马达制造方法和马达与流程

本发明涉及马达制造方法和马达。

背景技术：

在制造马达时，需要使线圈引出线与控制基板连接。例如，在日本特开2015-144507号公报中公开如下的马达：将支承与控制基板连接的线圈引出线的密封部件配置于马达壳的上表面。在日本特开2015-144507号公报所记载的马达中，作为线圈支承部件，密封部件具有供线圈引出线通过的贯通孔。密封部件由绝缘性的材料构成，使线圈引出线与马达的其他部分电绝缘。

近年来，在马达的组装工序中，线圈支承部件与线圈引出线的组装的自动化得以发展。但是，在当使线圈引出线通过线圈支承部件的贯通孔时线圈引出线相对于贯通孔位置偏移的情况下，存在如下情况：线圈引出线没有进入贯通孔、或者线圈线的前端部钩挂在贯通孔内部。因此，马达的组装很困难。

技术实现要素：

本发明鉴于上述问题，提供使马达的组装变得容易的马达制造方法和马达。

本申请的例示的一个实施方式的马达制造方法是制造马达的方法，该马达具有：转子，其能够以中心轴线为中心进行旋转；定子，其与转子在径向上对置；多个线圈引出线，它们从定子向上侧引出；以及线圈支承部件。绝线圈支承部件由绝缘性的材料构成，包含供线圈引出线通过的引出线贯通部。马达制造方法包含如下的工序：在线圈引出线的前端部形成第1引导部，该第1引导部能够被引出线贯通部的内表面引导；以及使线圈引出线通过引出线贯通部。

根据本申请的例示的实施方式，容易使线圈引出线通过线圈支承部件。因此，能够使马达的组装变得容易。

由以下的本发明优选实施方式的详细说明，参照附图，可以更清楚地理解本发明的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。

附图说明

图1是实施方式1的马达的剖视图。

图2是将实施方式1的马达的内部的一部分省略而示出的立体图。

图3是示出实施方式1的线圈支承部件和线圈引出线的示意图。

图4a是示出实施方式1的线圈支承部件的一部分的剖视图。

图4b是实施方式1的线圈引出线的侧视图。

图5是示出实施方式1的马达的制造工序的流程图。

图6是示出实施方式1的变形例的线圈支承部件的一部分和线圈引出线的示意图。

图7是示出实施方式1的另一变形例的线圈支承部件的一部分和线圈引出线的示意图。

图8是示出实施方式1的又一变形例的线圈支承部件的一部分和线圈引出线的示意图。

图9是实施方式2的线圈引出线的侧视图。

图10是示出实施方式2的线圈支承部件的一部分和线圈引出线的示意图。

图11是示出实施方式2的变形例的线圈支承部件的一部分和线圈引出线的示意图。

图12是示出其他的实施方式的线圈支承部件的一部分的立体图。

具体实施方式

以下，一边参照附图一边对本发明的实施方式进行说明。另外，本发明的范围不限于以下的实施方式，能够在本发明的技术思想的范围内任意变更。

在以下的说明中，将马达的转子旋转的中心轴线设为c。将中心轴线c延伸的方向设为轴向。并且，将沿着轴向的一方设为上侧，将另一方设为下侧。但是，本说明书的上下方向是为了特定位置关系而使用的，不限定实际的方向或位置关系。重力方向未必一定是下方向。并且，在本说明书中，将与马达的旋转轴线垂直的方向称为“径向”。将沿着以马达的旋转轴线为中心的圆弧的方向称为“周向”。

在以下的说明所使用的附图中，有时以强调特征部分为目的，为了方便而放大地示出有特征的部分。由此，各结构要素的尺寸和比例未必一定与实际的情况相同。并且，出于相同的目的，有时以省略没有特征的部分的方式进行图示。

