同轴连接器的制作方法

1.本实用新型涉及一种同轴连接器。


背景技术：

2.同轴连接器包括可动端子及固定端子，可动端子及固定端子保持上下抵触，对接连接器插入时可抵推可动端子变形并与固定端子分离，实现信号侦测作用。同轴连接器在插拔寿命测试的时候，需确保端子不会溃针，即确保可动端子不会发生塑性变形无法正常回弹的情况。同轴连接器的尺寸通常较小，相应地可动端子又小又细，不容易通过插拔寿命测试。
3.因此，需要提供一种新的同轴连接器，以克服上述缺陷。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种避免可动端子发生塑性变形的同轴连接器。
5.具体地，本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种同轴连接器，包括绝缘基座、绝缘本体、固定端子及可动端子，所述绝缘基座与所述绝缘本体上下组装并收容所述固定端子及所述可动端子，所述可动端子设有基部、悬臂及接触部，所述基部被所述绝缘基座及所述绝缘本体夹持固定，所述悬臂自所述基部朝向所述固定端子延伸，所述悬臂的自由末端形成所述接触部，所述可动端子还设有两个弹性支撑臂，两个所述弹性支撑臂分别位于所述接触部的相对两旁侧并支撑在所述绝缘基座上；所述固定端子设有主体、两个连接臂及两个接触端，所述主体被所述绝缘基座及所述绝缘本体夹持固定，两个所述连接臂由所述主体朝向所述可动端子延伸，两个所述接触端分别自两个所述连接臂的末端朝向彼此延伸并同时抵接于所述接触部的两个接触端，两个所述连接臂之间形成镂空部。
6.在优选的实施方式中，两个所述接触端朝向彼此倾斜向下延伸并抵压接触部的上表面。
7.在优选的实施方式中，两个所述接触端朝向彼此倾斜向上延伸并抵触接触部的两侧边。
8.在优选的实施方式中，所述弹性支撑臂与所述接触部连接并朝向所述可动端子倾斜向下延伸。
9.在优选的实施方式中，所述可动端子设有自所述基部延伸的两个抵压部，所述抵压部抵压所述绝缘基座。
10.在优选的实施方式中，所述可动端子设有自所述基部延伸出所述绝缘基座的焊接部，所述焊接部毗邻所述基部处设有贯穿孔。
11.在优选的实施方式中，所述固定端子设有自所述主体延伸出所述绝缘基座的焊接端，所述焊接端毗邻所述主体处设有穿孔。
12.在优选的实施方式中，所述绝缘基座形成凹槽，所述凹槽容纳所述可动端子及所述固定端子，所述凹槽的底壁设有位于所述悬臂正下方的凸出部。
13.在优选的实施方式中，所述底壁设有支撑所述主体的凸块，所述凸块与所述凹槽的侧壁之间形成容纳所述弹性支撑臂的狭槽。
14.在优选的实施方式中，还包括覆盖所述绝缘本体的金属外壳，所述绝缘本体包括底板部和自所述底板部向上延伸的柱状部，所述柱状部设有向下贯穿的插接孔，所述金属外壳覆盖所述底板部并环绕包覆所述柱状部，所述金属外壳还设有与所述绝缘基座底面扣持的扣持脚。
15.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：该同轴连接器的可动端子的接触部由于固定端子镂空部的设计可增加其长度设计，可提升可动端子的弹性；同时可动端子设有多个支撑点，可减少变形量，整体上避免可动端子发生塑性变形。
16.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本实用新型。
附图说明
17.图1为本实用新型第一实施方式中同轴连接器的立体组合图。
18.图2为图1中所示同轴连接器的绝缘基座、固定端子及可动端子的立体组合图。
19.图3为图1中同轴连接器沿a-a线的剖面图。
20.图4为固定端子及可动端子的立体图。
21.图5为本实用新型第二实施方式中同轴连接器的立体组合图，为了便于观察固定端子及可动端子，省略了绝缘本体及金属外壳。
22.图6为图5中同轴连接器沿b-b线的剖面图。
23.图7为图5中同轴连接器沿c-c线的剖面图。
24.附图标记说明：
25.同轴连接器100，100’、绝缘基座1、凹槽11、缺口12、底壁13、凸出部14、凸块15、侧壁16、狭槽17、绝缘本体2、底板部21、柱状部22、插接孔23、固定端子3，3’、主体31、连接臂32，32’、接触端33，33’、镂空部34，34’、焊接端35、穿孔36、可动端子4，4’、基部41、悬臂42、接触部43，43’、弹性支撑臂44、抵压部45、焊接部46、贯穿孔47、金属外壳5、平板部51、圆柱部52、外螺纹53、扣持脚54。
具体实施方式
26.这里将详细地对示例性实施方式进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施方式中所描述的实施方式并不代表与本实用新型相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与本实用新型的一些方面相一致装置、系统、设备和方法的例子。
27.参考图1至图3所示，本实用新型第一实施方式中的一种同轴连接器100，其包括绝缘基座1、绝缘本体2、固定端子3、可动端子4以及金属外壳5。绝缘基座1和绝缘本体2上下组装，绝缘基座1大致呈矩形块状，其顶面中心设有矩形凹槽11，固定端子3及可动端子4容纳在凹槽11内。绝缘本体2包括矩形底板部21和自底板部21向上延伸形成的圆形柱状部22，矩形底板部21设置在绝缘基座1的凹槽11内，以与绝缘基座1共同夹持凹槽11内的固定端子3及可动端子4，柱状部22设有向下贯穿绝缘本体2的插接孔23，可供对接连接器(未图示)的
