管理装置以及管理方法与流程

本公开涉及使在部件安装线中进行用于生产安装基板的作业的操作员的分派最佳化的管理装置以及管理方法。

背景技术：

在将钎料印刷装置、印刷检查装置、部件安装装置、安装检查装置、回流焊装置等多个部件安装关联装置连结而构成的部件安装线中，生产在基板安装有部件的安装基板。在这样的部件安装线中生产安装基板时，提出了使在部件安装装置中供给部件的带馈送器的排列、对部件进行吸附的吸嘴的排列等最佳化的方法，以使得生产时间成为最短(例如参照日本特开2010-16266号公报)。

技术实现要素：

本发明提供一种管理方法，在该管理方法中，管理在具备多个部件安装关联装置且配置于地板的部件安装线中进行用于生产安装基板的作业的操作员，所述多个部件安装关联装置包括部件安装装置并彼此连结，所述管理方法的特征在于，基于与所述部件安装线的配置相关的地板配置信息、与所述多个部件安装关联装置生产所述安装基板所需的时间相关的生产批量信息、与需要对所述多个部件安装关联装置进行操作员的作业的事项及所述事项发生的发生频率相关的事件信息、与多个操作员相关的操作员信息、以及与在所述部件安装线中生产所述安装基板的生产计划相关的生产计划信息中的至少一方，来推定按照所述生产计划生产了所述安装基板的情况下的所述部件安装线的生产能力。判定推定出的所述生产能力是否为规定的目标生产能力以上。在判定推定出的所述生产能力为所述目标生产能力以上的情况下，基于所述操作员信息来决定所述多个操作员中的向所述多个部件安装关联装置分派的1位以上的操作员。

该管理方法能够使在部件安装线中进行用于生产安装基板的作业的操作员的分派最佳化。

附图说明

图1是本公开的一实施方式的部件安装系统的结构说明图。

图2是本公开的一实施方式的部件安装系统所具备的部件安装线的结构说明图。

图3是表示本公开的一实施方式的部件安装系统的控制系统的结构的框图。

图4是表示本公开的一实施方式的部件安装系统具备的管理计算机所存储的生产批量信息的一例的说明图。

图5是表示本公开的一实施方式的部件安装系统具备的管理计算机所存储的事件信息的一例的说明图。

图6是表示本公开的一实施方式的部件安装系统具备的管理计算机所存储的操作员信息的一例的说明图。

图7是表示本公开的一实施方式的部件安装系统具备的管理计算机所存储的生产计划信息的一例的说明图。

图8是表示本公开的一实施方式的部件安装系统具备的管理计算机所存储的生产实际结果信息的一例的说明图。

图9是本公开的一实施方式的部件安装系统中的生产能力推定方法的流程图。

图10a和图10b是表示在本公开的一实施方式的部件安装系统中推定出的生产能力的一例的说明图。

图11是本公开的一实施方式的部件安装系统中的第一管理方法的流程图。

图12是表示在本公开的一实施方式的部件安装系统中决定的操作员的分派的一例的说明图。

图13a和图13b是表示在本公开的一实施方式的部件安装系统中决定的操作员的分派的一例的说明图。

图14是本公开的一实施方式的部件安装系统中的第二管理方法的流程图。

图15是本公开的一实施方式的部件安装系统中的部件安装方法的流程图。

具体实施方式

在包括日本特开2010-16266号公报的现有技术中，被最佳化的生产时间是部件安装线不停止地运转的理想状态下的时间，没有考虑到在现实的部件安装线中发生的部件用尽、装置错误等所引起的装置停止而导致的生产时间的增加。这样的装置停止通过负责该装置的操作员的作业来消除，但装置停止有时同时在多个部件安装关联装置中发生，若分派的操作员少则需要依次应对装置停止从而停止时间增加，导致生产时间增加。相反，若分派的操作员过多，则操作员的作业等待时间增加而导致生产成本上升。因此，需要使向部件安装线分派的操作员最佳化。

以下使用附图来详细说明本公开的一实施方式。以下所述的结构、形状等是说明用的例示，能够根据部件安装系统、部件安装线的规格而适当变更。以下，对所有附图中对应的要素标注相同的附图标记，省略重复的说明。在图1、2中，在基板搬运方向(图1、2中的左右方向)上，将纸面的左侧设为上游侧，将右侧设为下游侧。另外，在图1、2中，在水平面内与基板搬运方向正交的方向(图1、2中的上下方向)上，将纸面的下侧设为前侧，将上侧设为后侧。

首先，参照图1来说明部件安装系统1的结构。部件安装系统1为如下结构：由通信网络2将三条部件安装线l1～l3连接，并通过管理计算机3进行管理。各部件安装线l1～l3如后所述通过将包括部件安装装置的多个部件安装关联装置连结而构成，具有对在基板安装有部件的安装基板进行生产的功能。各部件安装线l1～l3在前侧以及后侧分别具备部件安装通道l1f～l3f以及部件安装通道l1r～l3r，该部件安装通道l1f～l3f以及部件安装通道l1r～l3r具有生产安装基板的功能。

三条部件安装线l1～l3以部件安装线l1的前侧的部件安装通道l1f与部件安装线l2的后侧的部件安装通道l2r对置、且部件安装线l2的前侧的部件安装通道l2f与部件安装线l3的后侧的部件安装通道l3r对置的方式，并列地设置于地板4。需要说明的是，在图1所示的例子中，管理计算机3设置于设置有部件安装线l1～l3的地板4的内部，但管理计算机3也可以设置于地板4的外部。另外，部件安装系统1所具备的部件安装线l1也可以不必是三条，可以是一条也可以是四条以上。另外，部件安装线l1～l3所具备的部件安装通道也可以不必在前侧和后侧存在两条，而也可以分别具有一条。

接着，参照图2来说明部件安装线l1～l3的详细结构。部件安装线l1～l3具有同样的结构，以下说明部件安装线l1。部件安装线l1构成为，从基板搬运方向的上游侧起朝向下游侧串联连结基板供给装置m1、基板分配装置m2、钎料印刷装置m3、印刷检查装置m4、基板分配装置m5、部件安装装置m6～m9、基板分配装置m10、安装检查装置m11、回流焊装置m12、基板分配装置m13以及基板回收装置m14。

基板分配装置m2、钎料印刷装置m3、印刷检查装置m4、基板分配装置m5、部件安装装置m6～m9、基板分配装置m10、安装检查装置m11、回流焊装置m12、基板分配装置m13经由通信网络2而与管理计算机3连接。基板供给装置m1具有前侧和后侧的两个输送设备5a、5b，输送设备5a、5b具有将分别供给来的不同的基板种类的基板6a、基板6b交付给下游侧的基板分配装置m2的功能。需要说明的是，基板6a与基板6b也可以是相同的基板种类。

