一种网络变压器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于电气元件技术领域，具体涉及一种网络变压器的制造方法。
【背景技术】
[0002]在现有的技术中，网络变压器都是采用传统的制作工艺，传统的工艺是将线圈人工绕制，线圈绕好后需要将分组的引线绞和在一起后，再将线圈引线与外壳Pin针缠线的方式连接，pin针柱上设置有凹槽，漆包线缠绕在凹槽上进行焊接固定，然而采用此种连接方式，组装工艺较为繁琐，操作动作需要精细；绕线使用的镊子需要处理打磨光滑才可以作业，若处理不好就会将线圈漆皮线划伤造成高压不良；缠完线后需要使用刀片割掉多余的引线，若员工控制不好刀片就会将缠好的引线刮伤或刮断造成不良。采用传统工艺工序多，工时成本高，造成品质隐患的的几率高，人工成本高，没有办法实现自动化生产线的导入。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种网络变压器的制造方法，它制造工艺简便，大大的降低了人力的使用，并能实现流水线作业，降低制造成本。
[0004]本发明所采用的技术方案是:一种网络变压器的制造方法，所述方法制作外壳，所述外壳内部设有用于放置线圈的凹槽，外壳的边缘设有卡缝，所述卡缝和凹槽之间设有焊接槽，所述外壳内还开有引线槽，所述引线槽从凹槽边缘开至卡缝处，并贯穿焊接槽，所述外壳内还设有定位柱，所述外壳和定位柱均采用胶体制成；
[0005]所述外壳制成后，将绕线完成后的线圈放入外壳的凹槽内，将线圈的引线通过引线槽拉至卡缝处固定，并将引线拉直，剪除伸出外壳部分的引线，去除焊接槽内引线的绝缘漆皮；
[0006]根据制造好外壳制作pcb底板，所述pcb底板与外壳开口相匹配，在pcb底板上设有定位孔和焊接盘，所述定位孔与外壳内的定位柱一一对应匹配设置，所述焊接盘与外壳内焊接槽相匹配，并一一对应设置，所述焊接盘的内侧设有金属端子，外侧用于客户端使用；
[0007]所述方法最后将pcb底板内侧的焊接盘表面刷上锡膏，然后将pcb底板通过定位柱和定位孔扣接在外壳的开口处，将组合好的网络变压器放入回流焊机内焊接，使得pcb底板与外壳固定。
[0008]作为优选，所述凹槽内底面涂有用于固定线圈的绝缘胶。
[0009]作为优选，所述线圈为两个大小不同的磁芯分别绕线、连通后所组成的线圈组。
[0010]作为优选，所述焊接槽内引线的绝缘漆皮采用激光去除。
[0011]本发明的有益效果在于:本发明制作工艺简便，取代了传统工艺中的人工穿线、绞线与缠线到pin脚等工序，大大缩短了加工的制程时间，同时大量的降低了生产所需的人力，并且降低了产品的制损率，提高了产品的使用寿命，在安装组合过程中，可以实现自动化流水线作业，提高生产效率至少10倍以上，具有较高的经济效益。
【附图说明】
[0012]图1为本发明外壳内部结构示意图；
[0013]图2为本发明pcb底板结构示意图；
[0014]图3为本发明产品结构示意图。
[0015]图中:1、外壳；2、凹槽；3、卡缝；4、焊接槽；5、引线槽；6、定位柱；7、线圈；8、pcb底板；9、定位孔；10、焊接盘；11、金属端子。
【具体实施方式】
[0016]下面将结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
[0017]实施例1:如图1、图2和图3所示，本发明所述方法制作外壳1，所述外壳I内部设有用于放置线圈7的凹槽2，外壳I的边缘设有卡缝3，所述卡缝3和凹槽2之间设有焊接槽4，所述外壳I内还开有引线槽5，所述引线槽5从凹槽2边缘开至卡缝3处，并贯穿焊接槽4，所述外壳I内还设有定位柱6，所述外壳I和定位柱6均采用胶体制成；
[0018]所述外壳I制成后，在外壳I的凹槽2内涂抹绝缘胶，将绕线完成后的线圈7放入凹槽2内，通过绝缘胶固定，再将线圈7的引线通过引线槽5拉至卡缝3处固定，并将引线拉直，剪除伸出外壳I部分的引线，去除焊接槽4内引线的绝缘漆皮；
[0019]根据制造好外壳I制作pcb底板8，所述pcb底板8与外壳I开口相匹配，在pcb
底板8上设有定位孔9和焊接盘10，所述定位孔9与外壳I内的定位柱6--对应匹配设置，所述焊接盘10与外壳I内焊接槽4相匹配，并--对应设置，所述焊接盘10的内侧设有金属端子11，外侧用于客户端使用；