＜1.实施方式1＞

＜1-1.马达＞

如图1和图2所示，马达10具有外壳11、轴承保持架13、转子20、定子30、线圈支承部件50、汇流条60以及线圈线70。

＜外壳＞

外壳11是以中心轴线c为中心的大致有底圆筒形状。外壳11在内部收纳有转子20、定子30、轴承保持架13等。轴承保持架13支承上侧轴承15。另外，外壳11的形状除了有底圆筒形状以外，也可以是长方体、或者使长方体和圆筒组合的形状等，没有特别地限定。外壳11例如是通过铝的压铸加工而形成的，但也通过切削加工、锻造、利用了树脂的塑性加工、或者其他的方法而形成。外壳11的材料除了铝以外，还可以是铁等其他的金属材料，没有特别地限定。

＜轴承保持架＞

如图2所示，轴承保持架13配置在定子30的上侧。轴承保持架13呈圆盘形状，在中心轴线c的周围具有开口部13a。开口部13a是供轴21贯通的孔。轴承保持架13还沿着周向具有多个贯通部13b。贯通部13b是沿轴向贯通的孔。后述的线圈支承部件50的圆筒部53插入于贯通部13b。

如图1所示，轴承保持架13支承上侧轴承15。上侧轴承15由轴承保持架13保持。下侧轴承16由外壳11的底部保持。上侧轴承15和下侧轴承16将转子20支承为能够旋转。

＜转子＞

如图1所示，转子20包含轴21和转子铁芯23。轴21呈以中心轴线c为中心的大致圆柱形状。转子铁芯23固定于轴21。转子铁芯23包围轴21的径向外侧。转子铁芯23与轴21一同旋转。

＜定子＞

如图1所示，定子30包围转子20的径向外侧。定子30包含定子铁芯31和线圈线70。

虽然省略图示，但定子铁芯31具有沿周向配置了多个的铁芯背部和齿部。多个铁芯背部整体呈与中心轴线c同心的筒状。齿部从铁芯背部的内侧面朝向径向内侧延伸。齿部设置有多个，沿周向形成切槽。

线圈线70经由绝缘件(省略图示)而缠绕于各齿部。

在本实施方式的马达10中，线圈线70由2个系统构成，该2个系统具有2组由u相、v相和w相形成的组。另外，该系统数能够变更。即，马达10可以采用1个系统的结构，也可以采用3个系统以上的结构。

＜线圈引出线＞

线圈引出线71是从缠绕于定子30的线圈线70引出的导线。线圈引出线71沿轴向通过配置于定子30上方的线圈支承部件50的内部，与汇流条60连接。另外，线圈引出线71也可以沿轴向通过线圈支承部件50的内部，与电路板(省略图示)连接。

如图4b所示，线圈引出线71包含沿轴向延伸的第1部分71a和沿与第1部分垂直的方向延伸的第2部分71b。第1部分71a和第2部分71b形成l字状屈折部。线圈引出线71还在第1部分71a的前端形成第1引导部71c。第1引导部71c是相对于轴向倾斜的面。第1引导部71c是通过将线圈引出线71的前端部倾斜地切断而形成的。

线圈引出线71能够通过第1引导部71c的倾斜面而顺畅地穿过后述的线圈支承部件50内。

＜线圈支承部件＞

如图1和图2所示，线圈支承部件50配置在定子30的上部。线圈支承部件50由绝缘材料形成，使定子30与轴承保持架13电绝缘。如图3所示，线圈支承部件50具有平板状基部51、多个圆筒部53、环状壁55以及支承部57。

平板状基部51呈以中心轴线c为中心的环状。平板状基部51呈在与中心轴线垂直的方向上扁平的形状。圆筒部53沿着平板状基部51的周向设置，从平板状基部51向上方突出。如图4a所示，圆筒部53在内部具有引出线贯通孔53a。引出线贯通孔53a的上端部的截面是圆形。引出线贯通孔53a的上端部的直径比线圈引出线71的线径大或者与线圈引出线71的线径一致。在引出线贯通孔53a的直径与线圈引出线71的线径一致的情况下，线圈引出线71能够牢靠地固定于线圈支承部件50，使线圈引出线71的位置稳定。

