一种电池盒的制作方法

1.本实用新型涉及新能源技术领域，具体涉及一种电池盒。


背景技术：

2.电动车作为一种电力驱动的交通工具，电池盒是其主要的组成部分，现有的电池盒内电池组组装一般采用电线焊接的形式与pcb板连接，焊线时需要绕线、跳线等，焊接工艺较为复杂，且锡丝焊接时，会产生一定的空气污染。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种电池盒，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电池盒，包括盒体，所述盒体拼接形成用于容纳电池组的容纳腔；固定板，其设于容纳腔内，对电池进行固定与联通形成电池组；焊接一体板，其与电池组联通，并活动安装于固定板一端。采用焊接一体板与电池组连通，减少了电池盒内电线的使用与连接，简化了工艺，提升了焊接的可靠性；焊接一体板还可作为电池的保护板使用，使电池组位置更为稳固。
5.优选的，所述固定板一侧贴合有若干与电池抵接的连接片，所述连接片一端弯折形成焊接部。通过设置单独的焊接部，方便后续的焊接施工及维修维护。
6.优选的，所述固定板一端设有对焊接一体板位置进行限定的限位板。限位板设于固定板的一端，能够避免在车辆行驶过程中焊接一体板的移位，从而保证了焊点的连接牢固。
7.优选的，所述限位板上间隔设置有若干凹槽。设置间隔凹槽，一方面可以减少限位板的材料用料，节省成本，同时能够减少整体电池盒的重量，并且为后续连接片与焊接一体板的连接提供条件。
8.优选的，所述焊接部穿透所述限位板与焊接一体板连接。焊接部穿透限位板后与焊接一体板连接的方案简化了安装方式，能够使整体连接更为稳固。
9.优选的，所述焊接部沿凹槽弯折后与焊接一体板连接。焊接部沿凹槽折弯后连接的技术方案，方便后期的维修维护，也方便使用机器对焊点进行焊接，简化了安装工艺，凹槽的设定可以根据连接片连接的电池数量和焊接部的位置进行调整，以使连接片在最佳的工作范围内。
10.优选的，所述限位板为内空设置。限位板内孔设置，减轻了整体重量，并可在限位板内空处安装弹性件，对焊接一体板的位置进行再次限定，保证了焊接一体板与电池组之间的位置关系，为焊接部与焊接一体板的连接及电池盒后续的使用创造了条件。
11.优选的，还包括防水内胆。在焊接一体板外侧设置放水内胆，并对整个电池组进行包覆，提升了整个电池组和电池盒的防水性能，能够提升电池盒使用的安全性。
12.优选的，所述防水内胆的厚度不大于限位板与焊接一体板的高度差。防水内胆根据厚度的不同可以设置多层，从而提升整体防水效果。
13.优选的，所述限位板设有供焊接一体板插入的滑槽。限位板与焊接一体板间采用滑动插入的技术方案，能够提升焊接一体板与固定板的连接关系，相较于其他技术方案，采用拼接的连接关系更简单，简化了生产工艺，提升了稳固效果。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型采用焊接一体板与电池组连接片焊接的安装形式，相较于现有技术中采用电线焊接进行连接的方式，减少了电池组内电线的使用，简化了生产工艺，连接片的焊接部与焊接一体板的平面焊接，相较于电线焊接的连接方式，焊接工艺更简单，焊接效果更好，提升了电池组的使用寿命；并且焊接一体板还能作为电池组的保护板使用，使电池组整体形状更规则，方便后续防水内胆的安装和电池盒的安装。
附图说明
15.图1为本实用新型的整体示意图；
16.图2为本实用新型的整体结构示意图；
17.图3为本实用新型内部结构示意图；
18.图4为本实用新型安装结构示意图；
19.图5为本实用新型固定板结构示意图；
20.图6为本实用新型固定板结构示意图二
21.图7为本实用新型连接片结构示意图
22.图8为本实用新型限位板另一结构示意图。
