙包括第一缝隙、第二缝隙、第三缝隙、第四缝隙和第五缝隙，所述第一缝隙位于所述一组缝隙的中间位置，所述第二缝隙和所述第三缝隙分别位于所述
第一缝隙的两侧；所述第四缝隙位于所述第二缝隙背离所述第一缝隙的一侧，所述第五缝隙位于所述第三缝隙背离所述第一缝隙的一侧；
23.一组所述缝隙的长度满足下列关系：
24.l1》l2＝l3》l4＝l5；
25.其中，l1为所述第一缝隙的长度，l2为所述第二缝隙的长度，l3为所述第三缝隙的长度，l4为所述第四缝隙的长度，l5为所述第五缝隙的长度。
26.可选地，所述焊带区连接第一电池和第二电池，所述本体包括覆盖所述第一电池的第一连接部、覆盖所述第二电池的第二连接部、和覆盖所述第一电池与所述第二电池之间的空隙的第三连接部；
27.所述焊带区的尺寸满足下列关系：
28.d1＝l2，和/或，d1＝l3；
29.其中，d1为所述第一连接部的宽度，l2为所述第二缝隙的长度，l3为所述第三缝隙的长度。
30.可选地，一组所述缝隙中相邻两个缝隙之间的距离满足下列关系：
31.0.2《l1:(s1+s2)《1.5；
32.其中，l1为第一缝隙的长度，s1为所述第一缝隙与所述第二缝隙之间的距离，s2为所述第二缝隙与所述第四缝隙之间的距离；
33.和/或，0.2《l1:(s3+s4)《1.5；
34.其中，l1为第一缝隙的长度，s3为所述第一缝隙与所述第三缝隙之间的距离，s4为所述第三缝隙与所述第五缝隙之间的距离。
35.可选地，所述第一焊点与距离所述第一焊点最近的所述第二焊点的连线与所述焊带的长度方向呈夹角，夹角为20
°‑
60
°
。
36.可选地，形成于所述本体并与所述第一焊点对应的第一开槽，所述第一开槽的两对边的间距朝着远离所述第一焊点的方向逐渐变大；
37.和/或，形成于所述本体并与所述第二焊点对应的第二开槽，所述第二开槽的两对边的间距朝着远离所述第二焊点的方向逐渐变大。
38.可选地，所述第一开槽包括第一底点，所述第二开槽包括靠近所述第一底点的第二底点，所述第一焊点包括靠近所述第一底点的第三底点，所述第一底点与所述第二底点的间距大于所述第三底点到所述第一底点的相邻槽边的距离。
39.可选地，所述第一开槽包括第一底点，所述第二开槽包括靠近所述第一开槽的第二底点，所述第一底点与所述第二底点的连线与所述本体的长度方向所成的夹角为75
°‑
90
°
。
40.可选地，所述第一开槽的深度为1mm-3.5mm；
41.和/或，所述第二开槽的深度为1mm-3.5mm。
42.可选地，所述第一开槽的槽口宽度为5mm-15mm；和/或，所述第二开槽的槽口宽度为5mm-15mm。
43.可选地，所述第一开槽包括相对的第一槽边和第二槽边，所述第一槽边与所述本体的长度方向的夹角为10
°‑
40
°
，和/或，所述第二槽边与长度方向的夹角为10
°‑
40
°
；
44.和/或，所述第二开槽包括相对的第三槽边和第四槽边，所述第三槽边与所述本体
的长度方向的夹角为10
°‑
40
°
，和/或，所述第四槽边与长度方向的夹角为10
°‑
40
°
。
45.可选地，所述焊带预制件包括铜基材和涂覆在所述铜基材上的锡层；或，所述焊带预制件包括铝基材和涂覆在所述铝基材上的锡层；或，所述焊带预制件为铝箔；或，所述焊带预制件为锡箔。
46.本技术实施例的焊带预制件中，由于根据金属片材冲压形成包括多个焊带区的焊带预制件，故可以基于焊带预制件一次切割出多个焊带，从而可以提高生产效率。
附图说明
47.图1是本技术一实施例的焊带预制件的生产方法的流程示意图；
48.图2是本技术一实施例的焊带预制件的结构示意图；
49.图3是本技术一实施例的焊带预制件的结构示意图；
50.图4是图2的焊带预制件的部分结构的示意图；
51.图5是图3的焊带预制件的部分结构的示意图；
52.图6是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的部分结构的示意图；
53.图7是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的结构示意图；
54.图8是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的结构示意图；
55.图9是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的结构示意图；
56.图10是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的结构示意图；
57.图11是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的部分结构的示意图；
58.图12是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的部分结构的示意图；
59.图13是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的部分结构的示意图；
60.图14是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的结构示意图；
61.图15是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的部分结构的示意图；
62.图16是本技术一实施例的焊带预制件中焊带区的部分结构的示意图；
63.图17是本技术一实施例的焊带的生产方法的流程示意图。
具体实施方式
64.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
65.请参阅图1、图2和图3，本技术实施例的焊带预制件300的生产方法，包括：
66.步骤s11：在冲压台铺平金属片材；
67.步骤s12：根据预设图形对金属片材进行冲压，形成焊带预制件300；焊带预制件300包括待截断区301和多个相互平行的焊带区302，多个焊带区302的两端与待截断区301相连。
68.本技术实施例的焊带预制件300，呈片状，焊带预制件300包括待截断区301和多个相互平行的焊带区302，多个焊带区302的两端与待截断区301相连。
69.本技术实施例的焊带预制件300的生产方法和焊带预制件300，由于根据金属片材冲压形成包括多个焊带区302的焊带预制件300，故可以基于焊带预制件300一次切割出多
个焊带，从而可以提高生产效率。
70.具体地，焊带预制件300可根据预设图形对金属片材进行冲压而形成。
71.可以理解，焊带区302与镂空区互补。
72.可以理解，沿着图2和图3的中的虚线，截断焊带预制件302，即可形成多条焊带。
73.具体地，金属片材可成卷包装，也可成片包装。在步骤s11中，可滚动成卷包装的金属片材，使得金属片材平铺在冲压台；也可将成片包装的金属片材取一片平铺在冲压台上；还可将成片包装的金属片材取多片，层叠地铺在冲压台上。
74.具体地，在步骤s12中，预设图形可在冲压前预存于冲压机。如此，在冲压时可及时取用预设图形，降低迟延。
75.具体地，在步骤s12中，可同时冲压形成待截断区301和多个相互平行的焊带区302。如此，效率较高。可以理解，也可先冲压形成待截断区301，再冲压形成多个相互平行的焊带区302；也可先冲压形成多个相互平行的焊带区302，再冲压形成待截断区301；还可先冲压形成部分的焊带区302，再冲压形成待截断区3011，再冲压形成剩余部分的焊带区302。在此不对冲压的先后顺序进行限定。
76.具体地，在步骤s12后，在金属片材成卷包装的情况下，可将焊带预制件300也成卷包装。在金属片材成片包装的情况下，可将焊带预制件300也成片包装。如此，便于运输。可以理解，在金属片材成卷包装的情况下，也可将焊带预制件300按片截断，从而成片包装。
