基于VPX架构的功放器件安装结构的制作方法

本实用新型涉及VPX架构安装技术领域，具体涉及一种基于VPX架构的功放器件安装结构。

背景技术：

射频功放器件，又称射频功率放大器，是发射系统中的主要部分，用于将输入的信号加以放大并输出，因此其对发射系统的重要性不言而喻。射频功放器件是一种弱电器件，具有很高的灵敏度，因此很容易接受外界和内部一些无规则的电压输出，成为功放器件的干扰电压。另外，由于安装、布线的不合理等原因也能使射频功放器件在没有输入信号时，仍有一定幅度和频率的电压输出，即射频功率放大器产生自激振荡，即射频功率器件自激。

VPX是VME的升级和替代架构，突破了并行总线的局限性，在数据带宽、I/O接口数量、可扩展性等方面都有这明显的优势。采用VPX架构来设计高速信号处理平台，不仅能满足实时信号处理的需求，还使得平台具有很强的通用性，能用于不同的场合。

随着VPX架构的广泛应用，大量的射频模块也倾向于采用VPX架构设计，但基于VPX模块厚度的限制，需要压缩部分基体结构为功放管器件释放空间。

VPX模块遵循ANSI/VITA48.1-2010标准，ANSI/VITA48系列标准定义了VPX模块的安装定位组模。受到ANSI/VITA48系列标准的限制，基于VPX架构的功放器件在安装过程中要求较高，其安装空间难以扩展。为了保证功放器件的散热，如图1所示，常用的功放电路在厚度方向的结构布局通常采用载板与PCB板焊接，再固定在散热底板的布局方式。为了保证底板和载板的厚度，功放器件的空间受到限制，容易出现自激现象，特别是对于功率大于100W以上的功放器件，安装空间对功放器件自激的影响明显，难以保证功放器件的正常工作。因此，如何在ANSI/VITA48系列标准的范围内，扩展功放器件的安装空间，降低安装空间对功放器件自激的影响成为了基于VPX架构的功放器件安装的一个问题。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术，提供了一种新的基于VPX架构的功放器件安装结构。

本实用新型通过下述技术方案实现：基于VPX架构的功放器件安装结构，包括壳体和安装在壳体内的功放器件、PCB板，所述壳体包括侧板和与侧板连接为一体的载板；所述PCB板固定安装在载板上，所述功放器件固定安装在PCB板上，所述载板的边沿与侧板的下端面固定连接。

所述安装结构去除了常用的功放器件安装结构上的底板，并将常用功放器件安装结构中的载板作为底板，增加了功放器件的安装空间，减少功放器件的自激，提高功放器件的可靠性，适用于功率大于100W以上的功放器件。

PCB板很薄，强度低，为了增加PCB板的强度，常用的功放器件安装结构会将PCB板安装在载板上之后再安装在底板上。同时PCB板和功放器件在工作过程中，发热明显，增加载板可以使PCB板的产生的热量铺展开来，再通过底板散热，增加功放器件的散热效果，特别是对于功率不小于100W以上功放器件，其散热需求较高。

由于散热效果受到散热路径的长短影响显著，散热路径越短，散热效果越好，散热路径越长，散热效果越差。因此，在本实用新型中，采用将原用于增强PCB板强度和散热的载板直接作为壳体的底板，缩短了散热路径，保证了功放器件的散热效果。

同时，将原安装在底板上的载板安装在原底板的位置上作为底板，增加了功放器件的工作空间。

所述载板为金属铜制备而成，其散热效果好，可以保证功放器件的散热效果。

所述载板与侧板可以通过焊接连接为一体。

进一步地，所述载板与侧板通过螺钉固定连接。所述载板沿边沿均匀设置有多个螺纹孔，所述侧板与侧板连接的一端设置有固定孔，所述载板通过穿过依次穿过螺纹孔、固定孔的螺钉与侧板固定连接，使其可拆卸连接，便于功放器件安装结构的安装和拆卸。

进一步地，所述载板远离PCB板的一侧铣空成凹槽，即载板的下表面设置有凹槽，所述凹槽内设置有沿凹槽边沿均匀分布的螺纹孔，所述螺钉穿过螺纹孔与侧板螺纹连接。所述螺钉设置在凹槽内，不影响其他位于VPX架构上的结构的安装和设置。同时，进一步缩短功放器件的散热路径，增大散热空间，提高散热效果。