在图2中，基板分配装置m2、m5、m10、m13具备基板分配作业部(作业部)即输送设备以及使输送设备在前侧与后侧之间移动的输送设备移动机构，且是执行将从上游侧的部件安装关联装置接受到的基板6a、6b分配并交付给下游侧的部件安装关联装置的基板分配作业(部件安装关联作业)的部件安装关联装置。基板分配装置m2、m10从与上游侧连结的前侧和后侧的两个输送设备将基板6a、6b接入至输送设备，在保持有基板6a、6b的状态下使输送设备移动，并依次交付给与下游侧连结的一个输送设备。与交付至下游侧的基板6a、6b的顺序相关的信息由内置的装置通信部经由通信网络2发送给管理计算机3。

基板分配装置m5、m13从与上游侧连结的一个输送设备将基板6a、6b接入至输送设备，在保持有基板6a、6b的状态下使输送设备移动，且分配并交付给与下游侧连结的前侧和后侧的两个输送设备。在交付给下游侧时，基于内置的管理通信部所接收到的经由通信网络2由管理计算机3发送来的与基板6a、6b的顺序相关的信息，将从上游侧混合地搬运来的基板6a和基板6b分配给前侧或后侧的规定的输送设备。

在图2中，钎料印刷装置m3是通过钎料印刷作业部(作业部)执行向安装对象的基板6a、6b印刷钎料的钎料印刷作业(部件安装关联作业)的部件安装关联装置。在钎料印刷装置m3中，在反复持续进行钎料印刷作业的期间所收容的钎料被消耗完时(发生钎料用尽时)，由操作员op执行钎料的补给作业。另外，在对要生产的安装基板进行切换的换产调整中，在钎料印刷装置m3中由操作员op执行钎料印刷用的掩模的更换作业、以及在钎料印刷时从下方支承基板6a、6b的下承接销的配置变更作业等。

印刷检查装置m4是通过包括钎料检查相机的印刷检查作业部(作业部)执行对印刷于基板6a、6b的钎料的状态进行检查的印刷检查作业(部件安装关联作业)的部件安装关联装置。部件安装装置m6～m9是分别通过前侧和后侧的两个输送设备、两个部件供给部、包括两个安装头的部件安装作业部(作业部)而执行向基板6a、基板6b搭载部件d的部件安装作业(部件安装关联作业)的部件安装关联装置。在部件安装装置m6～m9中，沿着基板搬运方向延伸的两个输送设备在前侧和后侧并排地配设，两个部件供给部分别配设于并排配设的两个输送设备的外侧(前侧和后侧)。

部件供给部具备对保持部件d的载带进行带输送而供给部件d的多个带馈送器、以及一边替换对多个部件d进行保持的托盘一边供给部件d的托盘馈送器等，并将部件d供给至安装头的拾取位置。安装头具备对部件d进行真空吸附的吸附嘴，拾取部件供给部所供给的部件d，并将部件d移送搭载于输送设备所搬运并定位保持的基板6a、6b。在部件供给部的带馈送器和托盘馈送器上，设置有在换产调整时保持规定的部件d的载带、托盘(排列部件d)，以使得根据生产的安装基板的基板种类而供给规定的部件d。

在部件安装装置m6～m9中，在反复持续进行部件安装作业的期间，部件供给部所持有的部件d被消耗而低于规定的剩余数量时(产生部件用尽警告时)，或者部件d没有时(产生部件用尽时)，由操作员op执行部件d的补给作业(载带的补给、托盘的更换等)。另外，在产生吸附嘴未正常吸附部件d的吸附错误、因载带缠绕(卡住)引起的带馈送器停止供给部件d的供给停止错误等使部件安装装置m6～m9停止的装置错误时，由操作员op执行从装置错误进行修复的修复作业。另外，在对生产的安装基板进行切换的换产调整中，在部件安装装置m6～m9中，由操作员op执行带馈送器的更换作业、托盘的更换作业、吸附嘴的更换作业、在部件安装时从下方支承基板6a、6b的下承接销的配置变更作业等。

在执行上述的作业时，操作员op移动至成为作业对象的部件安装装置m6～m9的操作面(前侧或后侧)而执行作业。需要说明的是，装置错误也包括仅产生了装置错误的前侧或后侧的部件安装作业停止但在相反侧部件安装作业不停止而继续进行的装置错误、通过部件安装装置m6～m9的修复处理而自动地修复的装置错误。需要说明的是，部件安装线l1不限定于部件安装装置m6～m9为4台的结构，部件安装装置m6～m9也可以是1台，也可以是5台以上。

在图2中，安装检查装置m11是通过包括部件检查相机的安装检查作业部(作业部)来执行对搭载于基板6a、6b的部件d的状态进行检查的安装检查作业(部件安装关联作业)的部件安装关联装置。回流焊装置m12是执行由基板加热部(作业部)对搬入至装置内的基板6a、6b进行加热而使基板6a、6b上的钎料固化并将基板6a、6b的电极部与部件d接合的基板加热作业(部件安装关联作业)的部件安装关联装置。基板回收装置m14具有前侧和后侧的两个输送设备5c、5d，输送设备5c、5d具有从上游侧的基板分配装置m13分别接受基板6a、基板6b并回收的功能。

这样，在部件安装线l1中，向被供给至基板供给装置m1的前侧的输送设备5a的基板6a安装部件d，从基板回收装置m14的前侧的输送设备5c回收安装有部件d的基板6a。该路径成为前侧的部件安装通道l1f。同样地，在部件安装线l1中，向被供给至基板供给装置m1的后侧的输送设备5b的基板6b安装部件d，从基板回收装置m14的后侧的输送设备5d回收安装有部件d的基板6b。该路径成为后侧的部件安装通道l1r。以下，将安装有部件d的基板6a以及安装有部件d的基板6b仅称作“安装基板b”。

在部件安装关联装置中，供操作员op进行作业的操作面根据部件安装关联装置的结构和向部件安装线l1的配置而可以处于前侧也可以处于后侧。在本实施例中，设为基板分配装置m2、m5、m10、m13、钎料印刷装置m3、印刷检查装置m4、安装检查装置m11、回流焊装置m12的操作面仅配设于前侧。对于部件安装装置m6～m9，操作面处于前侧和后侧这两个面，以下在对前侧与后侧进行区别的情况下，在前侧的情况下如m6f这样在记号的末尾附加“f”，在后侧的情况下如m6r这样在记号的末尾附加“r”而加以区别。

接着，参照图3来说明部件安装系统1的控制系统的结构。部件安装系统1所具备的部件安装线l1～l3具有同样的结构，以下说明部件安装线l1。部件安装线l1所具备的部件安装关联装置具有同样的结构，以下说明部件安装装置m6。