平板状基部51还具有与引出线贯通孔53a连通且在下方开口的引出线插入孔51a。如图4a所示，引出线插入孔51a的下端部的直径比上端部的直径大。

线圈引出线71被从引出线插入孔51a插入，如图4a所示，通过引出线贯通孔53a而向上方被引出。

平板状基部51进一步在轴向上具有均匀的厚度。通过使平板状基部51的壁厚大致一定，能够实现马达10的薄型化。特别是在线圈支承部件50的下方配置有卷绕于定子30的线圈线70、将线圈线70之间连接的搭接线(省略图示)。因此，使线圈支承部件的轴向上的厚度变薄从而使马达薄型化。并且，在对线圈支承部件进行树脂成型的情况下，能够抑制收缩的产生。

环状壁55配置在比引出线贯通孔53a的外端靠径向内侧的位置，从平板状基部51向下方突出。环状壁55与位于径向内侧的轴承保持架13对置配置。

从线圈支承部件50的强度的观点出发而设置了环状壁55。另一方面，为了汇流条60或其他的部件的配置，引出线贯通孔53a需要配置于线圈支承部件50的径向内侧。因此，不得不使环状壁55与引出线贯通孔53a接近地配置。因此，环状壁55位于线圈引出线71容易干涉的位置。但是，由于在线圈引出线71的前端部形成第1引导部71c，因此能够将线圈引出线71的前端部顺畅地引导到引出线贯通孔53a。

支承部57从平板状基部51的径向外端向下方突出。支承部57配设在定子30的周缘部上，支承线圈支承部件50。

＜汇流条＞

如图1所示，汇流条60配设在轴承保持架13的上方，由汇流条保持架61保持。汇流条60是导电性的部件。汇流条60将线圈线70和外部连接端子18连接，提供电流。另外，也可以取代汇流条60，使线圈线70经由电路板(省略图示)而与外部连接端子18连接。

本实施方式的马达10在线圈引出线71的前端部具有作为相对于轴向倾斜的面的第1引导部71c。因此，线圈引出线71的前端部顺畅地插入于线圈支承部件50的引出线插入孔51a中，穿过引出线贯通孔53a而沿插入方向被引导。由此，线圈引出线71的前端部在线圈支承部件50内钩挂的情况变少，马达10的组装变得容易。因此，马达10的自动组装变得更简单。

并且，线圈支承部件50在包围引出线插入孔51a的内周面和该内周面的下缘具有作为相对于轴向倾斜的面的第2引导部51b。引出线插入孔51a的下端部的直径比上端部的直径大。因此，能够将线圈引出线71顺畅地插入。并且，通过将第2引导部51b设置于线圈支承部件50的下侧，与设置于圆筒部53内的情况相比较，能够缩短圆筒部53的径向和轴向的长度。其结果为，能够使马达10整体薄型化。

并且，在马达10中，轴承保持架13在比轴承保持架13的上表面靠下方的位置保持上侧轴承15。并且，在轴承保持架13配置在线圈支承部件50上时，线圈支承部件50在轴向上的位置与上侧轴承15在轴向上的位置的至少一部分重叠。此外，轴承保持架13具有沿轴向延伸的多个贯通部13b。如图2所示，线圈支承部件50的圆筒部53插入于贯通部13b中，配置在内部。因此，能够实现马达的薄型化。

＜1-2.马达制造方法＞

一边参照图5，一边对包含上述的线圈支承部件50的马达10的制造方法进行说明。将从定子30延伸的线圈引出线71切断，在线圈引出线71的前端部形成作为倾斜面的第1引导部71c(s101)。