77.具体地，在步骤s12后，可将焊带预制件300从冲压台移出，并进入步骤s11，从而循环进行焊带预制件300的生产。
78.具体地，在图2和图3的示例中，仅示出了10个焊带区302。
79.可以理解，一片焊带预制件300可形成2个、3个、4个、5个、11个、12个或其他数量的焊带区302。
80.具体地，在图2和图3的示例中，多个焊带区302之间的间距相同。如此，较为美观，便于制作，有利于提高效率，而且可以充分利用金属片材，避免浪费。可以理解，在其他的实施例中，多个焊带区302之间的间距也可不同。
81.具体地，焊带预制件300的宽度d11为175mm-185mm。例如为175mm、176mm、177mm、178mm、179mm、180mm、181mm、182mm、183mm、184mm、185mm。如此，使得焊带预制件300的宽度d11处于合适范围，避免焊带预制件300的宽度d11过小而导致焊带长度不够，也可以避免焊带预制件300的宽度d11过长而导致需要截断的部分过多，从而避免浪费。
82.优选地，焊带预制件300的宽度d11为182mm。此时焊带区的宽度d11为176mm。
83.请参阅图4和图5，可选地，待截断区301设有定位孔3011，每个定位孔3011对应一个焊带区302。如此,截断时可以通过定位孔3011准确定位，提高截断的精度。
84.进一步地，定位孔3011成圆形。如此，定位孔3011适配的定位件在与定位孔3011通过接触定位时，无需调整角度，只需圆心对准即可适配，有利于提高定位效率。
85.可以理解，在其他的实施例中，定位孔3011也可成正方形、矩形、三角形、椭圆形、跑道型或其他形状。
86.进一步地，每个焊带区302对应的定位孔3011的形状相同。如此，有利于提高效率。可以理解，每个焊带区302对应的定位孔也可不同。
87.进一步地，每个焊带区302对应两个定位孔3011，一个定位孔3011对应一个焊带区
302的一端。如此，在焊带区302的两端分别设置定位孔3011，使得对焊带区302两端的截断均更加准确。
88.可以理解，也可每个焊带区302对应一个、三个、四个、五个或其他数量的定位孔3011。
89.进一步地，定位孔3011的直径为1.2mm-1.3mm。例如为1.2mm、1.21mm、1.23mm、1.25mm、1.28mm、1.29mm、1.3mm。如此，使得定位孔3011的直径处于合适范围，避免定位孔3011的直径过小而导致难以定位，避免定位孔3011的直径过大而导致焊带预制件300的机械强度过低。
90.优选地，定位孔3011的直径为1.25mm。如此，兼顾定位难度和机械强度，使得整体效果最好。
91.请参阅图4和图5，可选地，待截断区301设有截断孔3012，每个截断孔3012位于焊带区302的两端。如此，截断时只需截断孔的边缘，使得截断更容易，有利于提高效率。
92.具体地，截断孔3012呈跑道型。跑道型的长度方向与焊带区302的宽度方向平行。如此，在焊带区302的长度方向上较窄，避免截断孔3012过多地占用焊带区302的边缘。
93.可以理解，在其他的实施例中，截断孔3012也可呈圆形、椭圆形、矩形、正方形或其他形状。
94.请一并参阅图4和图5，可选地，待截断区301设有截断口3013，每个截断口3013位于焊带区302长度方向的两端，并位于焊带区302宽度方向的两端。如此，使得截断更容易，有利于提高效率。
95.请注意，焊带区302的宽度方向可为焊带预制件300的长度方向，焊带区302长度方向可为焊带预制件300的宽度方向。换言之，沿着金属片材的长度方向，多个焊带区302相互平行地排列。如此，在金属片材成卷包装时，制作较为方便。
96.具体地，截断口3013的宽度与截断孔3012的宽度相同。如此，使得焊带在截断口3013和截断孔3012处的边缘在焊带的宽度方向上对应。
97.具体地，截断口3013处待截断区301的宽度d12为2mm-3mm。例如为2mm、2.1mm、2.2mm、2.3mm、2.4mm、2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3mm。如此，截断口3013处待截断区301的宽度d12处于合适范围，可以避免截断口3013处待截断区301的宽度d12过大导致浪费材料，也可以避免截断口3013处待截断区301的宽度d12过小导致定位孔3011的直径过小，有利于保证定位的准确性。
98.优选地，截断口3013处待截断区301的宽度d12为2.6mm。如此，兼顾成本节约和定位准确，整体效果最好。
99.具体地，定位孔3011的中心点在截断口3013处待截断区301的中心线上。如此，使得定位孔3011位于待截断区301较为中心的位置，避免由于定位孔3011较靠近待截断区301的边缘而破裂。
100.请参阅图2、图6和图7，可选地，焊带区10包括本体101、多个第一焊点11和多个第二焊点12。多个第一焊点11和多个第二焊点12分别位于本体101在宽度方向上的两侧。每个第一焊点11均自本体101的一侧向外延伸。每个第二焊点12均自本体101的另一侧向外延伸。第一焊点11与第二焊点12的形状不同；和/或，至少一组相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上错开。
101.如此，由于分别位于本体101两侧的多个第一焊点11和多个第二焊点12在本体101的宽度方向上错开，和/或第一焊点11和第二焊点12的形状不同，故可以通过焊带区10的变形更好地吸收伸缩应力，进而将应力对太阳能电池的损伤降到最低。
102.可以理解，沿图2中的虚线截断焊带预制件300，焊带预制件300的多个焊带区10，则形成多个焊带。
103.可以理解，焊带区10通过变形吸收长度方向、宽度方向和厚度方向上的应力。
104.具体地，在焊带区10变形的情况下，在相邻的第一焊点11和第二焊点12相连所形成的线段上，越靠近第一焊点11或第二焊点12，应力越大。
105.可以理解，两侧焊点的形状不同或中心线错开，均可使得焊带区10呈非对称状。
106.可以理解，本体101两侧的焊点错位，使得焊点之间有更长的本体101来吸收应力形变量，能够更好地吸收拉伸变形和扭曲变形。
107.可以理解，“第一焊点11与第二焊点12的形状不同；和/或，至少一组相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上错开”包括三种情况：第一焊点11与第二焊点12的形状不同，且，至少一组相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上错开；第一焊点11与第二焊点12的形状不同，且，全部相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上均重合；第一焊点11与第二焊点12的形状相同，且，至少一组相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上错开。本文以最后一种情况为例进行解释和说明，但这并不代表对上述情况的限制。
108.可以理解，“至少一组相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上错开”，可以是一组相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上错开；可以是多组相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上错开，其余的相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上重合；可以是所有相邻的第一焊点11与第二焊点12的中心线，在本体101的宽度方向上错开。本文以最后一种情况为例进行解释和说明，但这并不代表对上述情况的限制。