23.图中：10、盒体，11、电池组，20、固定板，201、连接柱，21、连接片，22、焊接部，23、限位板，24、凹槽，25、内空处，26、橡胶件，27、防水内胆，28、滑槽，29、承接部，30、焊接一体板。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.实施例1：请参阅图1-7，本实用新型公开了一种技术方案：一种电池盒，包括盒体(10)，盒体(10)拼接形成容纳电池组的容纳腔，还包括固定板(20)，固定板(20)上设有若干电池的安装座，在固定板(20)靠近盒体(10)的一侧贴合有连接片(21)，所述连接片(21)将各安装座内的电池进行联通形成电池组(11)，并可根据固定板(20)不同的形状设计以及电池的数量，采用不同形状的连接片(21)进行安装连接，本实用新型公开的方案对此不做限定。
26.固定板(20)的一端设有限位板(23)，固定板(20)与限位板 (23)对焊接一体板(30)的位置进行限定，使其贴合在电池组(11) 的一侧，限位板(23)上开设有若干凹槽(24)，连接片(21)的一端形成焊接部(22)从凹槽(24)处弯折与焊接一体板(30)进行连接，凹槽(24)的数量根据连接片(21)的数量及固定板(20)的形状进行设计，本方案对此不做限定。
27.限位板(23)为内空设计，焊机一体板(30)放置于固定板(20) 的承接部(29)上，在
焊接一体板(30)与焊接部(22)连接前，在内空处(25)插入若干橡胶件(26)，对焊接一体板(30)的位置进行再次限定，以使焊接一体板(30)与焊接部(22)焊接时位置保持相对稳固。
28.焊接部(22)与焊接一体板(30)焊接完成后，在焊接一体板(30) 外侧覆盖防水内胆(27)，防水内胆(27)沿电池组(11)四周进行包裹，并且防水内胆(27)厚度不大于限位板(23)与焊接一体板(30) 的高度差，从而可以选择一层或多层防水内胆(27)使其在电池组(11) 及焊接一体板(30)外侧形成平整的表面，以利于电池盒盒体(10) 的安装。
29.电池盒在组装时，将电池一端置于一块固定板(20)上，然后在另一端盖上一块形状相同并具有连接部(201)的固定板，通过两块固定板(20)的连接固定作用，将电池固定为电池组(11)，然后将焊接一体板(30)置于固定板(20)的承接部(29)上；此时焊接一体板(30)两侧紧贴限位板(23)，在限位板(23)的内空处(25) 插入若干橡胶件(26)，以此来对焊接一体板(30)的位置进行再次限定，以避免其滑动；在固定板(20)靠近盒体(10)的一侧上，将连接片(21)与固定板(20)进行贴合，连接片(21)的形状及大小可以根据固定板(20)及电池的形状等因素进行自由变化，本方案对此不做限定；连接片(21)与固定板(20)贴合后，连接片(21)的焊接部(22)在固定板(20)的限位板(23)上开设的凹槽(24)处进行弯折，焊接部(22)弯折后与焊接一体板(30)紧密贴合进行焊接；焊接完成后，将防水内胆(27)贴合于焊接一体板(30)侧对整体电池组(11)进行包覆，而后将电池盒盒体(10)拼接并将包覆后的电池组(11)纳入其中。
30.实施例2，其余安装方法同实施例1，连接片(21)的焊接部(22) 弯折穿透限位板(23)后贴合于焊接一体板(30)上进行焊接，在一些小型电池组的安装方案中，此方案可以简化部分安装工艺，方便安装。
31.实施例3，其余安装方法同实施例1，在固定板(20)的限位板 (23)底部设有滑槽(28)，在固定板(20)完成拼装后，焊接一体板(30)从滑槽(24)处滑入限位板(23)中，从而对电池组(11) 位置进行限定，再进行连接片(21)的焊接部(22)与焊接一体板(30) 的连接。
32.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。