接着，提供线圈支承部件50，将线圈引出线71插入于线圈支承部件50的引出线插入孔51a中，并通过引出线贯通孔53a(s102)。在线圈引出线71的前端部向线圈支承部件50插入时，第1引导部71c沿着图4a所示的环状壁55的外侧面55a而被引导到引出线插入孔51a。线圈引出线71有时由于形成l字状屈曲部时或形成第1引导部71c时的加工误差等，而导致第1引导部71c位于从沿轴向与各引出线贯通孔53a对置的位置偏离的位置。但是，即使第1引导部71c的倾斜面与环状壁55的外侧面55a、引出线插入孔51a的内周面以及引出线贯通孔53a的内周面接触，也将线圈引出线71沿插入方向顺畅地引导。因此，线圈引出线71钩挂在线圈支承部件50内的情况变少。此外，由于引出线插入孔51a具有倾斜的内周面，因此将线圈引出线71的前端部沿插入方向顺畅地引导。

当线圈引出线71的插入完成时，线圈引出线71与汇流条60连接(s103)。具体而言，将线圈引出线71与汇流条60焊接。或者，通过使形成于汇流条60的钩部(省略图示)发生塑性变形，而使线圈引出线71与汇流条60连接。然后，通过将线圈引出线71的前端部切断，而切除第1引导部71c(s104)。该线圈引出线71的前端部的切断工序是在与汇流条60连接后进行的，因此不用添加新的工序，就能够切除不需要的第1引导部71c。另外，通过切除线圈引出线71的前端部的第1引导部71c，能够防止线圈引出线71的前端部与其他的部件发生干涉。并且，由于不会比汇流条60向上方突出得大，因此能够使马达10薄型化。

在本实施方式的马达制造方法中，不会破坏线圈支承部件50的设计自由度，而容易地使线圈引出线71通过引出线贯通孔53a。因此，能够使马达10的组装变得容易。并且，能够容易地实现马达10的组装的自动化。

并且，在本实施方式的马达制造方法中，如图2所示，线圈支承部件50的圆筒部53插入于轴承保持架13的贯通部13b中。此时，如图1所示，线圈支承部件50在轴向上的位置与上侧轴承15在轴向上的位置的至少一部分重叠。因此，能够实现马达10的轴向上的薄型化。

另外，在上述马达制造方法中，也可以不是在线圈引出线71与汇流条60连接之后，执行将线圈引出线71的前端部切除的工序(s104)。即，也可以在残留有线圈引出线71的第1引导部71c的状态下，制造马达10。

＜1-3.变形例＞

在上述实施方式1中，例如，能够应用以下的变形例。

线圈引出线71的第1引导部71c也可以呈相对于轴向具有多个倾斜面的圆锥状。并且，第1引导部71c也可以由曲面形成。即，第1引导部71c只要是在线圈引出线71向线圈支承部件50插入时，在与环状壁55的外侧面55a、引出线插入孔51a的内周面以及引出线贯通孔53a的内周面接触时，能够顺畅地沿插入方向引导的面即可。

在图6所示的线圈支承部件501中，在引出线插入孔511a中没有形成第2引导部。在该例中，线圈引出线71也能够通过第1引导部71c的倾斜面而顺畅地通过引出线贯通孔53a内。

在图7所示的线圈支承部件502中，圆筒部532的包围引出线贯通孔532a的内周面相对于轴向倾斜。引出线贯通孔532a的下端部的直径比上端部的直径大。因此，线圈引出线71在通过引出线贯通孔532a时也由圆筒部532内的倾斜面顺畅地引导。

在图8所示的线圈支承部件503中，环状壁551在下端部的外侧面具有第3引导部551b。第3引导部551b是相对于轴向倾斜的面，是与线圈引出线71的第1引导部71c对置的倾斜面。因此，线圈引出线71即使在插入刚开始之后与环状壁551接触，也通过第3引导部551b而顺畅地沿插入方向被引导。