109.可以理解，“在本体101的宽度方向上错开”是指在宽度方向上不重叠。
110.可以理解，第一焊点的中心线111是穿过第一焊点11的中心且与宽度方向平行的线。第二焊点12的中心线121是穿过第二焊点12的中心且与宽度方向平行的线。
111.请参阅图7，可选地，第一焊点11与距离第一焊点11最近的第二焊点12的连线与焊带10的长度方向呈夹角，夹角γ为20
°‑
60
°
。如此，第一焊点11与第二焊点12的错开程度合适，有利于通过焊带10的变形更好地吸收伸缩应力，进而将应力对电池的损伤降到最低。
112.具体地，夹角γ例如为21
°
、23
°
、30
°
、32
°
、35
°
、39
°
、40
°
、45
°
、50
°
、55
°
、60
°
。
113.进一步地，20
°
《γ《40
°
。例如为21
°
、23
°
、30
°
、32
°
、35
°
、39
°
。
114.优选地，γ为23
°
。如此，使得第一焊点11与第二焊点的错开程度最合适。
115.请参阅图7，可选地，焊带区10的厚度为0.1mm-0.3mm。例如为0.1mm、0.12mm、0.14mm、0.18mm、0.2mm、0.21mm、0.25mm、0.27mm、0.3mm。如此，使得焊带区10的厚度处于合适范围，避免由于厚度过小导致焊带区10吸收伸缩应力的效果较差或导致焊带区10的机械强度较差，也可以避免由于焊带区10的厚度过大导致焊带区10成本较高。
116.优选地，焊带区10的厚度为0.14mm。如此，兼顾焊带区10吸收伸缩应力的效果、机械强度和成本，整体效果最好。
117.请参阅图7，可选地，焊带区10包括铜基材和涂覆在铜基材上的锡层。如此，焊带区10的导电性较好，使得对太阳能电池进行电连接的效果较好。
118.具体地，焊带区10的硬度范围为40hv-60hv。例如为40hv、42hv、45hv、48hv、50hv、53hv、55hv、59hv、60hv。如此，焊带区10的机械强度较好。
119.具体地，锡层的均匀度为
±
10％。例如为-10％、-8％、-5％、-2％、0％、1％、5％、7％、10％。如此，焊带区10的导电性较好。
120.具体地，锡层的厚度为6μm-10μm。例如为6μm、6.2μm、7μm、7.5μm、8μm、9μm、10μm。
121.在其他的实施例中，焊带区10也可包括铝基材和涂覆在铝基材上的锡层；或，焊带区10为铝带；或，焊带区10为锡带。
122.可选地，焊带区10的伸长率≥25％。例如为25％、27％、30％、35％。
123.请参阅图7，可选地，本体101呈矩形。如此，本体101的形状较为规则，便于制作。
124.请参阅图8，可选地，本体101呈弯折状，第一焊点11和第二焊点12设于弯折角。如此，通过弯折状的本体101降低太阳能电池受到的应力，从而减少太阳能电池的损伤。同时，弯折角也可辅助定位第一焊点11和第二焊点12，有利于提高制作效率。进一步地，弯折角为钝角。如此，弯折角的角度较大，可以进一步降低太阳能电池受到的应力。进一步地，每个弯折角均设有一个第一焊点11或第二焊点12。
125.可以理解，在其他的实施例中，本体101可由矩形与弯折状交替连接，也可为其他形状；在其他的实施例中，弯折角可为锐角，弯折角可为直角，弯折角可为弧形角，也可为锐角、直角、钝角和弧形角中的至少两种；在其他的实施例中，可部分的弯折角设有第一焊点11或第二焊点12，其余的弯折角未设有第一焊点11和第二焊点12。
126.请参阅图7，可选地，本体101的宽度w0为2.3mm-6mm。例如为2.3mm、2.4mm、2.8mm、3mm、3.35mm、3.5mm、4mm、4.6mm、5mm、5.8mm、6mm。如此，使得本体101的宽度w0处于合适范围，可以避免由于本体101的宽度w0过小导致焊带区10吸收伸缩应力的效果较差或导致焊带区10难以连接太阳能电池，也可以避免由于本体101的宽度w0过大导致焊带区10成本较高。本体101的宽度w0的公差可为
±
0.1mm。
127.优选地，本体101的宽度w0为3.35mm。如此，兼顾焊带区10吸收伸缩应力的效果、实现连接太阳能电池和成本，整体效果最好。
128.请参阅图7，可选地，本体101的长度l0为170mm-220mm。例如为170mm、176mm、180mm、182mm、210mm、218mm、220mm。本体101的长度l0的公差可为
±
0.1mm。
129.优选地，本体101的长度l0为176mm。
130.请参阅图7，可选地，每个第一焊点11均自本体101的一侧沿本体101的宽度方向向外延伸。每个第二焊点12均自本体101的另一侧沿本体101的宽度方向向外延伸。如此，第一焊点11和第二焊点12的设置较为规律，便于制作。
131.可以理解，在其他的实施例中，可每个第一焊点11自本体101的一侧向外延伸的方向与本体101的宽度方向呈锐角或钝角；可部分第一焊点11自本体101的一侧沿本体101的宽度方向向外延伸，其余的第一焊点11自本体101的一侧向外延伸的方向与本体101的宽度方向呈锐角或钝角；可每个第二焊点12自本体101的一侧向外延伸的方向与本体101的宽度方向呈锐角或钝角；可部分第二焊点12自本体101的一侧沿本体101的宽度方向向外延伸，其余的第二焊点12自本体101的一侧向外延伸的方向与本体101的宽度方向呈锐角或钝角。
具体地，在多个第一焊点11与本体101的宽度方向呈锐角或钝角的情况下，多个第一焊点11对应所成的角度可以相同，也可以不同；在多个第二焊点12与本体101的宽度方向呈锐角或钝角的情况下，多个第二焊点12对应所成的角度可以相同，也可以不同。
132.请参阅图7，可选地，多个第一焊点11在本体101的一侧沿本体101的长度方向等间距分布。可选地，多个第二焊点12在本体101的另一侧沿本体101的长度方向等间距分布。如此，各段第一焊点11和第二焊点12之间的本体101吸收伸缩应力的能力相同，有利于进一步降低对太阳能电池的损伤。同时，焊点的排布较为规则，便于制作，也便于保证相邻焊点的中心线错开。
133.具体地，相邻的第一焊点11与第二焊点12之间的距离，可等于相邻的两个第一焊点11之间的距离，可等于相邻的两个第二焊点12之间的距离。换言之，相邻两个焊点的间距相等。例如，对于边长为182mm的电池，第一焊点11可为5-15个，第二焊点12可为5-15个，相邻两个焊点的间距可为6m-20mm。
134.在其他的实施例中，相邻两个第一焊点11之间的间距可以均不同；可以部分的相邻两个第一焊点11之间的间距相同，其余的相邻两个第一焊点11之间的间距不同；类似地，相邻两个第二焊点12之间的间距可以均不同；可以部分的相邻两个第二焊点12之间的间距相同，其余的相邻两个第二焊点12之间的间距不同。在此不对焊点的具体排布方式进行限定。
135.请参阅图7，可选地，相邻的第一焊点11和第二焊点12在本体101的宽度方向上的间距s0为6mm-20mm。例如为6mm、6.5mm、8mm、10mm、11.375mm、13mm、15mm、18mm、20mm。进一步地，相邻的第一焊点11和第二焊点12在本体101的宽度方向上的间距s0为10mm-15mm。例如为10mm、11.375mm、13mm、15mm。如此，使得s0处于合适范围，避免s0过大或过小导致变形能力差从而导致吸收伸缩应力的效果较差，有利于降低应力对太阳能电池的损伤。间距s0的公差
±
可为0.02。
