一种发热盘本体和发热盘的加工方法与流程

本发明涉及一种属于电器制造领域，尤其涉及一种发热盘本体和发热盘的加工方法。

背景技术：

现有电水壶发热盘，使用不覆膜板制作而成。工艺过程为：不锈钢板材-冲裁-拉伸-切边-清洗-焊接-抛光-套硅胶帽-清洁。由于成型后的发热盘本体相对于不锈钢板材来说，结构更为复杂，因此不仅抛光难度更高，而且容易留下死角。此外，成型后的发热盘本体在抛光后和随后的超声波清洗过程中容易将抛光污渍、油污等脏物残留在发热盘夹缝中，导致发热盘本体的夹缝、表面容易产生锈点、锈斑。

因此，研制一款不需要抛光清洗就可以获得光亮表面的发热盘具有重要意义。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种发热盘本体及发热盘的加工工艺，以降低发热盘本体的加工难度，且使得发热盘本体不容易生锈。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种发热盘本体的加工方法，包括：

冲裁，将覆膜金属板材冲裁成若干个覆膜金属基板，所述覆膜金属基板至少有一侧的表面为预抛光面，并且所述预抛光面上覆有保护膜；

拉伸，将覆膜金属基板其中的一侧面朝拉伸模具，对覆膜金属基板的另一侧施加冲压力，使得覆膜金属基板冲压成中部具有收容腔的发热盘本体；

撕膜，撕去覆盖在所述发热盘本体表面的保护膜。

采取上述方案的有益效果为：由于采用覆膜金属板材，且覆膜金属板材覆有保护膜一侧的表面为预抛光面，因此在发热盘本体在成型后，不需要设置抛光处理，只需要撕掉保护膜就行，使得加工工艺更为简单。保护摸的设置可以防止金属板材的表面在冲裁、拉伸成型等过程中被刮花，对金属板材的表面进行很好的保护。此外，由于金属板材相对成型后的发热盘本体来说结构更为简单，因此金属板材的抛光工艺相对于发热盘本体的抛光工艺也更加简单，而且更加容易达到较高的抛光度。而且本发明的发热盘本体不会残留其成型后再抛光所产生的抛光浆、油污等污渍，因此也就更不容易生锈。

优选地，所述覆膜金属板材为覆膜不锈钢板材。当然覆膜金属板材还可以为覆膜铝合金板材。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述拉伸步骤和所述撕膜步骤过程之间还包括：

切边，切除发热盘本体外边缘的多余部分。

采取上述方案的有益效果为：通过切边去除多余的材料，保证得到的发热盘本体的大小、形状符合使用要求。

进一步，所述撕膜步骤之后还包括：

清洗，清洗发热盘本体表面附着的油污和灰尘等杂质。

本发明的工艺中，在冲裁和拉伸过程中，发热盘本体未覆保护膜一侧的表面容易附着冲压模具上的润滑油形成的油污，以及落入在油污中的灰尘，这些油污和灰尘的存在会影响发热盘的导热，需要及时清除。

进一步，所述覆膜金属板材的厚度范围是0.2mm-1.5mm。

发明人在研究中意外的发现，采用0.2mm-1.5mm厚的覆膜金属板材 (例如：覆膜不锈钢板或者覆膜铝合金板)既可以保证足够的强度也便于加工；如果厚度小于0.2mm，发热盘本体强度不够；如果厚度大于1.5mm，加工难度增加，成本偏高，不经济。

进一步，所述覆膜金属板材预抛光面的粗糙度范围为0.005um至6.3um。

常用的表面抛光处理的种类一般为拉丝、抛光和镜面，拉丝是就是不锈钢表面处理成象丝状的纹理，抛光指通过打磨机抛光出来的不锈钢光亮板，镜面是指用研磨液通过抛光设备在不锈钢板面上进行抛光。

采用上述进一步技术方案的有益效果为：发明人在研究中意外的发现，粗糙度(即表面粗糙度)范围为0.005um至6.3um的覆膜金属板材在后期的加工工艺中不需要再抛光清洗等步骤，就可以保证发热盘本体的光亮、干净；如果小于0.005um，成本较高；如果大于6.3um，后续仍需要抛光处理，否则不能满足使用的需要。

进一步，所述覆膜金属基板呈圆形，所述覆膜金属板材的直径范围是130mm-220mm。

进一步，所述收容腔呈圆柱状，所述收容腔底壁的直径范围是110mm-180mm。

进一步，所述收容腔的拉伸深度范围是5mm-30mm

采取上述技术方案的有益效果为：通过覆膜金属基板的直径、收容腔底壁的直径、收容腔的拉伸深度等参数的合适选择可以保证适于制作电水壶的发热盘；同时，设置合适的收容腔的拉伸深度范围能避免过度拉伸导致预抛光面损坏等问题。