部件安装装置m6具备作业控制部20、作业部21、装置存储部22、装置输入部23、装置显示部24以及装置通信部25。作业控制部20基于装置存储部22所存储的部件安装关联数据来控制作业部21，由此控制部件安装装置m6的部件安装作业。需要说明的是，作业控制部20控制基板分配装置m2、m5、m10、m13中的基板分配作业、钎料印刷装置m3中的钎料印刷作业、印刷检查装置m4中的印刷检查作业、安装检查装置m11中的安装检查作业、以及回流焊装置m12中的基板加热作业。

装置输入部23是键盘、触控面板、鼠标等输入装置，其在操作员op进行操作指令、数据输入时等时被使用。装置显示部24是液晶面板等显示装置，其进行装置输入部23的操作用的操作画面等各种画面的显示。装置通信部25是通信接口，其经由通信网络2而在与其他部件安装关联装置、管理计算机3之间进行信号、数据的授受。

在图3中，管理计算机3具备管理控制部30、管理存储部31、生产能力推定部32、判定部33、决定部34、生产实际结果信息取得部35、信息生成部36、输入部37、显示部38以及通信部39。输入部37是键盘、触控面板、鼠标等输入装置，其在操作指令、数据输入时等时被使用。显示部38是液晶面板等显示装置，其除了显示输入部37的操作用的操作画面等各种画面以外，还显示各种信息。通信部39是通信接口，其经由通信网络2而在与部件安装线l1～l3的部件安装关联装置之间进行信号、数据的授受。

管理控制部30是cpu等运算装置，其基于管理存储部31所存储的信息来管理部件安装系统1。管理存储部31是存储装置，其除了存储部件安装数据以外，还存储地板配置信息31a、安装基板信息31b、生产批量信息31c、事件信息31d、操作员信息31e、生产计划信息31f、目标生产能力31g以及生产实际结果信息31h等。

地板配置信息31a是与部件安装线l1～l3所具备的部件安装关联装置在地板4上的配置、柱子、作业机等操作员op在地板4内移动时成为障碍的物体的配置等相关的信息。安装基板信息31b是与在部件安装线l1～l3中生产的安装基板b相关的信息，且与各安装基板b相关联地存储有安装于基板的部件d的种类、安装位置。

对于生产批量信息31c，按部件安装关联装置且按生产的安装基板b的批量而存储有设置于部件安装装置m6～m9的部件供给部的部件d的排列、所设置的部件d的剩余数量、部件安装关联装置中的部件安装关联作业所需的标准的处理时间即装置节拍时间tt。即，生产批量信息31c包含与部件安装线l1～l3的部件安装关联装置生产安装基板b所需的时间(装置节拍时间tt)相关的信息。

在此，参照图4所示的例子来说明生产批量信息31c的详细情况。在生产批量信息31c中，与生产“安装基板”栏42所示的安装基板b时的生产单位即“批量id”栏41所示的批量对应地，将部件安装线l1～l3的结构和该结构中的部件安装关联装置的标准的装置节拍时间tt示于“节拍时间”栏46中。在该例子中，示出了“线id”栏47所示的部件安装线l1的部件安装关联装置生产安装基板b的情况下的装置节拍时间tt。需要说明的是，装置节拍时间tt也可以区分为基板6a、6b的搬入时间、作业部21中的部件安装关联作业所需的时间、基板6a、6b的搬出时间而存储。

部件安装关联装置的结构根据“装置id”栏43所示的部件安装关联装置的装置id(种类)而确定。而且，在部件安装装置m6～m9中，由装置id确定生产安装基板b的输送设备(在该例子中为后侧)。在“位置”栏44中示出了带馈送器的配置位置s或托盘馈送器的托盘位置t，被供给的部件d的种类示于“部件编号”栏45中。各批量中的各部件安装关联装置的装置节拍时间tt取决于生产的部件安装线l1～l3的部件安装关联装置的结构、部件安装装置m6～m9中的部件d的排列等。在推定的生产能力cm需要高的精度的情况下，准备部件安装线l1～l3、部件d的排列不同的多个生产批量信息31c。

在图3中，事件信息31d是与在部件安装线l1～l3的部件安装关联作业中发生的事项(事件)相关的信息。事件信息31d包括在部件安装关联装置中被消耗的构件(钎料、部件d等)的补给作业、在部件安装关联装置中部件安装作业暂时停止的装置错误等。

在此，参照图5所示的例子，来说明事件信息31d的详细情况。事件内容的“大项目”栏51a示出了事件是补给作业还是装置错误这一区别。在事件为补给作业的情况下，在“中项目”栏51b示出了钎料印刷装置m3的钎料补给、部件安装装置m6～m9的载带的补给(带补给)、托盘的更换(托盘更换)等区别。此外，在补给作业为带补给、托盘更换的情况下，在“小项目”栏51c示出了用于确定成为补给对象的带馈送器、托盘馈送器的部件d的种类。

在图5中，在事件为装置错误的情况下，在“中项目”栏51b显示出在钎料印刷装置m3中没有正常执行钎料印刷的印刷错误、在部件安装装置m6～m9中吸附嘴未正常吸附部件d的吸附错误、在带馈送器中载带缠绕而卡住等的区分。此外，在装置错误为吸附错误、卡住的情况下，在“小项目”栏51c示出了用于确定成为修复作业的对象的带馈送器、托盘馈送器的部件d的种类。在“发生频率”栏52中，以ppm(100万分之一)为单位来显示该装置错误发生的发生频率fe。

“自动修复”栏53显示出该装置错误是能够通过装置自身的处理来自动修复(“○”)还是需要操作员op的作业(“×”)。例如，吸附错误中的由带馈送器供给的比较小型的部件(aa1、aa3)通过部件安装装置m6～m9而执行尝试再次吸附的自动修复。另一方面，吸附错误中的由托盘馈送器供给的较大型且昂贵的部件(aa1、aa3)由操作员op一边确认状况一边进行修复作业。

在图5中，在“作业时间/修复时间”栏54示出了针对各事件的操作员op的标准的作业时间tw、或者部件安装装置m6～m9的自动修复处理所需的标准的修复时间tr。需要说明的是，“小项目”栏51c所示的信息除了是部件d的种类以外，也可以是用于确定作业对象的带馈送器、托盘馈送器的装置id与配置位置s或托盘位置t的组合的信息、带馈送器、托盘馈送器的id。

这样，需要进行事件信息31d的操作员op的作业的事项包括：包含部件安装装置m6～m9的部件用尽和部件用尽警告在内的部件的不足、以及部件安装关联装置停止的装置错误中的至少任一方。并且，事件信息31d的装置错误包括：与需要对部件安装线l1～l3的部件安装关联装置进行操作员op的作业的事项及其发生频率fe相关的信息、以及与虽然不需要进行操作员op的作业但需要使停止了的安装基板b的生产再次开始的处理(自动修复)的事项及其发生频率fe相关的信息。