136.优选地，相邻的第一焊点11和第二焊点12在本体101的宽度方向上的间距s0为11.375mm。如此，使得降低应力对太阳能电池的损伤的效果最好。
137.可选地，第一焊点11呈矩形、圆角矩形、圆形、半圆形、梯形。可选地，第二焊点12呈矩形、圆角矩形、圆形、半圆形、梯形。
138.具体地，在图7的示例中，多个第一焊点11和多个第二焊点12均呈圆角矩形。进一步地，倒角的半径为0.2mm-0.4mm。例如为0.2mm、0.22mm、0.25mm、0.28mm、0.3mm、0.31mm、0.35mm、0.39mm、0.4mm。优选地，倒角的半径为0.3mm。
139.可以理解，在其他的示例中，第一焊点11和第二焊点12的形状也可以不同；可以部分第一焊点11的形状相同，与其余的第一焊点11的形状不同，也可全部第一焊点11的形状均不同；可以部分第二焊点12的形状相同，与其余的第二焊点12的形状不同，也可全部第二焊点12的形状均不同。
140.可选地，第一焊点11自本体101伸出的长度为1.5mm-1.7mm。例如为1.5mm、1.52mm、1.55mm、1.6mm、1.63mm、1.65mm、1.68mm、1.7mm。第一焊点11自本体101伸出的长度的公差为
±
0.05。优选地，第一焊点11自本体101伸出的长度为1.6mm。
141.可选地，第一焊点11的宽度为2.4mm-2.6mm。例如为2.4mm、2.42mm、2.45mm、2.5mm、2.53mm、2.55mm、2.58mm、2.6mm。第一焊点11的宽度的公差为
±
0.05。优选地，第一焊点11的
宽度为2.5mm。
142.可选地，第二焊点12自本体101伸出的长度为0.8mm-1.1mm。例如为0.8mm、0.82mm、0.85mm、0.9mm、0.95mm、1mm、1.05mm、1.1mm。第一焊点11自本体101伸出的长度的公差为
±
0.05。优选地，第一焊点11自本体101伸出的长度为0.95mm。
143.可选地，第二焊点12的宽度为2.4mm-2.6mm。例如为2.4mm、2.42mm、2.45mm、2.5mm、2.53mm、2.55mm、2.58mm、2.6mm。第二焊点12的宽度的公差为
±
0.05。优选地，第一焊点11的宽度为2.5mm。
144.请参阅图9和图10，可选地，本体101设有缝隙13，缝隙13的一端在本体101形成开口。如此，由于本体101设有缝隙13且缝隙13的一端在本体101形成开口，故可以通过缝隙13吸收焊带区10的变形，减少应力对太阳能电池的损伤。
145.可以理解，焊带区10在受到应力时，缝隙13压缩或张开，从而可以通过缝隙13的变形更好地吸收伸缩应力。
146.可以理解，缝隙13呈狭长状，缝隙13的一端和另一端指缝隙13长度方向上的两端。
147.具体地，在图9和图10的示例中，缝隙13呈矩形。如此，缝隙13的形态较为规则，便于制作。可以理解，在其他的示例中，缝隙13也可呈椭圆形、跑道型、或其他不规则形状。
148.进一步地，在缝隙13呈矩形且缝隙13的长度方向与本体101的宽度方向重合的情况下，缝隙13的长度是指缝隙13在本体101的宽度方向上的尺寸。缝隙13的宽度是指缝隙13在本体101的长度方向上的尺寸。
149.具体地，在图9和图10的示例中，缝隙13的数量为多个。如此，通过多个缝隙13使得焊带区10吸收伸缩应力的能力更强，有利于进一步减少应力对太阳能电池的损伤。可以理解，在其他的实施例中，缝隙13的数量也可为一个。
150.具体地，在图9和图10的示例中，缝隙13的开口形成于本体101宽度方向上的两侧。如此，使得本体101可通过缝隙13在宽度方向的两侧变形，扩大了变形的范围，使得焊带吸收伸缩应力的能力更强，有利于进一步减少应力对太阳能电池的损伤。可以理解，在其他的实施例中，缝隙13的开口也可仅形成于本体101宽度方向上的一侧；也可形成于本体101长度方向上的一侧或两侧。
151.请参阅图9，可选地，每个第一焊点11对应一组缝隙13，随着与对应的第一焊点11在长度方向上的距离的增大，一组缝隙13与对应的第一焊点11在宽度方向上的距离也增大。可选地，每个第二焊点12对应一组缝隙13，随着与对应的第二焊点12在长度方向上的距离的增大，一组缝隙13与对应的第二焊点12在宽度方向上的距离也增大。如此，使得焊带区10传输电流更好，并使得焊带区10吸收应力的效果更好。
152.具体地，第一焊点11对应的一组缝隙13中，缝隙13的数量为5个，第二焊点12对应的一组缝隙13中，缝隙13的数量为5个。
153.可以理解，在其他的实施例中，第一焊点11对应的一组缝隙13中缝隙13的数量与第二焊点12对应的一组缝隙13中缝隙13的数量也可以不同；第一焊点11对应的一组缝隙13中缝隙13的数量可以为2个、3个、4个、6个或其他数量；第二焊点12对应的一组缝隙13中缝隙13的数量可以为2个、3个、4个、6个或其他数量。
154.可以理解，在其他的实施例中，也可每个第一焊点11对应一组缝隙13，随着与对应的第一焊点11在长度方向上的距离的增大，一组缝隙13与对应的第一焊点11在宽度方向上
的距离减小。在其他的实施例中，也可每个第二焊点12对应一组缝隙13，随着与对应的第二焊点12在长度方向上的距离的增大，一组缝隙13与对应的第二焊点12在宽度方向上的距离减小。如此，也可使得焊带区10传输电流更好，并使得焊带区10吸收应力的效果更好。
155.请参阅图9，可选地，在第一焊点11对应的一组缝隙13中缝隙13的数量为奇数的情况下，一组缝隙13关于中间的缝隙13的中心线对称。如此，一组缝隙13对称式排布，便于制作，也有利于通过焊带区10的变形更好地吸收伸缩应力。
156.请注意，缝隙13的中心线为穿过缝隙13的中心且与宽度方向平行的线。
157.进一步地，中间的缝隙13的中心线与对应的第一焊点的中心线111重合。如此，便于根据第一焊点11定位中间的缝隙13，或便于根据中间的缝隙13定位第一焊点11，有利于提高生产效率。
158.类似地，在第二焊点12对应的一组缝隙13中缝隙13的数量为奇数的情况下，一组缝隙13关于中间的缝隙13的中心线对称。如此，一组缝隙13对称式排布，便于制作，也有利于通过焊带区10的变形更好地吸收伸缩应力。
159.进一步地，中间的缝隙13的中心线与对应的第二焊点12的中心线重合。如此，便于根据第二焊点12定位中间的缝隙13，或便于根据中间的缝隙13定位第二焊点12，有利于提高生产效率。
160.请参阅图10，可选地，第一焊点11对应的一组缝隙13与对应的第一焊点11在宽度方向上的距离可相等，在长度方向上的距离也可相等。如此，便于制作，有利于提高生产效率。
161.具体地，第一焊点11对应的一组缝隙13中，缝隙13的数量为2个，关于第一焊点的中心线111对称；第二焊点12对应的一组缝隙13中，缝隙13的数量为2个，关于第二焊点12的中心线对称。
162.请参阅图10，可选地，在第一焊点11对应的一组缝隙13中缝隙13的数量为偶数的情况下，一组缝隙13关于中间的两个缝隙13的中央线对称。如此，一组缝隙13对称式排布，便于制作，也有利于通过焊带区10的变形更好地吸收伸缩应力。
163.请注意，中间的两个缝隙13的中央线为穿过中间的两个缝隙13的中点且与宽度方向平行的线。
164.进一步地，中间的两个缝隙13的中央线与对应的第一焊点的中心线111重合。如此，便于根据第一焊点11定位中间的两个缝隙13，或便于根据中间的两个缝隙13定位第一焊点11，有利于提高生产效率。
165.类似地，在第二焊点12对应的一组缝隙13中缝隙13的数量为偶数的情况下，一组缝隙13关于中间的两个缝隙13的中央线对称。如此，一组缝隙13对称式排布，便于制作，也有利于通过焊带区10的变形更好地吸收伸缩应力。
