一种线缆固定结构及具有所述线缆固定结构的线槽的制作方法

本实用新型涉及一种线缆固定结构及具有所述线缆固定结构的线槽。

背景技术：

线槽作为电气设备最常用的线缆固定方式，以其固定简单、走线方便、美观等优势得以广泛应用。但线槽在某些特定的应用场合也有其不可避免的缺陷，例如，当一些大型电器设备或室内的顶部需要倒置安装线槽时，在走线过程中，线缆会在重力作用下从线槽内垂下。最终，安装线槽盖时需要将线缆重新塞回线槽，增加了走线工作量。此外，当线缆较多时，线缆的自重紧靠线槽盖支撑，如果出现线槽盖松动和脱落，线缆会从线槽滑出，进而可能导致设备故障甚至人员伤亡。

技术实现要素：

本实用新型一种线缆固定结构及具有所述线缆固定结构的线槽，所述线缆固定结构以避免线槽倒置安装时，走线过程中线缆会因自重从线槽脱落的技术问题；同时避免因线缆自重导致线槽盖松动或脱落，进而导致线缆从线槽中划出可能引起的安全事故；在实现上述功能的同时，所述线缆固定结构还能需满足加工简单、成本低廉、可广泛应用等技术要求。

本实用新型的解决方案是：一种线缆固定结构，其包括固定部、衔接部、至少一个挂钩部；所述固定部上开设有固定孔一；所述挂钩部处于所述固定部的一侧上，且所述挂钩部的挂件方向基本平行于所述固定孔一的孔轴延伸方向；所述挂钩部通过所述衔接部固定在所述固定部上且在所述固定孔一的正上方留有所述固定孔一的安装空间。

作为上述方案的进一步改进，所述衔接部为平板结构，所述衔接部的一端固定在所述固定部的一侧上，所述衔接部的另一端朝所述固定部相应侧的相邻侧延伸后与所述挂钩部固定。

优选地，所述挂钩部为连续弯折结构的折弯板。

优选地，所述衔接部与所述固定部为一体成型结构。

优选地，所述衔接部为固定在所述固定部的相对两侧上的两个延伸板，每个延伸板固定一个所述挂钩部。

再优选地，两个挂钩部以所述固定孔一的孔轴为中心对称设置，且两个挂钩部之间形成所述固定孔一的安装空间。

再优选地，所述两个延伸板为从所述固定部的相对两侧分别延伸的一体结构。

作为上述方案的进一步改进，所述线缆固定结构为条状体的弯折结构，所述条状体的一端弯折成所述固定部及所述固定孔一，所述条状体的另一端依次弯折形成所述衔接部、所述挂钩部。

优选地，所述条状体为钢丝。

本实用新型还提供一种线槽，其底壁上开设有至少一个固定孔二，所述线槽安装有与所述至少一个固定孔二相对应的至少一个上述线缆固定结构，所述线缆固定结构与所述线槽通过所述线缆固定结构的固定孔一与相应的固定孔二一起固定，所述挂钩部与所述线槽的底部相对。

本实用新型的有益效果如下：

1.线缆固定结构与线槽一起固定后，将线缆先挂在挂钩部上，即可避免线缆脱落、线槽盖脱落等问题，进而避免线缆垂下可能导致的设备故障或人员伤亡隐患；

2.线缆固定结构的安装孔一可利用线槽的安装孔二固定，无需重新开孔，减少了安装工作量；

3.线缆固定结构的衔接部(折弯或延伸)使得挂钩部可以避开固定孔一的安装空间，避免使用电动或手动工具安装时，挂钩部与工具出现干涉进而导致无法安装；

4.线缆固定结构的挂钩部用于固定线缆，避免线缆垂下。

附图说明

图1为本实用新型实施例1提供线缆固定结构的立体结构示意图。

图2为具有图1中线缆固定结构的线槽的局部结构示意图。

图3为本实用新型实施例2提供线缆固定结构的立体结构示意图。

图4为本实用新型实施例3提供线缆固定结构的立体结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型设计了一种简单的线缆固定结构，其包括固定部、衔接部、至少一个挂钩部。所述固定部上开设有固定孔一。所述挂钩部处于所述固定部的一侧上，且所述挂钩部的挂件方向平行于所述固定孔一的孔轴延伸方向。所述挂钩部通过所述衔接部固定在所述固定部上且在所述固定孔一的正上方留有所述固定孔一的安装空间。故，所述线缆固定结构可为一种弯折的挂钩结构，其一端带有可用于安装的固定孔一，在固定线槽时将挂钩结构上的固定孔一与线槽的固定孔二重合，与线槽一起固定即可，无需额外开孔固定，安装方便。该挂钩结构可采用钣金加工、钢丝弯折、开塑料模具等加工方法实现。