在图3中，操作员信息31e是与执行用于在部件安装线l1～l3中生产安装基板b的作业的操作员op相关的信息，包括操作员op的作业能力、值勤预定、地板上的负责范围、操作员op的移动速度中的至少任一方。

在此，参照图6所示的例子来说明操作员信息31e的详细情况。各操作员op被赋予确定“操作员id”栏61所示的操作员op的id(op1～op5)。与操作员op的作业能力相关的信息包含于“补给作业、更换作业”栏62、“装置错误修复作业”栏63、“换产调整作业”栏64、以及“移动速度”栏65。

在图6中，在“补给作业、更换作业”栏62中，以a(上级)、b(中级)、c(初级)、×(不可作业)这四个阶段示出了各操作员op的对部件安装关联装置的补给作业的熟练度。具体而言，分别示出了钎料印刷装置m3中的钎料的补给/更换作业、部件安装装置m6～m9中的针对带馈送器的载带的补给/更换作业、托盘馈送器的托盘的更换作业的熟练度。熟练度表示，在相同的作业的情况下，上级(a)的操作员op的作业时间tw比中级(b)的操作员op的作业时间tw短，中级(b)的操作员op的作业时间tw比初级(c)的操作员op的作业时间tw短，不可作业(×)的操作员op尚未取得完全执行该作业的技能。

在“装置错误修复作业”栏63中，以○(可以作业)、×(不可作业)这两个阶段示出了各操作员op的从部件安装关联装置中的装置错误进行修复的修复作业的熟练度。具体而言，分别示出了从钎料印刷装置m3中的装置错误进行修复的修复作业、从吸附嘴未正常吸附部件d的吸附错误进行修复的修复作业、从带馈送器中的载带的卡住等所引起的供给停止错误进行修复的修复作业、以及从托盘馈送器中的供给停止错误进行修复的修复作业的熟练度。“换产调整作业”栏64以○(可以作业)、×(不可作业)这两个阶段示出了各操作员op在部件安装关联装置中的换产调整的熟练度。

在图6中，在“移动速度”栏65以a(快)、b(普通)、c(慢)这三个阶段示出了各操作员op在地板4内的移动速度。移动速度快的操作员op能够以更短时间移动至作为作业对象的部件安装关联装置。在“值勤预定”栏66示出了各操作员op所属的值勤组(在该例子中，存在a组～d组这四个组)以及休假预定日。

操作员信息31e所包含的地板上的负责范围具体而言是确定各操作员op所负责的部件安装关联装置的信息，被例示在图13a、图13b中。在图13a、图13b中，例如操作员op1的负责范围是在部件安装线l1的后侧的部件安装通道l1r、部件安装线l1的前侧的部件安装通道l1f、部件安装线l2的后侧的部件安装通道l2r存在操作面的所有的部件安装关联装置。

操作员op1的负责范围中的例如部件安装线l1的后侧的部件安装通道l1r与熟练度还较低而无法从装置错误进行修复作业的操作员op5的负责范围重复。需要说明的是，负责范围并不是部件安装通道l1f～l3f、l1r～l3r的部件安装关联装置的全部，例如也可以以在部件安装通道l1f的上游侧与下游侧由不同的操作员op负责的方式进行分担。

在图3中，生产计划信息31f包括与在部件安装线l1～l3中生产预定的安装基板b的生产计划相关的信息。在此，参照图7所示的例子来说明生产计划信息31f的详细情况。在生产计划信息31f中，与生产“安装基板”栏72所示的安装基板b的“批量id”栏71所示的批量对应地，在“通道id”栏73示出了生产该批量的部件安装通道l1f～l3f、l1r～l3r。

另外，“生产开始日期时间”栏74示出了开始该批量的生产的(能够开始的)预定日期时间，“生产张数”栏75示出了该批量的生产张数，“换产时间”栏76示出了与生产的安装基板b的切换相伴的换产调整所需的换产时间。在该例子中，作为换产时间，输入了标准的作业能力的操作员op单人进行换产调整作业时所需的时间。另外，在如批量id为aa3那样采用与被分配的部件安装通道l1r中之前生产的批量(aa1)相同的安装基板b(aa)的情况下，无需进行换产调整，因此向“换产时间”栏76输入“-”。需要说明的是，生产计划信息31f也可以包括与结束各批量的生产的目标交货期相关的信息。

在图3中，目标生产能力31g是由在一天的运转时间内生产的安装基板b的生产张数、每规定的运转时间内的安装基板b的生产张数、生产规定的生产张数的安装基板b所需的时间等表示的生产能力cm的目标值。目标生产能力31g除了基于过去的生产实际结果、管理者的经验等决定以外，还可以使用由后述的生产能力推定部32推定出的(在生产能力推定工序中推定出的)由部件安装线l1～l3生产的最大的生产能力cm乘以0.9(90％)等1以下的规定系数而得到的生产能力cm。由此，能够与管理者的经验无关地决定目标生产能力31g。

在图3中，生产实际结果信息31h除了包括与从部件安装线l1～l3的部件安装装置m6～m9发送的安装基板b的生产状况、带馈送器、托盘馈送器所保持的部件d的剩余数量相关的信息以外，还包括与从各部件安装关联装置发送的事件相关的信息。在此，参照图8所示的例子来说明生产实际结果信息31h的详细情况。在“事件发生日期时间”栏81示出了各事件的发生日期时间，在“事件内容”栏82示出了该事件的内容。作为事件，除了记录不使部件安装关联装置的作业停止而向带馈送器、托盘补给部件d的部件补给、操作员op的作业来不及在停止了部件安装作业的状态下被部件补给的部件用尽以外，还记录吸附错误、印刷错误、卡住等。

在图8中，作为确定发生了事件的部件安装关联装置的信息，在“线id”栏83示出了确定部件安装线l1～l3的信息，在“装置id”栏84示出了确定部件安装关联装置的信息。在发生了事件的部件安装关联装置为部件安装装置m6～m9的情况下，在部件排列的“位置”栏85示出了带馈送器的配置位置s或托盘馈送器中的托盘位置t，在“部件编号”栏86示出了部件d的种类。在“操作员id”栏87示出了与所发生的事件对应的操作员op的id。对自动修复后的事件记录“-”。

在“装置停止时间”栏88记录了部件安装关联装置因所发生的事件的原因而停止的时间。在事件中的部件补给、可被自动修复的吸附错误中，不使部件安装关联装置停止就消除事件，因此记录了“0”。在“作业时间/修复时间”栏89记录了操作员op对各事件的作业时间tw、或由部件安装关联装置进行的自动修复处理所需的修复时间tr。