166.进一步地，中间的两个缝隙13的中央线与对应的第二焊点12的中心线重合。如此，便于根据第二焊点12定位中间的两个缝隙13，或便于根据中间的两个缝隙13定位第二焊点12，有利于提高生产效率。
167.请参阅图11，可选地，一组缝隙13包括第一缝隙131、第二缝隙132、第三缝隙133、第四缝隙134和第五缝隙135，第一缝隙131位于一组缝隙13的中间位置，第二缝隙132和第三缝隙133分别位于第一缝隙131的两侧；第四缝隙134位于第二缝隙132背离第一缝隙131
的一侧，第五缝隙135位于第三缝隙133背离第一缝隙131的一侧；一组缝隙13的长度满足下列关系：
168.l1》l2＝l3》l4＝l5；
169.其中，l1为第一缝隙131的长度，l2为第二缝隙132的长度，l3为第三缝隙133的长度，l4为第四缝隙134的长度，l5为第五缝隙135的长度。
170.如此，使得五个缝隙13随着与对应的焊点在长度方向上的距离的增大，与对应的焊点在宽度方向上的距离也增大，同时使得五个缝隙13的长度关于位于中间的第一缝隙131对称，这样有利于通过焊带区10的变形更好地吸收伸缩应力。
171.请参阅图11，可选地，第一缝隙131的长度l1为1.75mm-1.85mm。例如为1.75mm、1.8mm、1.82mm、1.83mm、1.84mm、1.85mm。优选地，第一缝隙131的长度l1为1.8mm。
172.可选地，第二缝隙132的长度l2为1.5mm-1.7mm。例如为1.5mm、1.55mm、1.58mm、1.6mm、1.65mm、1.7mm。优选地，第二缝隙132的长度l2为1.6mm。
173.可选地，第三缝隙133的长度l3为1.5mm-1.7mm。例如为1.5mm、1.55mm、1.58mm、1.6mm、1.65mm、1.7mm。优选地，第三缝隙133的长度l3为1.6mm。
174.可选地，第四缝隙134的长度l4为0.6mm-0.8mm。例如为0.6mm、0.65mm、0.68mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm。优选地，第四缝隙134的长度l4为0.7mm。
175.可选地，第五缝隙135的长度l5为0.6mm-0.8mm。例如为0.6mm、0.65mm、0.68mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm。优选地，第五缝隙135的长度l5为0.7mm。
176.请参阅图11，可选地，焊带区10连接第一电池和第二电池，本体101包括覆盖第一电池的第一连接部1011、覆盖第二电池的第二连接部1012、和覆盖第一电池与第二电池之间的空隙的第三连接部1013；焊带区10的尺寸满足下列关系：
177.d1＝l2，和/或，d1＝l3；
178.其中，d1为第一连接部1011的宽度，l2为第二缝隙132的长度，l3为第三缝隙133的长度。
179.如此，使得第二缝隙132和/或第三缝隙133的长度与第一连接部1011的宽度相等，从而使得本体101与太阳能电池接触的部分的变形能力更强，吸收伸缩应力的能力更强，可以进一步降低应力对太阳能电池的损伤。
180.请参阅图11，可选地，一组缝隙13中相邻两个缝隙13之间的距离满足下列关系：
181.0.2《l1:(s1+s2)《1.5；
182.其中，l1为第一缝隙131的长度，s1为第一缝隙131与第二缝隙132之间的距离，s2为第二缝隙132与第四缝隙134之间的距离；
183.和/或，0.2《l1:(s3+s4)《1.5；
184.其中，l1为第一缝隙131的长度，s3为第一缝隙131与第三缝隙133之间的距离，s4为第三缝隙133与第五缝隙135之间的距离。
185.如此，使得一组缝隙13中相邻两个缝隙13之间的距离与第一缝隙131的长度相关，从而更好地吸收伸缩应力，进而将应力对太阳能电池的损伤降到最低。
186.具体地，l1:(s3+s4)的值例如为0.21、0.22、0.37、0.8、0.9、1、1.3、1.49。
187.在图11的示例中，l1:(s3+s4)的值为0.37。l1为1.8mm，s3为2.9mm，s4为2mm。
188.请参阅图11，可选地，第一连接部1011的宽度d1为1.5mm-1.7mm。例如为1.5mm、
1.55mm、1.58mm、1.6mm、1.65mm、1.7mm。优选地，第一连接部1011的宽度d1为1.6mm。
189.可选地，第二连接部1012的宽度d2为1.5mm-1.7mm。例如为1.5mm、1.55mm、1.58mm、1.6mm、1.65mm、1.7mm。优选地，第二连接部1012的宽度d2为1.6mm。
190.可选地，第三连接部1013的宽度d3为0.1mm-2mm。例如为0.1mm、0.12mm、0.15mm、0.18mm、0.2mm、0.8mm、1mm、1.5mm、1.7、2mm。优选地，第三连接部1013的宽度d3为0.15mm。
191.可选地，焊带区10连接第一电池和第二电池，第一焊点11连接第一电池的正极，第二焊点12连接第二电池的负极，第一焊点11的面积大于或等于第二焊点12的面积；或，第一焊点11连接第一电池的负极，第二焊点12连接第二电池的正极，第二焊点的面积大于或等于第一焊点的面积。
192.可以理解，由于正极的电流比负极大，故如此可使得正极对应的连接部的宽度更大，使得焊带的结构与电池的电流更匹配。
193.具体地，第一焊点11的面积大于或等于第二焊点12的面积，可以是第一焊点11与第二焊点12的宽度相同，第一焊点11的长度大于第二焊点12的长度；也可以是第一焊点11与第二焊点12的长度相同，第一焊点11的宽度大于第二焊点12的宽度；还可以是第一焊点11的长度大于第二焊点12的长度，且，第一焊点11的宽度大于第二焊点12的宽度。
194.请参阅图11，可选地，缝隙13的数量为多个，多个缝隙13的延伸方向均与本体101的宽度方向平行。如此，能够更多地吸收本体101的长度方向上的伸缩应力，降低应力对太阳能电池的损伤。而且，这样使得多个缝隙13的延伸方向相互平行，便于制作，有利于提高生产效率。
195.可以理解，在其他的实施例中，可全部缝隙13的延伸方向均与本体101的宽度方向成角度；可部分缝隙13的延伸方向与本体101的宽度方向成角度，其余缝隙13的延伸方向与本体101的宽度方向平行。进一步地，在多个缝隙13的延伸方向与本体101的宽度方向成角度的情况下，多个缝隙13可相互平行，也可不相互平行。
196.请参阅图11，可选地，缝隙13的宽度w1为0.2mm-0.6mm。例如为0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm。如此，缝隙13的宽度w1处于合适范围，避免缝隙13的宽度w1过小导致的焊带区10的变形能力较差，避免缝隙13的宽度w1过大导致的焊带区10的强度较差。缝隙13的宽度w1的公差可为
±
0.05。
197.优选地，缝隙13的宽度w1为0.4mm。如此，可以兼顾焊带区10的变形能力和机械强度，整体效果最好。
198.具体地，在图11的示例中，缝隙13的宽度w1为缝隙13在本体101的长度方向上的尺寸。
199.请参阅图11，可选地，相邻两个缝隙13的间距为1.5mm-4mm。例如为1.5mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.5mm、2.9mm、3mm、3.5mm、4mm。如此，使得相邻两个缝隙13的间距处于合适范围，避免相邻两个缝隙13的间距过小导致的焊带区10的机械强度较差，也可以避免相邻两个缝隙13的间距过大导致的焊带区10的变形能力较差。