本发明还提供一种发热盘的加工方法，包括：

发热盘本体成型，所述发热盘本体成型步骤为上述发热盘本体加工方法；

发热元件安装，将发热元件安装至发热盘本体收容腔的内表面或者外表面。

进一步，所述发热元件安装步骤中，所述发热元件包括发热管和导热板，所述导热板的其中一个表面与所述发热盘本体热接触，所述导热板的另一个表面与所述发热管热接触；所述发热管呈具有缺口的环状，所述发热管的缺口处设有接线电极，所述接线电极上套设有绝缘帽。

进一步，所述发热元件安装的步骤包括：

将导热板焊接至发热盘本体收容腔的内表面或者外表面；

将发热管焊接至导热板远离所述发热盘本体一侧的表面；

在所述发热管的接线电极上套设绝缘帽。

优选地，所述导热板为铝板，所述铝板的厚度范围为0.5mm-3.0mm。

采取上述进一步技术方案的有益效果为：发明人在研究中意外的发现，采用0.5mm-3.0mm厚的铝板，既能保证焊接的牢靠度也能降低成本；如果厚度小于0.5mm，强度不够；如果厚度大于3.0mm，成本偏高，不经济。

本发明所述的发热盘本体以及发热盘可以广泛应用于电器领域，比如电水壶，豆浆机。

附图说明

图1为本发明所述的发热盘的加工工艺流程框图；

图2为本发明所述的发热盘的加工工艺流程图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、保护膜，2、不锈钢板材，3、铝板，4、发热管。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本 发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1和图2所示，制作发热盘包括以下步骤：

冲裁，将覆膜金属板材(厚度为0.2mm-1.5mm)冲裁成若干个圆形覆膜金属基板(直径为130mm-220mm)，覆膜金属基板至少有一侧的表面为预抛光面(粗糙度ra为0.005um至6.3um)，并且预抛光面上覆有保护膜；

该覆膜金属板材可以有以下两种结构：一种结构是覆膜金属板材的其中一个表面为预抛光面，另一个表面为非预抛光面，且该预抛光面上覆盖有保护膜；另一种结构是该覆膜金属板材的两个表面均为预抛光面，且两个预抛光面上均覆盖有保护膜。结合成本和功能考虑，一般采取第一种结构的覆膜金属板材。

拉伸，将覆膜金属基板其中的一侧面朝拉伸模具，对覆膜金属基板的另一侧施加冲压力，使得覆膜金属基板冲压成中部具有收容腔的发热盘本体，收容腔底壁的直径为130mm-180mm，收容腔的深度为5mm-30mm，发热盘本体的外表面为覆盖有保护膜的预抛光面；

以覆膜金属板仅有一侧为抛光面，且抛光面上覆盖有保护膜为例，如果发热元件安装在收容腔内(即安装在收容腔底壁的内表面)，则将覆膜金属基板具有抛光面的一侧面朝拉伸模具，如果发热元件安装在收容腔外(即安装在收容腔底壁的外表面)，则将覆膜金属基板具有抛光面的一侧背对拉伸模具。

切边，切除发热盘本体外边缘的多余部分；

撕膜，撕去覆盖在所述发热盘本体表面的保护膜；

清洗，清洗附着在发热盘本体表面的油污和灰尘等杂质，在冲裁和拉伸过程中，发热盘本体未覆膜一侧的表面容易附着冲压模具上的润滑油形成的油污，以及落入油污中的灰尘等杂质；

发热元件安装，将发热元件安装至发热盘本体的收容腔内表面或者外表面。其中，发热元件可以为远红外加热膜，远红外加热膜通过热喷涂方式附着在发热盘本体收容腔的内表面。

本实施例提供的另一种发热元件包括发热管和导热板，导热板的其中一个表面与发热盘本体热接触，导热板的另一个表面与发热管热接触；发热管呈具有缺口的环状，发热管的缺口处设有接线电极，接线电极上套设有绝缘帽。其中，绝缘帽可以为硅胶帽；导热板可以为铝板，铝板的厚度范围为0.5mm-3.0mm，该厚度范围的铝板既能保证焊接的牢靠度也能降低成本；如果厚度小于0.5mm，强度不够；如果厚度大于3.0mm，成本偏高，不经济。