在图3中，生产能力推定部32执行生产能力推定处理：即基于存储于管理存储部31的地板配置信息31a、安装基板信息31b、生产批量信息31c、事件信息31d、操作员信息31e、生产计划信息31f，来推定如后所述那样按照生产计划生产了安装基板b的情况下的部件安装线l1～l3的生产能力cm。在生产能力推定处理中，生产能力推定部32根据随着安装基板b的生产而被消耗的部件d的消耗量和部件d的剩余数量来预测部件用尽的发生时间、根据装置错误的发生频率fe来预测装置错误的发生时间等预测各种事件的发生时间。

接着，生产能力推定部32根据操作员op的负责范围、移动速度、地板配置、事件发生时的操作员op的位置和手头作业的内容等，选定能够最早到达对象装置的操作员op。此时，生产能力推定部32计算从操作员op的当前位置到进行修复作业的部件安装关联装置的最短路径，基于该最短路径来计算到达对象装置为止的移动时间。

接着，生产能力推定部32将该移动时间与手头作业的剩余时间相加而计算出到达对象装置为止的时间。接着，生产能力推定部32根据所发生的事件的内容和操作员op的作业能力来计算修复所需的作业时间tw，考虑操作员op到达对象装置为止的时间而预测部件安装关联装置停止的装置停止时间。

然后，生产能力推定部32将各部件安装装置中的部件安装关联作业所需的装置节拍时间tt与如上所述预测出的装置停止时间相加而推定对生产计划所规定的生产张数的安装基板b进行生产所需的时间(生产能力cm)。另外，生产能力推定部32推定在生产计划所规定的一天的运转时间(从24小时减去部件安装线l1～l3因操作员op的换班、休息、装置的维护等而停止的时间而得到的时间)中生产的安装基板b的生产张数(生产能力cm)。另外，生产能力推定部32推定每规定的运转时间内(例如值班时间的8小时)的安装基板b的生产张数(生产能力cm)。

这样，生产能力推定部32在生产能力推定处理中作为生产能力cm而推定出在生产计划所规定的一天的运转时间内生产的安装基板b的生产张数、每规定的运转时间内的安装基板b的生产张数、以及对生产计划所规定的生产张数的安装基板b进行生产所需的时间中的任一方。

在图3中，判定部33对由生产能力推定部32推定出的生产能力cm与存储于管理存储部31的目标生产能力31g进行比较，从而判定生产能力cm是否为目标生产能力31g以上。即判定部33判定由生产能力推定部32推定出的生产能力cm是否为规定的目标生产能力31g以上。

决定部34基于与操作员op相关的信息(操作员信息31e)，来决定分派至部件安装线l1～l2的部件安装关联装置的操作员op。此时，基于操作员op的作业能力来决定负责范围，以使得指定至少一个针对部件安装线l1～l3的所有的部件安装关联装置而能够进行该部件安装关联装置中的补给作业、更换作业、装置错误修复作业的操作员op。即，决定部34也一并决定操作员op的地板4上的负责范围。

在图3中，生产实际结果信息取得部35取得在部件安装线l1～l3的部件安装关联装置中发生的事件的信息、钎料的剩余量、部件d的剩余数量的信息，并作为生产实际结果信息31h而存储于管理存储部31。即生产实际结果信息取得部35取得部件安装线l1～l3中的生产实际结果信息31h。所取得的信息可以存储于各部件安装关联装置的装置存储部22，也可以在安装基板b的生产期间从各部件安装关联装置发送至管理计算机3并作为生产实际结果信息31h而存储于管理存储部31。

信息生成部36根据存储于管理存储部31的生产实际结果信息31h生成事件信息31d并将其存储于管理存储部31。即信息生成部36根据由生产实际结果信息取得部35取得的生产实际结果信息31h，来生成包括与需要对部件安装线l1～l3的部件安装关联装置进行操作员op的作业的事项相关的信息在内的事件信息31d。即由信息生成部36生成的信息包括部件安装装置m6～m9的部件用尽的发生频率fe、操作员op向部件安装装置m6～m9补给部件d的作业时间tw、部件安装关联装置发生停止的装置错误的发生频率fe、以及操作员op将装置错误恢复的作业时间tw中的至少任一方。

输入部37是键盘、触控面板、鼠标等输入装置，在管理者的操作指令、与操作员op相关的信息(操作员信息31e)、与在部件安装线l1～l3中生产预定的安装基板b的生产计划相关的信息(生产计划信息31f)等的数据输入时使用。显示部38是液晶面板等显示装置，进行输入部37的操作用的操作画面等各种画面的显示。通信部39是通信接口，经由通信网络2而在与部件安装线l1～l3的部件安装关联装置之间进行信号的授受。

接着，按照图9的流程并参照图10a和图10b来说明对由部件安装线l1～l3生产的安装基板b的生产能力cm进行推定的生产能力推定方法。生产能力cm的推定在部件安装线l1～l3的生产计划的建立、管理者建立进行用于生产需要的安装基板b的作业的操作员op的人数、各操作员op的值勤预定等时执行。

首先，管理者操作管理计算机3的输入部37而输入操作员信息31e、生产计划信息31f(st1：输入工序)。由此，向管理计算机3输入与操作员op相关的信息、以及与部件安装线l1～l3生产预定的安装基板b的生产计划相关的信息。并且，所输入的操作员信息31e、生产计划信息31f被存储于管理存储部31。

接着，生产能力推定部32基于存储于管理存储部31的地板配置信息31a、安装基板信息31b、生产批量信息31c、事件信息31d、操作员信息31e、以及生产计划信息31f，来推定生产能力cm(st2：生产能力推定工序)。

即，基于存储于管理存储部31(存储部)的与部件安装线l1～l3的在地板4上的配置相关的信息(地板配置信息31a)、与部件安装线l1～l3的部件安装关联装置生产安装基板b所需的时间相关的信息(生产批量信息31c)、与需要对部件安装线l1～l3的部件安装关联装置进行操作员op的作业的事项及其发生频率fe相关的信息(事件信息31d)这样的各信息、以及从输入部37输入的与操作员op相关的信息(操作员信息31e)及与生产计划相关的信息(生产计划信息31f)，来推定按照生产计划生产了安装基板b的情况下的部件安装线l1～l3的生产能力cm。

需要说明的是，推定生产能力cm时的操作员信息31e可以是确定与图6所示的作业能力、值勤预定相关联的各操作员op的信息，操作员op也可以是不特别指定而假想地定义的具有标准的作业能力的操作员op。另外，也可以基于包括操作员op的休息时间在内的生产计划来进行推定。休息时间也可以是在操作员op中一边按每次半数进行换班一边休息这样的休息时间。另外，在生产计划中，也可以将从一天的24小时减去部件安装线l1～l3因操作员op的换班、休息、装置的维护等而停止的时间而得到的时间定义为使部件安装线l1～l3运转来生产安装基板b的一天的运转时间。

