一种电池模组固定结构的制作方法

1.本实用新型涉及新能源pack的技术领域，更具体地说，是涉及一种电池模组固定结构。


背景技术：

2.现有的电池模组固定结构由电芯、塑胶固定架、前后固定板、左右固定板，绝缘板、锁付螺丝等组成，通过前后固定板、左右固定板、螺丝将电芯，塑胶固定架，绝缘板锁付成电池模组，而通过螺丝锁付有以下不足点：
3.1、螺丝锁付，扭力不好控制，扭力过大容易滑牙，螺丝滑牙时，螺丝很难取下来，扭力过小，锁不紧，当受到外力冲击时，螺丝会松掉，存在安全隐患；
4.2、拆卸不方便而且浪费螺丝，费时又费力，整体上增加人工成本；
5.3、前后固定板和左右固定板大多采用普通冷轧板，强度不足，容易变形，产生晃动，有安全隐患。
6.为此，很有必要开发一种新型的电池模组固定结构，以减轻甚至克服螺丝锁付带来的技术不足。


技术实现要素：

7.本实用新型的首要目的是针对现有技术存在的问题，提供一种电池模组固定结构，通过塑料铆钉与金属铆钉相结合的形式，再配以板材之间滑动安装方式，整体上提升了电池模组的组装效率。
8.本实用新型所要达到的技术效果通过以下技术方案来实现：
9.一种电池模组固定结构，包括电芯、设在电芯顶部的塑胶固定架、围绕在电芯四周的前后左右四个固定板，所述前固定板、后固定板、左固定板、右固定板相互平行，并且依次邻接以形成矩形框架，两个相邻的固定板之间采用新型铆钉进行铆合连接，所述新型铆钉包括金属铆钉以及套设在金属铆钉外的塑料铆钉，所述塑料铆钉在铆接过程中往外挤压，将两相邻的所述固定板与所述金属铆钉进行拉紧。
10.优选地，所述金属铆钉包括金属头部和金属杆身，所述金属头部膨大，所述金属杆身为实心的圆柱结构。
11.优选地，所述塑料铆钉包括塑料头部和塑料杆身，所述塑料头部膨大，所述塑料杆身的中部为圆筒结构、底端为逐渐收窄的十字槽结构；所述塑料杆身的内径大于所述金属杆身的外径。
12.优选地，所述金属头部和所述塑料头部均采用中心贯通的蘑菇头形状。
13.优选地，所述前固定板、后固定板、左固定板、右固定板与所述电芯之间分别设有对应的绝缘板，所述电芯的底部也设有绝缘板。
14.优选地，所述前固定板和后固定板的两侧都设置成折弯卡板，所述左固定板和右固定板的侧边设有对应的折弯卡槽，所述折弯卡板顺着所述折弯卡槽的延伸方向插入，所
述前固定板、后固定板以此与所述左固定板、右固定板实现初步定位。
15.优选地，每个所述折弯卡板都设有铆钉固定内孔，每个所述折弯卡槽都在对应位置上设有铆钉固定外孔，所述前固定板、后固定板、左固定板、右固定板完成初步定位时，所述铆钉固定内孔与其对应的所述铆钉固定外孔同心。
16.优选地，所述铆钉固定外孔的直径大于所述铆钉固定内孔。
17.优选地，所述塑料杆身的外径小于所述铆钉固定内孔的直径。
18.优选地，所述前固定板、后固定板、左固定板、右固定板采用不锈钢材质制成。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
20.1、相邻固定板之间采用铆钉进行固定连接，取消了螺丝锁付结构，避免螺丝滑牙和断掉的风险，组装和拆卸也更加方便，操作更加简单，可提高生产效率；
21.2、本实用新型采用的铆钉结构为塑料铆钉套接金属铆钉（例如不锈钢铆钉）的形式，利用塑料的良好延展性，在铆接过程中通过塑料的挤压从而将金属铆钉与固定板拉紧，提高锁紧性能之余，也提高了电池模组的绝缘性能；
22.3、通过在电池模组的左右、前后和底部设置绝缘板，提升了电池模组整体的绝缘性，且绝缘板通过固定板固定更加牢固可靠，安全性更好；
23.4、固定板采用反折弯结构设计，不仅可增加固定板的强度还可以防止固定板组装时脱落；
24.5、采用铆钉连接的通用性强，固定方式稳定可靠，安装和拆卸更加方便；
25.6、本固定结构有助于节约成本，降低板材和螺丝的报废率，提升产品合格率。
附图说明
26.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
27.图1是本实施例的电池模组固定结构的结构示意图；
28.图2是本实施例的固定板的安装示意图；
29.图3是本实施例的金属铆钉与塑料铆钉的安装示意图；
30.图4是本实施例的电池模组固定结构的拆解示意图；
31.图中，1-电芯；2-前固定板；3-后固定板；4-左固定板；5-右固定板；6-折弯卡板；7-折弯卡槽；8-铆钉固定内孔；9-铆钉固定外孔；10-金属铆钉；101-金属头部；102-金属杆身；11-塑料铆钉；111-塑料头部；112-塑料杆身；113-中心孔；12-绝缘板；13-塑胶固定架。