200.具体地，相邻两个缝隙13的间距指相邻两个缝隙13的中心线的距离。图11中的s1为第一缝隙131与第二缝隙132之间的距离，为2.9mm；s2为第二缝隙132与第四缝隙134之间的距离，为2mm；s3为第一缝隙131与第三缝隙133之间的距离，为2.9mm；s4为第三缝隙133与第五缝隙135之间的距离，为2mm。公差为
±
0.01。
201.具体地，在一组缝隙13中，相邻两个缝隙13的间距可以相同，也可以不同。在相邻两个缝隙13的间距均相同的情况下，相邻两个缝隙13的间距为1.5mm-4mm范围内的固定值；在相邻两个缝隙13的间距不相同的情况下，相邻两个缝隙13的间距为1.5mm-4mm范围内的多个值。
202.请参阅图11，可选地，相邻两组缝隙13的间距d1为1.5mm-15mm。例如为1.5mm、1.575mm、2mm、5mm、8mm、10mm、12mm、15mm。如此，使得相邻两组缝隙13的间距d1处于合适范围，避免相邻两组缝隙13的间距d1过小导致的焊带区10的机械强度较差，也可以避免相邻两组缝隙13的间距d1过大导致的焊带区10的变形能力较差。优选地，相邻两组缝隙13的间距d1为1.575mm。
203.具体地，相邻两组缝隙13的间距指分别属于两组缝隙13且距离最近的两个缝隙13之间的距离。
204.请参阅图12，可选地，本体101还设有通孔14，缝隙13的另一端与通孔14连通。如此，可以通过通孔14吸收焊带区10的变形，减少应力对太阳能电池的损伤。而且，缝隙13与通孔14连通，使得吸收焊带10的变形的效果更好。
205.具体地，通孔14的数量可为一个或多个。可一个缝隙13连通一个通孔14，可多个缝隙13连通一个通孔14，可一个缝隙13连通多个通孔14。在此不对缝隙13与通孔14连通的具体方式进行限定。
206.请参阅图12，第二缝隙132和第三缝隙133对应的通孔14呈椭圆形，短轴长度大于第一电池和第二电池之间的空隙的宽度。第二缝隙132和第三缝隙133对应的通孔14与第三连接部1013错位。
207.请参阅图12，可选地，第一缝隙131对应的通孔14的长轴为2.3mm-2.5mm。例如为2.3mm、2.32mm、2.38mm、2.4mm、2.45mm、2.5mm。优选地，第一缝隙131对应的通孔14的长轴为2.4mm。
208.请参阅图12，可选地，第一缝隙131对应的通孔14的短轴为0.9mm-1.1mm。例如为0.9mm、0.92mm、0.95mm、1mm、1.05mm、1.1mm。优选地，第一缝隙131对应的通孔14的短轴为1mm。
209.请参阅图12，可选地，第二缝隙132对应的通孔14的长轴为1.9mm-2.1mm。例如为1.9mm、1.92mm、1.95mm、2mm、2.05mm、2.07mm、2.1mm。优选地，第二缝隙132对应的通孔14的长轴为2mm。
210.请参阅图12，可选地，第二缝隙132对应的通孔14的短轴为0.75mm-0.85mm。例如为0.75mm、0.76mm、0.78mm、0.8mm、0.81mm、0.84mm、0.85mm。优选地，第二缝隙132对应的通孔14的短轴为0.8mm。
211.请参阅图12，可选地，第三缝隙133对应的通孔14的长轴为1.9mm-2.1mm。例如为1.9mm、1.92mm、1.95mm、2mm、2.05mm、2.07mm、2.1mm。优选地，第三缝隙133对应的通孔14的长轴为2mm。
212.请参阅图12，可选地，第三缝隙133对应的通孔14的短轴为0.75mm-0.85mm。例如为0.75mm、0.76mm、0.78mm、0.8mm、0.81mm、0.84mm、0.85mm。优选地，第三缝隙133对应的通孔14的短轴为0.8mm。
213.请参阅图12，可选地，第四缝隙134对应的通孔14的长轴为1.1mm-1.3mm。例如为
1.1mm、1.11mm、1.14mm、1.2mm、1.25mm、1.27mm、1.3mm。优选地，第四缝隙134对应的通孔14的长轴为1.2mm。
214.请参阅图12，可选地，第四缝隙134对应的通孔14的短轴为0.5mm-0.7mm。例如为0.5mm、0.51mm、0.58mm、0.6mm、0.64mm、0.68mm、0.7mm。优选地，第四缝隙134对应的通孔14的短轴为0.6mm。
215.请参阅图12，可选地，第五缝隙135对应的通孔14的长轴为1.1mm-1.3mm。例如为1.1mm、1.11mm、1.14mm、1.2mm、1.25mm、1.27mm、1.3mm。优选地，第五缝隙135对应的通孔14的长轴为1.2mm。
216.请参阅图12，可选地，第五缝隙135对应的通孔14的短轴为0.5mm-0.7mm。例如为0.5mm、0.51mm、0.58mm、0.6mm、0.64mm、0.68mm、0.7mm。优选地，第五缝隙135对应的通孔14的短轴为0.6mm。
217.请参阅图12，可选地，第一缝隙131与对应的通孔14的连接处形成有四个圆角，半径均为0.2。
218.请参阅图12，可选地，第二缝隙132与对应的通孔14的连接处形成有四个圆角，半径均为0.2。
219.请参阅图12，可选地，第三缝隙133与对应的通孔14的连接处形成有四个圆角，半径均为0.2。
220.请参阅图12，可选地，第四缝隙134与对应的通孔14的连接处形成有四个圆角，半径均为0.1。
221.请参阅图12，可选地，第五缝隙135与对应的通孔14的连接处形成有四个圆角，半径均为0.1。
222.请参阅图13，可选地，第一焊点11连接第一电池，第二焊点12连接第二电池，通孔14呈椭圆形，通孔14的短轴长度为第一电池和第二电池之间的空隙的宽度，通孔14的长轴与本体101的中心线1001重合。
223.如此，使得通孔14的短轴卡在第一电池和第二电池之间并与本体101的宽度方向平行，通孔14的长轴与本体101的长度方向平行，从而使得通孔14吸收焊带区10的变形的效果更好，可以进一步减少应力对太阳能电池的损伤。
224.具体地，通孔14的长轴与第一电池和第二电池之间的空隙的中心线重合。如此，使得通孔14吸收焊带10的变形的效果更好，可以进一步减少应力对电池的损伤。
225.具体地，在图13的示例中，一组缝隙13对应的通孔14中，第二缝隙132和第三缝隙133对应的通孔14呈椭圆形，短轴长度为第一电池和第二电池之间的空隙的宽度，长轴与本体101的中心线1001重合。如此，通过第一缝隙131、第四缝隙134和第五缝隙135对应的通孔14，在本体101的其他位置吸收焊带区10的变形，使得吸收变形的效果更好。
226.可以理解，在其他的示例中，也可一组缝隙13对应的全部通孔14均呈椭圆形，短轴长度均为第一电池和第二电池之间的空隙的宽度，长轴与本体101的中心线1001重合。
227.可以理解，在其他的示例中，除椭圆形外，通孔14还可呈圆形、半圆形、菱形或其他形状。多个通孔14的形状可以相同，也可以不同。在此不进行限定。
228.可选地，在每个第一焊点11对应的一组通孔14中，相邻的两个通孔14，在长度方向上错开。如此，可以更好地传输电流，更好地吸收焊带区10的变形。
229.可以理解，在其他的实施例中，也可在每个第一焊点11对应的一组通孔14中，相邻的两个通孔14，在长度方向上部分重叠或全部重叠。
230.请参阅图12和图13，可选地，每个第一焊点11对应一组通孔14，随着与对应的第一焊点11在长度方向上的距离的增大，一组通孔14的长轴和短轴均减小。可选地，每个第二焊点12对应一组通孔14，随着与对应的第二焊点12在长度方向上的距离的增大，一组通孔14的长轴和短轴均减小。如此，使得焊带区10传输电流更好，并使得焊带区10吸收应力的效果更好。