另外，作为事件信息31d，不仅包括需要进行操作员op的作业的事项(事件)，还包括虽然不需要通过操作员op的作业进行自动修复因而部件安装关联装置不停止、但在自动修复作业期间安装基板b的生产暂时中断的吸附错误等。即，在生产能力推定工序(st2)中，也可以还基于与部件安装线l1～l3的部件安装关联装置中不需要进行操作员op的作业但需要进行使已停止的安装基板b的生产再次开始的处理的事项及其发生频率fe相关的信息来推定生产能力cm。由此，能够提高生产能力cm的推定的精度。

这样，管理计算机3成为如下生产能力推定装置：其具备存储地板配置信息31a、安装基板信息31b、生产批量信息31c以及事件信息31d的存储部(管理存储部31)、用于输入操作员信息31e、生产计划信息31f的输入部37、以及生产能力推定部32，且推定通过连结包括部件安装装置m6～m9的多个部件安装关联装置而构成的部件安装线l1～l3生产的安装基板b的生产能力。

管理者使用该生产能力推定装置输入进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的人数、熟练度、地板4上的负责范围、生产的安装基板b的种类、张数、生产日期时间等(st1)，由此能够取得推定出的生产能力cm(st2)。管理者能够一边反复地进行该模拟，一边精度良好地建立安装基板b的生产计划、操作员op的分派方案。

在此，参照图10a、图10b，来说明推定出的生产能力cm的两个例子。在该例子中，操作员op以从6时至14时的第一班、从14时至22时的第二班、从22时至次日的6时的第三班这样的一天三次换班值勤的方式进行作业。并且，推定了从4/1开始生产并生产总生产数量15000张的安装基板b的情况下的、在各值班时间生产的安装基板b的张数和进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的人数。

图10a示出了为了使由操作员op不足引起的部件用尽、由装置错误引起的部件安装关联装置的停止为最小限度而执行了不限制操作员数量91b、92b、93b地推定在部件安装线l1～l3中能够生产的最大的安装基板b的可生产数量91a、92a、93a的生产能力推定处理的结果。在该例子中，推定为各值班时间的操作员数量91b、92b、93b为从8人至9人且在8小时的值班时间内最多生产1300张的安装基板b，并在4/4的第三班中完成生产。

图10b示出了执行如下生产能力推定处理的结果，在该生产能力推定处理中，在4/5的第三班完成生产这一前提下使各值班时间的安装基板b的生产数量(最佳生产数量94a、95a、96a)平稳化，在若能够生产被分派的最佳生产数量94a、95a、96a则容许部件安装关联装置停止这一条件下，使在各值班时间进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的操作员数量94b、95b、96b最小。在该例子中，推定为在各值班时间生产的安装基板b为1000张且各值班时间的操作员数量94b、95b、96b为6人。

接着，按照图11的流程并参照图12、图13a、图13b来说明实施在部件安装线l1～l3中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的分派的最佳化的第一管理方法。操作员op的分派的最佳化在管理者决定进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的值勤预定等时被执行。以下，对与前述的生产能力推定方法相同的工序标注相同的附图标记，并省略详细的说明。

首先，通过生产能力推定部32，与生产能力推定方法同样地，基于存储于管理存储部31的地板配置信息31a、安装基板信息31b、生产批量信息31c、事件信息31d、操作员信息31e、生产计划信息31f，来执行推定生产能力cm的生产能力推定工序(st2)。此时，作为进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的初始条件，指定使由操作员op不足引起的部件安装关联装置的停止为最小限度的足够的操作员数量。

即，基于与部件安装线l1～l3的在地板4上的配置相关的信息(地板配置信息31a)、与部件安装线l1～l3的部件安装关联装置生产安装基板b所需的时间相关的信息(生产批量信息31c)、与需要对部件安装线l1～l3的部件安装关联装置进行操作员op的作业的事项及其发生频率fe相关的信息(事件信息31d)、与操作员op相关的信息(操作员信息31e)、以及与由部件安装线l1～l3生产预定的安装基板b的生产计划相关的信息(生产计划信息31f)，推定按照生产计划生产了安装基板b的情况下的部件安装线l1～l3的生产能力cm。

在图11中，接着判定部33判定在生产能力推定工序(st2)中推定出的生产能力cm是否为存储于管理存储部31的目标生产能力31g以上(st11：第一判定工序)。即，判定部33判定所推定出的生产能力cm是否为规定的目标生产能力31g以上。在判定为所推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下(在st11中为是)，决定部34基于与操作员op相关的信息(操作员信息31e)来决定向部件安装线l1～l3的部件安装关联装置分派的操作员op(st12：第一决定工序)。

接着，生产能力推定部32从在第一决定工序(st12)中分派的操作员op削减1人(st13)，并执行生产能力推定工序(st2)而再次推定生产能力cm。接着执行第一判定工序(st11)，直到判定为再次推定出的生产能力cm比目标生产能力31g小(在st11中为否)为止，从在第一决定工序(st12)中分派的操作员op每次削减1人(st13)，反复地执行生产能力推定工序(st2)而执行生产能力cm的再次推定。

在图11中，在判定为再次推定出的生产能力cm比目标生产能力31g小时(在st11中为否)，生产能力推定部32从被分派的操作员op增加1人(st14)，执行与生产能力推定工序(st2)同样的处理而再次推定生产能力cm(st15)。接着，判定部33判定再次推定出的生产能力cm是否为存储于管理存储部31的目标生产能力31g以上(st16：第二判定工序)。

在判定为再次推定出的生产能力cm比目标生产能力31g小的期间(在st16中为否)，生产能力推定部32将操作员op每次增加1人(st14)，并再次推定生产能力cm(st15)。在判定为再次推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下(在st16中为是)，决定部34决定向部件安装线l1～l3的部件安装关联装置分派的操作员op(st17：第二决定工序)。

这样，在第一判定工序(st11)中由判定部33判定为推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下(否)，减少操作员op并执行生产能力推定工序(st2)而再次推定生产能力cm。并且，在第二决定工序(st17)中，决定部34以使再次推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上且人数成为最小的方式来决定向部件安装线l1～l3的部件安装关联装置分派的操作员op。

由此，能够使在部件安装线l1～l3中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的分派最佳化。另外，从生产能力推定工序(st2)至第二决定工序(st17)的一系列的工序成为基于存储于管理存储部31的各种信息来推定生产能力cm并决定操作员op的操作员决定工序(st10)。

在此，参照图12、图13a、图13b，来说明所决定的操作员op的分派的例子。在图12中，将安装基板b的生产预定数量101a、102a、103a与按值班时间分派的操作员op的操作员数量101c、102c、103c以及操作员op的所属101b、102b、103b一起示出。