这种构成发热元件的安装步骤具体包括：

将导热板焊接至发热盘本体收容腔的内表面或者外表面；

将发热管焊接至导热板远离所述发热盘本体一侧的表面；

在所述发热管的接线电极上套设绝缘帽。

上述覆膜金属板材可以为覆膜不锈钢板材。实施例1至实施例3中均采用sus304不锈钢。

采用上述方法制作的发热盘本体和发热盘可以应用于电水壶、豆浆机等电器产品。

实施例1

如图1和图2所示，制作发热盘包括以下步骤：

冲裁，将覆膜金属板材(厚度为0.5mm)冲裁成若干个圆形覆膜金属基板(直径为150mm)，覆膜金属基板的其中一个表面为预抛光面(粗糙度为0.005微米)，另一个表面为非抛光面，并且预抛光面上覆有保护膜；

拉伸，将覆膜金属基板具有抛光面的一侧面朝拉伸模具，对覆膜金属基板的另一侧施加冲压力，使得覆膜金属基板冲压成中部具有收容腔的发热盘本体，发热盘本体底壁的直径为150mm，所述收容腔的深度为20mm，所 述发热盘本体的外表面为覆盖有保护膜的预抛光面；

切边，切除发热盘本体外边缘的多余部分。

撕膜，撕去覆盖在所述发热盘本体外表面的保护膜。

清洗，清洗发热盘本体内表面附着的油污和灰尘等杂质。

焊接，将铝板(厚度为1.0mm)焊接至发热盘本体收容腔的内表面，将发热管焊接至铝板远离所述发热盘本体一侧的表面；在所述发热管的接线电极上套设硅胶帽。

上述覆膜金属板材可以为覆膜不锈钢板材或者覆膜铝合金板材。

实施例2

如图1和图2所示，制作发热盘包括以下步骤：

冲裁，将覆膜金属板材(厚度为0.2mm)冲裁成若干个圆形覆膜金属基板(直径为130mm)，所述覆膜金属基板的其中一个表面为预抛光面为预抛光面(粗糙度为5微米)，另一个表面为非抛光面，并且在预抛光面上覆有保护膜；

拉伸，将覆膜金属基板具有抛光面的一侧背对拉伸模具，对覆膜金属基板的另一侧施加冲压力，使得覆膜金属基板冲压成中部具有收容腔的发热盘本体，发热盘本体底壁的直径为130mm，所述收容腔的深度为5mm，发热盘本体的内表面为覆盖有保护膜的预抛光面；

切边，切除发热盘本体外边缘的多余部分。

撕膜，撕去覆盖在发热盘本体内表面的保护膜。

清洗，清洗发热盘本体内表面附着的油污和灰尘等杂质。

焊接，将铝板(厚度为0.5mm)焊接至发热盘本体收容腔的外表面，将发热管焊接至铝板远离所述发热盘本体一侧的表面，在所述发热管的接线电极上套设硅胶绝缘帽。

覆膜金属板材可以为覆膜不锈钢板材或者覆膜铝合金板材。

实施例3

如图1和图2所示，制作发热盘包括以下步骤：

冲裁，将覆膜金属板材(厚度为1.5mm)冲裁成若干个圆形覆膜金属基板(直径为220mm)，所述覆膜金属基板的其中一个表面为预抛光面(粗糙度为6.3微米)，另一个表面为非抛光面，并且在预抛光面上覆有保护膜；

拉伸，将覆膜金属基板具有抛光面的一侧面朝拉伸模具，对覆膜金属基板的另一侧施加冲压力，使得覆膜金属基板冲压成中部具有收容腔的发热盘本体，发热盘本体底壁的直径为180mm，所述收容腔的深度为30mm，所述发热盘本体的外表面为覆盖有保护膜的预抛光面；

切边，切除发热盘本体外边缘的多余部分。

撕膜，撕去覆盖在所述发热盘本体外表面的保护膜。

清洗，清洗发热盘本体内表面附着的油污和灰尘等杂质。

焊接，将铝板(厚度为3.0mm)焊接至发热盘本体收容腔的内表面，将发热管焊接至铝板远离所述发热盘本体一侧的表面，在所述发热管的接线电极上套设硅胶绝缘帽。

上述覆膜金属板材可以为覆膜不锈钢板材。制作的发热盘本体包括圆柱形的收容腔和设置收容腔开口处的外边缘部分，收容腔用于按装发热元件，外边缘用于方便与其他部件安装。

对比例

以现有电水壶发热盘为对比例，使用sus304，t0.5，2b不覆膜板制作而成。工艺过程为：不锈钢板材-冲裁-拉伸-切边-清洗-焊接-抛光-套硅胶帽-清洁。现有技术在发热盘本体拉伸成型后，再对发热盘本体进行抛光，不仅抛光难度更大，容易留下抛光死角，而且抛光产生的抛光浆、油污等污渍残 留在发热盘夹缝里面，使得发热盘的夹缝、底部容易产生锈点和锈斑。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。