中心端子(未图示)插入同轴连接器100内。
28.金属外壳5罩在绝缘本体2外侧，金属外壳5包括平板部51及圆柱部52，平板部51覆盖绝缘本体2的底板部21，圆柱部52环绕绝缘本体2的柱状部22，圆柱部52设有用于与对接连接器(未图示)连接的外螺纹53。绝缘基座1的相对两侧设有缺口12，平板部51设有向下弯折延伸的扣持脚54，扣持脚54穿过缺口12与绝缘基座1的底面扣持，以将绝缘基座1、绝缘本体2及金属外壳5组装在一起。
29.继续参考图2及图3并结合图4所示，固定端子3位于绝缘基座1的一侧，可动端子4位于相对另一侧，可动端子4设有基部41、悬臂42及接触部43，基部41呈条形且被绝缘基座1及绝缘本体2夹持固定，悬臂42自基部41的一长边的中间处朝向固定端子3延伸，悬臂42的自由末端形成接触部43，悬臂42悬空设置具有一定的弹性故可带动接触部43上下移动。本实施方式中，基部41的两端被绝缘基座1及绝缘本体2夹持固定，中间未夹持，如此可增加悬臂42的弹性形变能力。可动端子4还设有两个弹性支撑臂44，两个弹性支撑臂44分别位于接触部43的相对两侧并支撑在绝缘基座1上。
30.固定端子3设有主体31、两个连接臂32及两个接触端33，主体31被绝缘基座1及绝缘本体2夹持固定，两个连接臂32由主体31朝向可动端子4延伸，两个接触端33分别自两个连接臂32的末端朝向彼此延伸。两个连接臂32之间形成镂空部34。两个接触端33位于可动端子4的接触部43的正上方，对接连接器(未图示)中心端子(未图示)未插入时，两个接触端33抵接接触部43，使固定端子3与可动端子4接触而电性连接。
31.悬臂42部分暴露在插接孔23内，对接连接器(未图示)的中心端子(未图示)插入插接孔23内时可抵压悬臂42，带动悬臂42以其与基部41连接的一端为轴进行偏斜，并带动接触部43向下离开接触端33，断开固定端子3与可动端子4之间的接触，实现该同轴连接器100的开关状态的切换。
32.基部41及两个弹性支撑臂44形成可动端子4支撑在绝缘基座1上的三个支撑点，悬臂42受压时，三个支撑点共同支撑可动端子4，分散受力减少可动端子4的变形量。两个连接臂32之间的镂空部34可避让向下偏斜移动的接触部43，由于镂空部34的设置，相应地可增加可动端子4的接触部43长度，提高可动端子4的弹性，改善可动端子4的弹性变形能力。可动端子4通过同时提高弹性和减少变形量来避免发生塑性变形，确保中心端子(未图示)拔出后可动端子4能够恢复至原状以与固定端子3保持抵触。
33.重点参考图3所示，可动端子4的悬臂42由基部41向上倾斜延伸，接触部43大体为水平设置，由悬臂42末端水平延伸。固定端子3的连接臂32也大体水平延伸，并被绝缘本体2的底面抵压，固定端子3的两个接触端33朝向彼此倾斜向下延伸，并抵压接触部43的上表面，使接触部43与接触端33之间形成点接触，确保固定端子3与可动端子4电性导通。设计时，可以使接触点处有一定的抵压力。
34.在本实施方式中，弹性支撑臂44与接触部43连接，大致呈l形，自接触部43的两旁侧朝向固定端子3倾斜向下延伸以支撑在凹槽11的底壁13上。悬臂42受压偏转时，弹性支撑臂44的末端保持抵压底壁13，其他部分会跟随接触部43向下移动产生形变，可提供协助悬臂42及接触部43复位的弹力。
35.可动端子4还设有两个抵压部45，自基部41的长边的两端朝向固定端子3延伸，抵压部45位于悬臂42的两侧并抵压绝缘基座1，可进一步将可动端子4的受力传递给绝缘基座
1，提高可动端子4的稳定性，避免发生塑性变形。
36.可动端子4设有自基部41延伸出绝缘基座1一侧的焊接部46，焊接部46毗邻基部41处设有贯穿孔47，可避免焊接部46与基部41的连接处发生应力集中的问题，避免弯折时被折断。固定端子3设有自主体31延伸出绝缘基座1相对另一侧的焊接端35，焊接端35毗邻主体31处设有穿孔36。可避免焊接端35与主体31的连接处发生应力集中的问题，避免弯折时被折断。固定端子3的焊接部46及可动端子4的焊接端35均通过表面焊接的方式安装在电路板(未图示)上。
37.凹槽11的底壁13设有位于悬臂42正下方的凸出部14，凸出部14可支撑悬臂42，阻止悬臂42被过度抵压。底壁13还设有支撑主体31的凸块15，凸块15与凹槽11的侧壁16之间形成容纳弹性支撑臂44的狭槽17，可以在组装时帮助定位可动端子4。
38.图5至图7显示的是本实用新型第二实施方式中的同轴连接器100’，同轴连接器100’与第一实施方式中的同轴连接器100的结构基本相同，唯一区别为同轴连接器100’的固定端子3’的接触端33’的结构略有不同。
39.具体的，固定端子3’的两个接触端33’分别自两个连接臂32’的末端朝向彼此延伸，且两个连接臂32’之间也形成镂空部34’。不同的是，接触端33’为倾斜向上延伸，对接连接器(未图示)中心端子(未图示)未插入时，两个接触端33’的底面抵触可动端子4’的接触部43’的两侧边，接近棱角处位置，使固定端子3’与可动端子4’接触而电性连接。中心端子(未图示)插入时，抵推接触部43’向下移动脱离接触端33’。采用侧面接触的优点是可利用接触部43’的侧边的棱角刮擦接触端33’的底面，去除表面的氧化层，使接触端33’的底面更好的与可动端子4’的接触部43’电性导通。
40.以上仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。