在图13a中，在分派的操作员op的信息中，在“操作员id”栏111和负责范围”栏112示出了4/1的第一班且所属为a组的5位操作员op1、op5、op10、op12、op21的具体的操作员id和负责范围(部件安装通道l1f～l3f、l1r～l3r)。即决定部34在第一决定工序(st11)、第二决定工序(st17)中，也一并决定操作员op的在地板4上的负责范围。在图13b中，在“线id”栏112a和“装置id”栏112b分别示出了确定各操作员op所负责的具体的部件安装关联装置的线id和装置id，在“作业级别”栏113示出了对该装置的作业级别是“主要”还是“辅助”。

例如，操作员op1将部件安装线l1的前侧的部件安装通道l1f的部件安装关联装置以“主要”的形式优先地进行作业，对于部件安装线l1的后侧的部件安装通道l1r的部件安装装置m6～m9，“主要”的操作员op5优先地进行作业。但是，在多个部件安装装置m6～m9发生了装置停止的这样的情况下，操作员op1也以“辅助”的形式进行作业。由此，能够缩小装置的停止时间。

另外，除了部件安装线l1的前侧的部件安装通道l1f以外，还决定为操作员op1将部件安装线l2的后侧的部件安装通道l2r的部件安装关联装置以“主要”的形式优先地进行作业。即决定部34在第一决定工序(st11)、第二决定工序(st17)中，决定部34决定为至少1位操作员op在多个部件安装线l1～l3中的至少两个部件安装线l1以及部件安装线l2中进行作业。通过这样分派，能够高效地进行用于生产安装基板b的作业，因此能够削减所需的操作员数量。

这样，管理计算机3为如下管理装置：其具备存储地板配置信息31a、安装基板信息31b、生产批量信息31c、事件信息31d、操作员信息31e、生产计划信息31f的存储部(管理存储部31)、生产能力推定部32、判定部33、以及决定部34，在通过判定部33判定为由生产能力推定部32推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下，决定部34决定向部件安装线l1～l3的部件安装关联装置分派的操作员op，由此实施在部件安装线l1～l3中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的分派的最佳化。

接着，按照图14的流程来说明实施在部件安装线l1～l3中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的分派的最佳化的第二管理方法。第二管理方法与第一管理方法不同点在于，根据由部件安装线l1～l3生产安装基板b的生产实际结果信息31h而生成部件用尽、装置错误等在部件安装关联装置中发生的事件的信息，来推定生产能力cm。以下，对与前述的第一管理方法相同的工序标注相同的附图标记，并省略详细的说明。

首先，生产实际结果信息取得部35从存储于部件安装关联装置等的生产履历信息等取得部件安装线l1～l3中的生产实际结果信息31h(st21：生产实际结果信息取得工序)。所取得的生产实际结果信息31h被存储于管理存储部31。需要说明的是，生产实际结果信息取得部35不仅在即将推定生产能力cm之前、还在部件安装线l1～l3中生产安装基板b的期间取得生产实际结果信息31h并进行存储。

接着，信息生成部36基于存储于管理存储部31的生产实际结果信息31h，生成与需要对部件安装关联装置进行操作员op的作业的事项相关的事件信息31d(st22：信息生成工序)。即，根据所取得的生产实际结果信息31h，生成与需要对部件安装线l1～l3的部件安装关联装置进行操作员op的作业的事项相关的信息(事件信息31d)。

接着，与第一管理方法同样地，执行基于存储于管理存储部31的各种信息来推定生产能力cm并决定操作员op的操作员决定工序(st10)。由此，与第一管理方法同样地决定操作员op的分派。在第二管理方法中，根据安装基板b的生产实际结果来更新部件用尽、装置错误等事件的发生频率fe、装置停止时间并推定生产能力cm，因此能够提高生产能力cm的推定精度，能够使操作员op的分派最佳化，以使与安装基板b的生产计划之间的误差变少。

这样，管理计算机3成为如下管理装置：其具备存储地板配置信息31a、安装基板信息31b、生产批量信息31c、操作员信息31e、生产计划信息31f的存储部(管理存储部31)、取得生产实际结果信息31h的生产实际结果信息取得部35、生成事件信息31d的信息生成部36、生产能力推定部32、判定部33、以及决定部34，且在通过判定部33判定为由生产能力推定部32推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下，决定部34决定向部件安装线l1～l3的部件安装关联装置分派的操作员op，由此实施在部件安装线l1～l3中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的分派的最佳化。

接着，按照图15的流程来说明具备部件安装线l1～l3、以及实施在部件安装线l1～l3中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的分派的最佳化的管理装置(管理计算机3)的部件安装系统1中的部件安装方法。以下，对与前述的第二管理方法相同的工序标注相同的附图标记，并省略详细的说明。

首先，与第二管理方法同样，执行从存储于部件安装关联装置等的履历信息等取得部件安装线l1～l3中的生产实际结果信息31h的生产实际结果信息取得工序(st21)，所取得的生产实际结果信息31h被存储于管理存储部31。接着，与第二管理方法同样地，执行基于存储于管理存储部31的生产实际结果信息31h而生成事件信息31d的信息生成工序(st22)。即，在信息生成工序(st22)中，信息生成部36根据存储于管理存储部31(生产实际结果信息存储部)的生产实际结果信息31h来生成与需要对部件安装线l1～l3的部件安装关联装置进行操作员op的作业的事项相关的信息(事件信息31d)。

在图15中，接着与第一管理方法以及第二管理方法同样地，执行基于存储于管理存储部31的各种信息来推定生产能力cm并决定操作员op的操作员决定工序(st10)。由此，与第一管理方法以及第二管理方法同样地决定操作员op的分派。接着，按照所决定的操作员op的分派来在部件安装线l1～l3中生产安装基板b(st31：生产工序)。

在各部件安装关联装置中，在对搬入的基板6a、6b的部件安装关联作业完成时，生产实际结果信息取得部35取得生产实际结果信息31h并将其存储于管理存储部31(st32：生产实际结果信息存储工序)。即，在生产实际结果信息存储工序(st32)中，存储部件安装线l1～l3中的生产实际结果信息31h。即，管理存储部31成为存储部件安装线l1～l3中的生产实际结果信息31h的生产实际结果信息存储部。需要说明的是，生产实际结果信息存储部也可以设置于与连接到通信网络2的管理计算机3不同的装置。

接着，判定是否预定的批量的安装基板b的生产完成而成为了换产调整的时机(st33)。在预定的生产未完成的期间(在st33中为否)，反复地进行生产工序(st31)和生产实际结果信息存储工序(st32)，在生产安装基板b的期间更新生产实际结果信息31h。即，在生产实际结果信息存储工序(st32)中，存储于管理存储部31(生产实际结果信息存储部)的生产实际结果信息31h被更新为按照由决定部34决定的操作员op的分派来生产安装基板b而得到的生产实际结果信息31h。