231.可以理解，在其他的实施例中，也可每个第一焊点11对应一组通孔14，随着与对应的第一焊点11在长度方向上的距离的增大，一组通孔14的长轴和短轴均增大。在其他的实施例中，也可每个第二焊点12对应一组通孔14，随着与对应的第二焊点12在长度方向上的距离的增大，一组通孔14的长轴和短轴均增大。
232.请参阅图13，可选地，一组缝隙13中相邻两个缝隙13之间的距离相等。
233.可以理解，一组缝隙13中，相邻两个缝隙13之间的距离可均不同；也可部分相同，部分不同。
234.请参阅图14和图15，可选地，焊带区10还包括形成于本体101并与第一焊点11对应的第一开槽119，第一开槽119的两对边的间距朝着远离第一焊点11的方向逐渐变大；和/或，焊带区10还包括形成于本体101并与第二焊点12对应的第二开槽129，第二开槽129的两对边的间距朝着远离第二焊点12的方向逐渐变大。
235.如此，由于开槽的两对边的间距朝着远离焊点的方向逐渐变大，故可以通过焊带区10的变形更好地吸收伸缩应力，进而将应力对太阳能电池的损伤降到最低。
236.请注意，本体101形成有第一开槽119和/或第二开槽129包括三种情况：第一种情况，本体101形成有第一开槽119和第二开槽129，如图14和图15所示；第二种情况，本体101形成有第一开槽119，未形成有第二开槽129；第三种情况，本体101形成有第二开槽129，未形成有第一开槽119。为方便解释，下文以本体101形成有第一开槽119和第二开槽129为例进行说明，但这并不表示对前述情况的限制。
237.请注意，开槽的两对边的间距朝着远离对应焊点的方向逐渐变大，可以是开槽的两对边均与长度方向呈锐角或钝角；也可以是开槽的一个对边与长度方向呈锐角，另一个对边与长度方向呈直角。
238.请注意，图14中的本体101的宽度w0和本体101的长度l0与前文一致，为避免冗余，在此不再赘述。
239.请参阅图15，具体地，由于第一开槽119和第二开槽129的两对边的间距均朝着远离焊点的方向逐渐变大，故可以在相邻的第一焊点11与第二焊点12之间形成两个收缩变窄的渐变部1017，两个渐变部1017的交界端为非枢转线1019，两个渐变部1017的非交界端为枢转线1018。如此，在焊带区10受到伸缩应力的情况下，枢转线1018拱起，即在枢转线1018处弯曲，从而吸收伸缩应力，进而将应力对太阳能电池的损伤降到最低。
240.可以理解，在本体101形成有第一开槽119且未形成有第二开槽129的情况下，相邻的第一焊点11与第二焊点12之间形成一个收缩变窄的渐变部1017，渐变部1017的最窄端靠近第一焊点11并形成有枢转线1018。
241.类似地，在本体101形成有第二开槽129且未形成有第一开槽129的情况下，相邻的
第一焊点11与第二焊点12之间形成一个收缩变窄的渐变部1017，渐变部1017的最窄端靠近第二焊点12并形成有枢转线1018。
242.具体地，非枢转线1019对应的截面积大于枢转线1018对应的截面积。截面是沿焊带区10的厚度方向上进行切割所形成的。如此，使得焊带更容易在枢转线1018处弯曲，从而使得吸收伸缩应力的效果更好。
243.具体地，枢转线1018对应的焊带区10的厚度小于非枢转线1019对应的焊带区10的厚度。如此，使得渐变部1017更好地围绕枢转线1018弯曲，从而使得吸收伸缩应力的效果更好。
244.请参阅图16，可选地，第一开槽119和第二开槽129可呈中心对称。如此，既便于制作，也可以使得吸收变形的效果更好。可以理解，在其他的实施例中，第一开槽119和第二开槽129也可不呈中心对称状。
245.请参阅图16，可选地，第一开槽119可关于第一焊点11的中心线111呈轴对称。第二开槽129可关于第二焊点12的中心线121呈轴对称。如此，既便于制作，也可以使得吸收变形的效果更好。可以理解，在其他的实施例中，第一开槽119和第二开槽129也可不呈轴对称状。
246.请参阅图16，可选地，第一开槽119的顶点可位于第一焊点11的中心线111上。第二开槽129的顶点可位于第二焊点12的中心线121上。如此，既便于制作，也可以使得吸收变形的效果更好。可以理解，在其他的实施例中，第一开槽119的顶点可偏离第一焊点11的中心线111。第二开槽129的顶点可偏离第二焊点12的中心线121。
247.请参阅图16，可选地，第一开槽119的深度h1为1mm-3.5mm。例如为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、2.85mm、3mm、3.5mm。如此，使得第一开槽119的深度h1处于合适范围，使得焊带区10在宽度方向上吸收伸缩应力的效果更好。优选地，第一开槽119的深度h1为2.85mm。
248.可选地，第二开槽129的深度h2为1mm-3.5mm。例如为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、2.85mm、3mm、3.5mm。如此，使得第二开槽129的深度处于合适范围，使得焊带区10在宽度方向上吸收伸缩应力的效果更好。优选地，第二开槽129的深度h2h1为2.85mm。
249.具体地，开槽的深度为开槽的顶点到对应的本体101的边线的距离。
250.具体地，在本实施例中，第一开槽119的深度h1和第二开槽129的深度h2相等。如此，避免一个开槽过深而另一个开槽过浅导致的易断裂。可以理解，在其他的实施例中，第一开槽119的深度h1和第二开槽129的深度h2也可以不同。
251.可选地，第一开槽119的两个对边可呈直线、曲线、折线、其他线型、或前述线型中至少两种线型的组合。第一开槽119的两个对边的线型可以相同，也可以不同。在第一开槽119的两个对边均呈直线的情况下，两个对边相较于长度方向的倾斜程度可以相同，也可以不同；在第一开槽119的两个对边均呈弧线的情况下，两个对边的弯曲程度可以相同，也可以不同。
252.具体地，第一开槽119的两个对边可关于第一开槽119的中心线对称。第二开槽129的两个对边可关于第二开槽129的中心线对称。如此，使得开槽呈对称状，既便于制作，也可以使得吸收变形的效果更好。
253.请参阅图16，可选地，第一开槽119的槽口宽度w21为5mm-15mm。例如为5mm、8mm、10mm、11.375mm、13mm、15mm。如此，使得第一开槽119的槽口宽度w21处于合适范围，使得焊
带区10在长度方向上吸收伸缩应力的效果更好。优选地，第一开槽119的槽口宽度w21为11.375mm。第一开槽119的槽口宽度w21的公差可为
±
0.02mm。
254.可选地，第二开槽129的槽口宽度w22为5mm-15mm。例如为5mm、8mm、10mm、11.375mm、13mm、15mm。如此，使得第二开槽129的槽口宽度w22处于合适范围，使得焊带区10在长度方向上吸收伸缩应力的效果更好。优选地，第二开槽129的槽口宽度w22为11.375mm。第二开槽129的槽口宽度w22的公差可为
±
0.02mm。
255.具体地，在本实施例中，第一开槽119的槽口宽度w21和第二开槽129的槽口宽度w22相等。如此，使得长度方向上本体101的两侧吸收伸缩应力的能力相近，避免一个开槽过深而另一个开槽过浅导致的结构不稳定。
256.可以理解，在其他的实施例中，第一开槽119的槽口宽度w21和第二开槽129的槽口宽度w22也可以不同。
257.请参阅图15，可选地，第一开槽119包括相对的第一槽边1191和第二槽边1192，第一槽边1191与本体101的长度方向的夹角为10
°‑
40
°
，和/或，第二槽边1192与长度方向的夹角为10
°‑
40
°
。
258.具体地，第一槽边1191与本体101的长度方向的夹角例如为10
°
、12