实施例1

请参阅图1，本实施例的线缆固定结构1包括固定部14、衔接部12、挂钩部13。固定部14上开设有固定孔一11，挂钩部13处于固定部14的一侧上，且挂钩部13的挂件方向基本平行于固定孔一11的孔轴延伸方向。挂钩部13通过衔接部12固定在固定部14上且在固定孔一11的正上方留有固定孔一11的安装空间。

衔接部12可为平板结构，衔接部12的一端固定在固定部14的一侧上，衔接部12的另一端朝固定部14相应侧的相邻侧延伸后与挂钩部13固定。当然了，固定部14、挂钩部13均可为平板结构，衔接部12与固定部14也可为一体成型结构。

请结合图2，从固定孔一11开始，线缆固定结构1设计了折弯或延伸的衔接部12，使得挂钩本体即挂钩部13可以避开固定孔一11，即在使用电动或手动工具安装线缆固定结构1和线槽2时，不会因挂钩本体的阻挡而无法安装。挂钩部13可为与衔接部12垂直地出现多个连续折弯的折弯板，故挂钩部13可为连续弯折结构的折弯板。

线缆固定结构1的挂钩部13在线缆固定结构1安装在线槽2上时，会形成一个向上弯折的吊钩，即线缆在安装过程中可先挂在吊钩上，避免因自重垂下。与线槽2一起，延线槽2的长度方向安装多个线缆固定结构1的挂钩部13，亦可避免因线缆自重导致的线槽盖的松动和脱落。

在固定线槽2时将线缆固定结构1上的固定孔一11与线槽2的固定孔二20重合，线缆固定结构1与线槽2一起固定即可，无需额外开孔固定，安装方便。与线槽2一起，延线槽2的长度方向安装多个线缆固定结构1，亦可避免因线缆自重导致的线槽盖的松动和脱落。

实施例2

如图3所示，本实施例2的线缆固定结构与实施例1的线缆固定结构的区别在于：实施例2的线缆固定结构为条状体的弯折结构，所述条状体的一端弯折成固定部24及固定孔一21，所述条状体的另一端依次弯折形成衔接部22、挂钩部23。所述条状体优选为钢丝。

故，本实施例2所设计的线缆固定结构采用钢丝弯折而成，线缆固定结构的一端是采用钢丝弯折形成一个用于安装的固定孔一21。从固定孔一21开始，线缆固定结构设计了第一折弯体即衔接部22，使得挂钩本体挂钩部23即可以避开固定孔一21，即在使用电动或手动工具安装线缆固定结构时，不会因挂钩本体的阻挡而无法安装。与第一折弯体垂直地出现多个连续的钢丝折弯，构成线缆固定结构的挂钩本体。线缆固定结构安装后会形成一个向上弯折的吊钩，即线缆在安装过程中可先挂在吊钩上，避免因自重垂下。

实施例3

如图4所示，本实施例3的线缆固定结构与实施例1的线缆固定结构的区别在于：实施例3的线缆固定结构，衔接部32为固定在固定部的相对两侧上的两个延伸板，每个延伸板固定一个挂钩部33。

故，在本实施例中，挂钩部33的数量为两个。两个挂钩部33可以固定孔一31的孔轴为中心对称设置，且两个挂钩部33之间形成固定孔一31的安装空间。为了加强结构强度，两个延伸板为从固定部的相对两侧分别延伸的一体结构。

线缆固定结构的中间位置是用于安装的固定孔一31。从固定孔一31开始，线缆固定结构设计了向两端延伸的延伸板，使得挂钩本体即挂钩部33可以避开固定孔一31，即在使用电动或手动工具安装线缆固定结构时，不会因挂钩本体的阻挡而无法安装。与延伸板相连低出现多个连续折弯，构成线缆固定结构的挂钩本体。线缆固定结构安装后会形成两个对称的向上弯折的吊钩，即线缆在安装过程中可先挂在吊钩上，避免因自重垂下。

该实施例适用于较宽的线槽，其优点是：当采用钣金加工的方式制造该实施例的线缆固定结构时，钣金展平后延伸板与挂钩本体在同一直线上，而不是像实施例一中的垂直结构，即在钣金下料时无需套材且无材料浪费。

结合三个实施例可知本实施例的主要创新点在于：

1.本实用新型设计了一种易于实现的用于线槽倒置安装时的线缆固定结构，所述线缆固定结构可为一种挂钩结构；

2.所述挂钩结构的一端设置了用于挂钩安装和固定的安装孔一，利用安装孔一可将挂钩与线槽同时固定；

3.与安装部相连的是衔接部(第一折弯或延伸)，通过该折弯或延伸，可以避免挂钩本体即挂钩部遮挡安装孔以，进而导致无法使用电动或手动工具安装该挂钩结构；

4.与衔接部的另一端相连的是与衔接部垂直的由连续多个折弯构成的挂钩本体。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。