具体实施方式
32.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
33.请参阅图1，本实施例提供了一种电池模组固定结构，包括若干个阵列排布的电芯
1，电芯的顶部设有塑胶固定架13,所述电芯1的四周分别设有前固定板2、后固定板3、左固定板4、右固定板5，四个所述固定板2/3/4/5均竖直布置并且依次邻接以形成矩形框架，两个相邻的固定板2/3/4/5之间采用新型铆钉进行铆合连接。
34.请参阅图2，在铆合连接之前，所述前固定板2、后固定板3分别滑动插接在所述左固定板4和右固定板5之间，所述前固定板2和后固定板3的两侧都设置成折弯卡板6，所述左固定板4和右固定板5的侧边设有对应的折弯卡槽7，所述折弯卡板6顺着所述折弯卡槽7的延伸方向插入，所述前固定板2、后固定板3以此与所述左固定板4、右固定板5实现初步定位。采用所述折弯卡板6和折弯卡槽7的设置，一来，可以让四个所述固定板2/3/4/5之间实现更加快速地安装；二来，所述折弯卡板6和折弯卡槽7限制了固定板在周向上的活动，使得相邻板材之间的定位精度有所保障，防止固定板2/3/4/5发生脱落；三来，固定板2/3/4/5的侧边折弯设置，有助于强化板材的强度。
35.请参阅图2以及图3，本固定结构通过在所述折弯卡板6和折弯卡槽7上进行铆接，以保护所述固定板主体上的外观完整性，同时降低铆接操作的难度。在此方案中，每个所述折弯卡板6都设有铆钉固定内孔8，每个所述折弯卡槽7都在对应位置上设有铆钉固定外孔9，所述前固定板2、后固定板3、左固定板4、右固定板5完成初步定位时，所述铆钉固定内孔8与其对应的所述铆钉固定外孔9同心。
36.请参阅图2，进一步地，所述铆钉固定外孔9的直径应当大于所述铆钉固定内孔8，如此设置属于铆接板材的常规开孔要求，目的在于预留装配公差，避免因为轻微的同心度误差而影响到铆钉的插入。
37.本实施例中，所述前固定板2、后固定板3、左固定板4、右固定板5均采用不锈钢材质制成，不锈钢板对比于普通冷轧钢板而言，强度更高，在受到外力冲击时也不易变形；不锈钢的材质设置以及侧边折弯处理相配合，可以从整体上提高板材的抗冲击强度。
38.作为本技术方案的另一重要改进点，所述固定结构采用新型铆钉进行固定板之间的铆接，所述新型铆钉包括金属铆钉10以及套设在金属铆钉10外的塑料铆钉11，在铆接状态时，所述塑料铆钉11插接在所述铆钉固定外孔9和铆钉固定内孔8之内，再通过所述金属铆钉10的受力挤压，使得塑料铆钉11往外延展，从而将需铆接的相邻两个固定板2/3/4/5拉紧。采用塑料材质的铆钉套接在金属铆钉10上，以塑料材质作为金属铆钉10与固定板预留孔之间的介质，不仅是出于塑料具备一定的压缩量，可以更加有效地卡紧所述金属铆钉10，还因为塑料铆钉11具备绝缘性，可以提高电池模组在电力方面的安全性能。
39.请参阅图3，具体地说，所述金属铆钉10包括金属头部101和金属杆身102，所述金属头部101膨大并采用蘑菇头形状，所述金属杆身102为实心的圆柱结构。所述塑料铆钉11包括塑料头部111和塑料杆身112，所述塑料头部111也膨大并采用中心贯通的蘑菇头形状，所述塑料杆身112的中部为圆筒结构、底端为逐渐收窄的十字槽结构。所述塑料杆身112的内径大于所述金属杆身102的外径，并且所述塑料头部111的中心孔113大于所述金属杆身102，如此结构，使得所述金属杆身102可以较为顺畅地穿插在所述塑料杆身112之内。
40.本实施例中，所述金属铆钉10采用不锈钢铆钉的形式，不锈钢铆钉作为目前常用的铆钉材质，易于获取并且连接强度高。
41.请参阅图4，更进一步地，所述前固定板2、后固定板3、左固定板4、右固定板5与所述电芯1之间分别设有对应的绝缘板12，所述电芯1的底部也设有绝缘板12，绝缘板12与塑
料铆钉11的设置相结合，可以整体上提高电池模组的绝缘性能，减少漏电风险；并且绝缘板12被夹持在固定板之内，安装方式上更加牢固可靠。
42.综上所述，本实用新型采用内外双层材质铆钉进行板材之间的连接，再配以板材之间滑动安装方式来提高对位精度，省却了常规的螺丝锁付，使得电池模组组装更加安全方便，整体上提升了电池模组的组装效率。
43.以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。