°
、15
°
、20
°
、26
°
、30
°
、36
°
、40
°
。如此，通过槽边的倾斜，使得一开槽119的两对边的间距朝着远离所述第一焊点11的方向逐渐变大，槽边倾斜的角度处于合适范围，有利于更好地吸收伸缩应力。
259.进一步地，第一槽边1191与本体101的长度方向的夹角为20
°‑
30
°
。
260.在本实施例中，第一槽边1191与本体101的长度方向的夹角为26
°
。
261.在本实施例中，第二槽边1192与本体101的长度方向的夹角，与第一槽边1191与本体101的长度方向的夹角相同。可以理解，在其他的实施例中，也可以不同。
262.请注意，第二槽边1192与第一槽边1192类似，可参照对第一槽边1191的说明，为避免冗余，在此不再赘述。
263.可选地，第二开槽129包括相对的第三槽边1291和第四槽边1292，第三槽边1291与本体的长度方向的夹角为10
°‑
40
°
，和/或，第四槽边1292与长度方向的夹角为10
°‑
40
°
。
264.请注意，第二开槽129两个槽边的说明可参照第一开槽119两个槽边的说明，为避免冗余，在此不再赘述。
265.请参阅图15，可选地，第一开槽119包括相对的第一槽边1191和第二槽边1192，第一槽边1191和第二槽边1192形成第一圆角1193。
266.可选地，第二开槽129包括相对的第三槽边1291和第四槽边1292，第三槽边1291和第四槽边1292形成第二圆角1293。
267.如此，槽边的交接处的角度变化较为和缓，可以减小焊带区10枢转时断裂的风险。
268.具体地，第一圆角1193的半径为0.5mm-1.5mm。例如为0.5mm、0.8mm、1mm、1.2mm、1.5mm。如此，使得第一圆角1193的半径处于合适范围，可以使得第一圆角1193连接第一槽边1191和第二槽边1192时较为顺滑。优选地，第一圆角1193的半径为1mm。
269.进一步地，第一圆角1193与第一槽边1191和第二槽边1192之间还可分别设有第一曲线和第二曲线。如此，通过曲线进一步实现第一圆角1193和两个槽边的平滑过渡。
270.具体地，第二圆角1293的半径为0.5mm-1.5mm。例如为0.5mm、0.8mm、1mm、1.2mm、1.5mm。优选地，第二圆角1293的半径为1mm。
271.进一步地，第二圆角1293与第三槽边1291和第四槽边1292之间还可分别设有第三曲线和第四曲线。如此，通过曲线进一步实现第二圆角1293和两个槽边的平滑过渡。
272.请参阅图15，可选地，第一开槽119包括第一底点1194，第二开槽129包括靠近第一开槽119的第二底点1294，第一底点1194与第二底点1294的连线与本体101的长度方向所成的夹角为75
°‑
90
°
。例如为75
°
、78
°
、80
°
、82
°
、85
°
、89
°
、90
°
。如此，使得第一底点1194与第二底点1294在宽度方向上的错位程度较小，有利于更好地进行枢转，从而更好地吸收变形。
273.优选地，第一底点1194与第二底点1294的连线与本体101的长度方向所成的夹角为90
°
。如此，使得第一底点1194与第二底点1294在宽度方向上对齐，最大限度地减小第一底点1194与第二底点1294在宽度方向上的错位，从而使得吸收变形的效果最好。
274.可以理解，第一底点1194与第二底点1294的连线也即是前文所述的非枢转线1019。非枢转线1019两侧形成两个收缩变窄的渐变部1017。
275.请参阅图15，可选地，第一开槽119包括第一底点1194，第二开槽129包括靠近第一底点1194的第二底点1294，第一焊点11包括靠近第一底点1194的第三底点118，第一底点1194与第二底点1294的间距大于第三底点118到第一底点1194的相邻槽边的距离。
276.如此，使得枢转线1018的长度小于非枢转线1019的长度，从而在枢转线1018和非枢转线1019之间形成渐变部1017，使得在焊带区10受到伸缩应力的情况下，渐变部1017围绕枢转线1018弯曲，从而吸收伸缩应力。
277.可以理解，第一底点1194与第二底点1294的间距也即是非枢转线1019的长度。第三底点118到第一底点1194的相邻槽边的距离也即是枢转线1018的长度。
278.具体地，由于开槽的两对边的间距均朝着远离对应焊点的方向逐渐变大，故靠近该开槽的渐变部1017在靠近对应焊点的一端较为窄小，从而可以形成枢转线1018。
279.请参阅图15，可选地，第一开槽119包括第一底点1194，本体101形成有与第一底点1194对应的第三圆角。可选地，第一开槽119包括第四底点1195，本体101形成有与第四底点1195对应的第四圆角。可选地，第二开槽129包括第二底点1294，本体101形成有与第二底点1294对应的第五圆角。可选地，第二开槽129包括第五底点1295，本体101形成有与第五底点1295对应的第六圆角。
280.如此，槽边与本体101的边线的交接处的角度变化较为和缓，可以减小焊带区10枢转时断裂的风险。
281.具体地，第三圆角的半径为0.1mm-1mm。例如为0.1mm、0.2mm、0.5mm、0.8mm、1mm。优选地，第三圆角的半径为0.5mm。
282.具体地，第四圆角的半径为0.1mm-1mm。例如为0.1mm、0.2mm、0.5mm、0.8mm、1mm。优选地，第四圆角的半径为0.5mm。
283.具体地，第五圆角的半径为0.1mm-1mm。例如为0.1mm、0.2mm、0.5mm、0.8mm、1mm。优选地，第五圆角的半径为0.5mm。
284.具体地，第六圆角的半径为0.1mm-1mm。例如为0.1mm、0.2mm、0.5mm、0.8mm、1mm。优选地，第六圆角的半径为0.5mm。
285.如此，使得各圆角的半径处于合适范围，可以使得槽边与本体101的边线连接时较为顺滑。
286.在本实施例中，第三圆角、第四圆角、第五圆角和第六圆角的半径全部相同。如此，
便于制作，有利于提高生产效率。在其他的实施例中，第三圆角、第四圆角、第五圆角和第六圆角的半径也可部分相同或全部不同。
287.进一步地，各圆角与本体101的之间还可分别设有曲线。如此，通过曲线进一步实现圆角和本体101的边线的平滑过渡。
288.本技术实施例的焊带预制件，采用上述任一项的焊带预制件的生产方法制成。
289.本技术实施例的焊带预制件300，由于根据金属片材冲压形成包括多个焊带区302的焊带预制件300，故可以基于焊带预制件300一次切割出多个焊带，从而可以提高生产效率。
290.可选地，焊带预制件300包括铜基材和涂覆在铜基材上的锡层；或，焊带预制件300包括铝基材和涂覆在铝基材上的锡层；或，焊带预制件300为铝箔；或，焊带预制件300为锡箔。
291.关于该部分的其他解释和说明可参照前文，为避免冗余，在此不再赘述。
292.请参阅图17，本技术实施例的焊带的生产方法，包括：
293.步骤s10：采用上述任一项的焊带预制件的生产方法制成焊带预制件；
294.步骤s20：在截断区301截断焊带预制件302，以形成多条焊带。
295.本技术实施例的焊带，采用上述任一项的焊带的生产方法制成。
296.本技术实施例的焊带的生产方法和焊带，由于根据金属片材冲压形成包括多个焊带区302的焊带预制件300，故可以基于焊带预制件300一次切割出多个焊带，从而可以提高生产效率。
297.具体地，在步骤s20中，可通过冲压、激光、剪切等方式在截断区301截断焊带预制件302。
298.关于该部分的其他解释和说明可参照前文，为避免冗余，在此不再赘述。
299.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。