[0020]所述方法最后将pcb底板8内侧的焊接盘10表面刷上锡膏，然后将pcb底板8通过定位柱6和定位孔9扣接在外壳I的开口处，将组合好的网络变压器放入回流焊机内焊接，使得pcb底板8与外壳I固定。
[0021]实施例2:与上述实施例1相同，其中所述焊接槽4内引线的绝缘漆皮采用激光去除。
[0022]实施例3:与上述实施例1相同，其中所述线圈7为由两个大小不同的磁芯(Tl磁芯和T2磁芯)分别绕线、连通后所组成的线圈组，Tl磁芯和T2磁芯均采用自动穿环机绕线制成Tl线圈和T2线圈，再将绕制好的Tl线圈和T2线圈采用机构件设置连接端子或采用pcb线路连接方式组合连通，形成线圈组。
[0023]本发明通过先生产配套的外壳1、线圈7和pcb底板8，在组装过程中，能实现自动化生产线的组装过程，大大降低了生产所需的人力，并大大的提高了生产的效率。外壳I内设置的引线槽5、焊接槽4和卡缝3，降低了生产工艺的加工难度，缩短了加工时间，使得线圈7放置后，引线直接通过引线槽5拉伸至卡缝3点胶固定，剪除伸出外壳I部分的引线，并通过激光去除焊接槽4内引线的绝缘漆皮，解决了加工过程中出现的断线、短路、虚焊等问题，大大的降低了制损率及生产成本；pcb底板8上的焊接板内侧设有金属端子11，在于焊接槽4焊接后，金属端子11与去皮后的引线相接触融合到一起，满足了产品连接导通的目的，保证了产品的品质。
[0024]本发明制作外壳、线圈和pcb底板的顺序不是固定的，其中外壳、线圈和pcb底板需要相互匹配，能达到组合安装的要求即可。
【主权项】
1.一种网络变压器的制造方法，其特征在于:所述方法制作外壳(I)，所述外壳(I)内部设有用于放置线圈(7)的凹槽(2)，外壳(I)的边缘设有卡缝(3)，所述卡缝(3)和凹槽(2)之间设有焊接槽(4)，所述外壳(I)内还开有引线槽(5)，所述引线槽(5)从凹槽(2)边缘开至卡缝(3)处，并贯穿焊接槽(4)，所述外壳(I)内还设有定位柱￠)，所述外壳(I)和定位柱(6)均采用胶体制成； 所述外壳(I)制成后，将绕线完成后的线圈(7)放入外壳(I)的凹槽(2)内，将线圈(7)的引线通过引线槽(5)拉至卡缝(3)处固定，并将引线拉直，剪除伸出外壳⑴部分的引线，去除焊接槽(4)内引线的绝缘漆皮； 根据制造好外壳(I)制作Pcb底板(8)，所述pcb底板(8)与外壳(I)开口相匹配，在pcb底板⑶上设有定位孔(9)和焊接盘(10)，所述定位孔(9)与外壳⑴内的定位柱(6)一一对应匹配设置，所述焊接盘(10)与外壳(I)内焊接槽(4)相匹配，并一一对应设置，所述焊接盘(10)的内侧设有金属端子(11)，外侧用于客户端使用； 所述方法最后将pcb底板(8)内侧的焊接盘(10)表面刷上锡膏，然后将pcb底板(8)通过定位柱(6)和定位孔(9)扣接在外壳(I)的开口处，将组合好的网络变压器放入回流焊机内焊接，使得pcb底板(8)与外壳(I)固定。
2.根据权利要求1所述的一种网络变压器的制造方法，其特征在于:所述凹槽(2)内底面涂有用于固定线圈(7)的绝缘胶。
3.根据权利要求1所述的一种网络变压器的制造方法，其特征在于:所述线圈(7)为两个大小不同的磁芯分别绕线、连通后所组成的线圈组。
4.根据权利要求1所述的一种网络变压器的制造方法，其特征在于:所述焊接槽(4)内引线的绝缘漆皮采用激光去除。
【专利摘要】本发明公开一种网络变压器的制造方法，所述方法制作外壳，所述外壳内部设有用于放置线圈的凹槽，外壳的边缘设有卡缝，所述卡缝和凹槽之间设有焊接槽，所述外壳内还开有引线槽，所述引线槽从凹槽边缘开至卡缝处，并贯穿焊接槽，再将绕线完成后的线圈放入凹槽内，去除焊接槽内引线的绝缘漆皮，最后将制好pcb底板扣接在外壳的开口处，并放入回流焊机内焊接，得到产品。本发明制作工艺简便，取代了传统工艺中的人工穿线、绞线与缠线到pin脚等工序，大大缩短了加工的制程时间，同时大量的降低了生产所需的人力，具有较高的经济效益。
【IPC分类】H01F41-04, H01F27-04, H01F41-00
【公开号】CN104576014
【申请号】CN201410855746
【发明人】王强, 余代春
【申请人】绵阳高新区经纬达科技有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年12月31日