优选地，所述载板远离PCB板的一侧设置有若干均匀分布的凹槽，增大载板的散热面积，保证功放器件的散热效果良好。当载板下表面设置有若干均匀分布的凹槽时，所述螺纹孔均匀分布在位于载板最边缘的凹槽内，用于螺钉穿过螺纹孔与侧板螺纹连接。

进一步地，所述功放器件采用焊接固定在PCB板上，所述PCB板采用焊接固定在载板上。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型所提供的基于VPX架构的功放器件安装结构去除了常用的功放器件安装结构上的底板，并将常用功放器件安装结构中的载板作为底板，增加了功放器件的安装空间，减少功放器件的自激，提高功放器件的可靠性，适用于功率大于100W以上的功放器件。

（2）本实用新型所提供的基于VPX架构的功放器件安装结构将原用于增强PCB板强度和散热的载板直接作为壳体的底板，缩短了散热路径，保证了功放器件的散热，使该安装结构在去除了用于散热的底板之后依然保持良好的散热效果。

（3）本实用新型所提供的基于VPX架构的功放器件安装结构去除原有结构的底板，为功放器件在厚度方向增加了3mm的高度空间，整体上功放器件的安装空间从原有的10.9cm³增加至13.9cm³ ，大大的增加了功放器件的安装空间，提高功放器件的可靠性。

附图说明

图1为现有的基于VPX架构的功放器件的安装结构示意图；

图2为本实用新型基于VPX架构的功放器件的安装结构示意图；

其中：1-壳体，11-侧板，12-底板，2-载板，3-PCB板，4-功放器件。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

基于VPX架构的功放器件安装结构，包括壳体1和安装在壳体1内的功放器件4、PCB板3，所述壳体1包括侧板11和与侧板11连接为一体的载板2；所述PCB板3固定安装在载板2上，所述功放器件4固定安装在PCB板3上，所述载板2的边沿与侧板11的下端面固定连接。所述载板2与侧板11通过焊接连接为一体。所述功放器件4采用焊接固定在PCB板3上，所述PCB板3采用焊接固定在载板2上。

所述安装结构去除了常用的功放器件4安装结构上的底板12，并将常用功放器件4安装结构中的载板2作为底板12，增加了功放器件4的安装空间，减少功放器件4的自激，提高功放器件4的可靠性，适用于功率大于100W以上的功放器件4。

PCB板3很薄，强度低，为了增加PCB板3的强度，常用的功放器件4安装结构会将PCB板3安装在载板2上之后再安装在底板12上。同时PCB板3和功放器件4在工作过程中，发热明显，增加载板2可以使PCB板3的产生的热量铺展开来，再通过底板12散热，增加功放器件4的散热效果，特别是对于功率不小于100W以上功放器件4，其散热需求较高。

由于散热效果受到散热路径的长短影响显著，散热路径越短，散热效果越好，散热路径越长，散热效果越差。因此，在本实用新型中，采用将原用于增强PCB板3强度和散热的载板2直接作为壳体1的底板12，缩短了散热路径，保证了功放器件4的散热效果。

同时，将原安装在底板12上的载板2安装在原底板12的位置上作为底板12，增加了功放器件4的工作空间。

所述载板2为金属铜制备而成，其散热效果好，可以保证功放器件4的散热效果。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上进行改进，其改进之处在于：所述载板2与侧板11通过螺钉固定连接。所述载板2沿边沿均匀设置有多个螺纹孔，所述侧板11与侧板11连接的一端设置有固定孔，所述载板2通过穿过依次穿过螺纹孔、固定孔的螺钉与侧板11固定连接，使其可拆卸连接，便于功放器件4安装结构的安装和拆卸。

本实施例中其他部分与实施例1基本相同，故不再一一赘述。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上进行改进，其改进之处在于：所述载板2远离PCB板3的一侧铣空成凹槽，即载板2的下表面设置有凹槽，所述凹槽内设置有沿凹槽边沿均匀分布的螺纹孔，所述螺钉穿过螺纹孔与侧板11螺纹连接。所述螺钉设置在凹槽内，不影响其他位于VPX架构上的结构的安装和设置。同时，进一步缩短功放器件4的散热路径，增大散热空间，提高散热效果。

优选地，所述载板2远离PCB板3的一侧设置有若干均匀分布的凹槽，增大载板2的散热面积，保证功放器件4的散热效果良好。当载板2下表面设置有若干均匀分布的凹槽时，所述螺纹孔均匀分布在位于载板2最边缘的凹槽内，用于螺钉穿过螺纹孔与侧板11螺纹连接。

本实施例中其他部分与实施例1基本相同，故不再一一赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。