图8所示的线圈支承部件503还可以具有图4a所示的第2引导部51b。并且，线圈支承部件503也可以具有图7所示的引出线贯通孔532a。

环状壁55也可以形成于比图4a所示的位置靠径向内侧的位置。此时，在环状壁55与引出线插入孔51a的下端部之间形成阶梯部，有可能导致线圈引出线71的前端部钩挂。由此，在该情况下，也可以在从环状壁55到引出线插入孔51a的下端部的范围内形成相对于轴向倾斜的倾斜面。由此，容易将线圈引出线71的前端部引导到引出线贯通孔53a内。

＜2.实施方式2＞

以下，对具有与实施方式1相同的结构或者功能的结构要素赋予相同的标号，并省略其说明。在实施方式2中，如图9和图10所示，线圈引出线271没有形成倾斜面，前端部是矩形。另一方面，线圈支承部件50与图4a所示的线圈支承部件50相同。即，在本实施方式的马达10中，线圈支承部件50在包围引出线插入孔51a的内周面和该内周面的下缘具有作为相对于轴向倾斜的面的第2引导部51b，引出线插入孔51a的下端部的直径比上端部的直径大。

如图10所示，线圈引出线271的前端部即使不是倾斜面，也能够一边与第2引导部51b的倾斜面接触一边顺畅地插入于引出线插入孔51a中，而通过引出线贯通孔53a。

本实施方式的马达制造方法包含如下的工序：提供具有第2引导部51b的线圈支承部件50；以及使线圈引出线271从引出线插入孔51a通过引出线贯通孔53a。因此，线圈引出线271的前端部通过第2引导部51b而被顺畅地插入于引出线插入孔51a中。并且，通过将第2引导部51b设置于线圈支承部件50的下侧，与设置在圆筒部53内的情况相比较，能够缩短圆筒部53的径向和轴向上的长度。其结果为，能够使马达10的整体薄型化。

在上述实施方式2中，例如，能够应用以下的变形例。

图11所示的线圈支承部件503与图8所示的结构相同。线圈引出线271的前端部即使在插入刚开始之后与环状壁551接触，也通过第3引导部551b的倾斜面而顺畅地沿插入方向被引导。

另外，线圈支承部件503还可以具有图10所示的第2引导部51b。线圈支承部件503还可以具有图7所示的引出线贯通孔532a。

＜3.其他的实施方式＞

以上，对本发明的实施方式和变形例进行了说明。本发明的范围不限于上述实施方式。在不脱离发明的主旨的范围内能够进行各种变更。

图12所示的线圈支承部件504具有突出部534来取代图1的圆筒部53。突出部534具有外壁部534b和引出线贯通槽534a。外壁部534b从平板状基部514向上方延伸，与轴向垂直的截面呈u字状。引出线贯通槽534a沿轴向延伸，被外壁部534b包围。平板状基部514具有与引出线贯通槽534a的下端部连通的引出线插入槽514a。平板状基部514在包围引出线插入槽514a的内表面和该内表面的下缘具有作为相对于轴向倾斜的面的第2引导部514b。引出线插入槽514a的下端部的槽宽比上端部的槽宽大。线圈引出线71从引出线插入槽514a的下端部插入，通过引出线贯通槽534a。由于线圈支承部件504的突出部534在径向上开口，因此容易使线圈引出线71通过引出线贯通槽534a。并且，引出线插入槽514a也在径向上开口，因此容易使线圈引出线71插入于引出线插入槽514a中。

与实施方式1和2同样，线圈支承部件504也可以在平板状基部514的径向内侧形成从平板状基部向下方突出的环状壁。

也可以是，线圈支承部件504的外壁部534b的内表面具有相对于轴向倾斜的面，引出线贯通槽534a将下端部的槽宽形成得比上端部的槽宽大。由此，线圈引出线71在通过引出线贯通槽534a时，也由突出部534内的倾斜面顺畅地引导。

线圈支承部件504的外壁部534b的u字部的开口也可以形成为，窄到线圈引出线71不会从突出部534脱落的程度。