在预定的安装基板b的生产完成时(在st33中为是)，执行信息生成工序(st22)而生成基于生产实际结果的事件信息31d，执行操作员决定工序(st10)并基于生产实际结果推定生产能力cm，从而决定下次生产用的操作员op的分派。

这样，部件安装系统1具备将包括部件安装装置m6～m9的多个部件安装关联装置连结而构成的部件安装线l1～l3、以及实施在部件安装线l1～l3中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的分派的最佳化的管理装置(管理计算机3)。并且，管理装置(管理计算机3)具备存储地板配置信息31a、安装基板信息31b、生产批量信息31c、操作员信息31e、生产计划信息31f的管理存储部31、生成事件信息31d的信息生成部36、生产能力推定部32、判定部33、以及决定部34。

并且，部件安装系统1具备存储生产实际结果信息31h的生产实际结果信息存储部(管理存储部31)，在通过判定部33判定为由生产能力推定部32推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下，决定部34决定向部件安装线l1～l3的部件安装关联装置分派的操作员op，并将存储于生产实际结果信息存储部(管理存储部31)的生产实际结果信息31h更新为按照由决定部34决定的操作员op的分派来生产所述安装基板而得到的生产实际结果信息31h。

由此，能够基于最新的事件信息31d，使在部件安装线l1～l3中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的分派最佳化。

本公开的管理装置以及管理方法具有能够使在部件安装线中进行用于生产安装基板的作业的操作员的分派最佳化这一效果，在将部件安装于基板的部件安装领域中是有用的。

如上所述，管理装置(管理计算机3)使在具备多个部件安装关联装置m1～m13并配置于地板4的部件安装线l1中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op的分派最佳化，所述多个部件安装关联装置m1～m13包括部件安装装置m6并彼此连结。该管理装置具备存储部22、生产能力推定部32、判定部33以及决定部34。存储部22存储与多个部件安装关联装置m1～m13的在地板4上的配置相关的地板配置信息31a、与在部件安装线l1中生产安装基板b所需的时间相关的生产批量信息31c、与需要对多个部件安装关联装置m1～m13进行操作员op的作业的事项及该事项发生的发生频率fe相关的事件信息31d、与多个操作员op相关的操作员信息31e、以及与在部件安装线l1中生产预定的安装基板b的生产计划相关的生产计划信息31f。生产能力推定部32基于地板配置信息31a、生产批量信息31c、事件信息31d、操作员信息31e以及生产计划信息31f中的至少一方来推定按照生产计划生产了安装基板b的情况下的部件安装线l1的生产能力cm。判定部33判定所推定出的生产能力cm是否为规定的目标生产能力31g以上。在由判定部33判定为所推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下，决定部34基于操作员信息31e来决定多个操作员op中的向多个部件安装关联装置m1～m13分派的1位以上的操作员op。

也可以是，在由判定部33判定为推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下，生产能力推定部32减少1位以上的操作员op，并基于地板配置信息31a、生产批量信息31c、事件信息31d、操作员信息31e以及生产计划信息31f中的至少一方再次推定按照生产计划生产了安装基板b的情况下的部件安装线l1的生产能力cm。在该情况下，决定部34以使再次推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上且1位以上的操作员op的数量成为最小的方式来决定向多个部件安装关联装置m1～m13分派的1位以上的操作员op。

在由判定部33判定为推定出的生产能力cm不是目标生产能力31g以上的情况下，生产能力推定部32也可以增加1位以上的操作员op，并基于地板配置信息31a、生产批量信息31c、事件信息31d、操作员信息31e以及生产计划信息31f中的至少一方来再次推定生产能力cm。在该情况下，判定部33判定再次推定出的生产能力cm是否为目标生产能力31g以上。

操作员信息31e可以包括多个操作员op各自的作业能力、值勤预定、地板4上的负责范围以及移动速度中的至少一方。

决定部34也可以还决定1位以上的操作员op在地板4上分别负责的一个以上的负责范围。

也可以在地板4配置有具备多个部件安装关联装置m1～m13的部件安装线l2，该多个部件安装关联装置m1～m13包括部件安装装置m6并彼此连结。决定部34也可以以使1位以上的操作员op中的至少1位操作员op在部件安装线l1、l2中进行作业的方式决定1位以上的操作员op。

目标生产能力31g也可以具有将能够由生产能力推定部32推定出的最大的生产能力cm乘以1以下的规定系数而得到的值。

部件安装装置m6可以构成为向基板6a安装部件d。上述事项可以包括部件d的不足、以及多个部件安装关联装置m1～m13的至少一个发生停止的装置错误中的至少一方。

事件信息31d还可以涉及到在多个部件安装关联装置m1～m13中虽然不需要进行操作员op的作业但需要进行使已停止的安装基板b的生产再次开始的处理的事项及该事项发生的发生频率fe。

生产能力可以是在生产计划中规定的一天的运转时间内生产的安装基板b的张数、每规定的运转时间每生产的安装基板b的张数、以及生产在生产计划中规定的张数的安装基板b所需的时间中的任一方。

在管理方法中，使在具备多个部件安装关联装置m1～m13并配置于地板4的部件安装线l1中进行用于生产安装基板b的作业的操作员op最佳化，所述多个部件安装关联装置m1～m13包括部件安装装置m6并彼此连结。在该管理方法中，基于与部件安装线l1的配置相关的地板配置信息31a、与多个部件安装关联装置m1～m13生产安装基板b所需的时间相关的生产批量信息31c、与需要对多个部件安装关联装置m1～m13进行操作员op的作业的事项及该事项发生的发生频率fe相关的事件信息31d、与多个操作员op相关的操作员信息31e、以及与在部件安装线l1中生产安装基板b的生产计划相关的生产计划信息31f中的至少一方，来推定按照生产计划生产了安装基板b的情况下的部件安装线l1的生产能力cm。判定推定出的生产能力cm是否为规定的目标生产能力31g以上。在判定为推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下，基于操作员信息31e来决定多个操作员op中的向多个部件安装关联装置m1～m13分派的1位以上的操作员op。

在判定为推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上的情况下，也可以基于地板配置信息31a、生产批量信息31c、事件信息31d、操作员信息31e以及生产计划信息31f中的至少一方，并减少1位以上的操作员op，再次推定按照生产计划生产了安装基板b的情况下的部件安装线l1的生产能力cm。也可以以使再次推定出的生产能力cm为目标生产能力31g以上且1位以上的操作员op的数量成为最小的方式来决定向多个部件安装关联装置m1～m13分派的1位以上的操作员op。