一种产品弯折仪器的制作方法

本实用新型涉及柔性电路板的设备加工仪器，特别是指一种产品弯折仪器。

背景技术：

新能源动力电池所需的柔性电路板需吻合地安装在电池上，新能源动力电池外形存在若干处凸起，要求柔性电路板对应位置设置弯折槽，原有开发的第一代产品自动弯折设备弯折机构只有一组，即凹槽块只有一个，由1个芯子a和1个芯子b合并在一起形成凹槽块，凹槽块设置在上且位置固定，热压凸块芯子c、冷压凸块芯子d分别只有一组，设置在下且冷、热芯子交替切换动作，载台移动一次执行一个冷热弯折，即先一次热压，再一次冷压，每道弯折槽制作，载台带动产品弯折处到指定位置，热压时，先芯子a下压，其次芯子c上顶，然后芯子b下压，切换为冷压时，芯子b、芯子c退回，芯子d切换上顶，芯子b下压，最后各芯子退回，每道弯折槽制作动作多且繁琐，每个产品弯折时间需长达70s，弯折效率低，因原第一代设备结构限制仅局限于弯折间距60mm以上的产品，设备弯折适用性低。因此，需要对原有第一代的产品自动弯折设备进一步研究开发升级，以达到弯折效率高和适用范围广的弯折设备或仪器。

有鉴于此，本设计人针对原有第一代的产品自动弯折设备结构设计上和弯折效率低以及适用性低等方面未臻完善所导致的诸多缺失与不便深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足而提供一种弯折效率高、产品适用性广的产品弯折仪器。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种产品弯折仪器，其包括底座、载台机构、热压机构、冷压机构及凹槽块，载台机构设置在底座上，热压机构和冷压机构并列地架设在底座的上方区域且横跨于载台机构的上方空间，一个或多个的凹槽块可调节的设置在载台机构上；所述热压机构包括一个或多个热压气缸及一个或多个热压凸模块，热压气缸带动热压凸模块垂直上下运动；所述的冷压机构包括一个或多个冷压气缸及一个或多个冷压凸模块，冷压气缸带动冷压凸模块垂直上下运动。

进一步，所述的热压机构架设在底座的上方后侧，所述的冷压机构架设在底座的上方且位于热压机构的前方，所述载台机构可前后移动的设置在底座上。

进一步，所述的载台机构包括至少一直线导轨、至少一对导轨滑块及一进出载台，所示直线导轨水平纵向设置在底座上，每对导轨滑块分别可活动地套置在各直线导轨上，进出载台架设安装在各直线导轨的各导轨滑块上。

进一步，所述载台机构还包括载台把手，载台把手设置在进出载台的一侧。

进一步，所述的载台机构的其中一条直线导轨为直线模组、同步模组或丝杆导轨中的任意一种。

进一步，所述的热压机构包括热压机构架、所述热压气缸、固定块及所述热压凸模块，热压机构架架设在底座的上方后侧，一个或多个的热压气缸可调节的设置在热压机构架的下方，各固定块分别设置在各热压气缸的活动杆末端，各热压凸模块分别设置在各固定块的下方。

进一步，所述的热压凸模块包括热压模块、热压凸模芯子及加热管道，热压凸模芯子设置在热压模块的下方中间区域，加热管道内嵌设置在热压模块中，加热管道与外部加热源连接，所述的凹槽块设置有凹槽，凹槽块的凹槽与热压凸模块的热压凸模芯子配合进行产品热压，所述的热压凸模芯子及凹槽的长度大于或等于待弯折产品所需的弯折槽的长度。

进一步，所述的冷压机构包括冷压机构架、所述冷压气缸、固定块及所述冷压凸模块，冷压机构架架设在底座的上方位于热压机构的内侧，一个或多个的冷压气缸可调节的设置在冷压机构架的下方，各固定块分别设置在各冷压气缸的活动杆末端，各冷压凸模块分别设置在各固定块的下方。

进一步，所述的冷压凸模块包括冷压模块及冷压凸模芯子，冷压凸模芯子设置在冷压模块的下方中间区域，凹槽块的凹槽与冷压凸模块的冷压凸模芯子配合进行产品冷压，所述的冷压凸模芯子及凹槽的长度大于或等于待弯折产品所需的弯折槽的长度。

进一步，所述的冷压凸模块采用常温冷压或在所述的冷压模块内内嵌设置有冷却管道与外部冷却源连接。

进一步，所述的一种产品弯折仪器还包括有温度控制器，所述的温度控制器设置在底座上前侧，该温度控制器与热压机构和/或冷压机构电性连接。

进一步，所述的一种产品弯折仪器还包括有显示屏，所述的显示屏设置在底座的上。

采用上述方案后，本实用新型产品弯折仪器可依产品上的每处弯折槽位置各设置一组弯折机构，即热压机构、冷压机构依产品所需弯折槽的数量及位置设置对应的热压气缸和热压凸模块、冷压气缸和冷压凸模块，热压气缸和热压凸模块、冷压气缸和冷压凸模块设置在载台机构的上方且数量和位置可依产品所需弯折槽的数量和位置调整，对应产品所需弯折槽数量的凹槽块各固定设置在进出载台上，位置可依产品弯折槽位置调整固定。热压时，热压凸模块可从左至右或从右到左依次垂直下降热压，冷压时，冷压凸模块从左至右或从右到左依次垂直下降冷压，产品每道弯折槽制作之间，减少一次载台移动时间，如产品有5道弯折槽，则可减少4次载台移动，每个产品总弯折时间约43s，相对第一代产品自动弯折设备的每个产品弯折70s，每个产品可节省27s，可大幅度提升生产效率约38％；凹模块为一体设计，产品各弯折槽一致性佳；产品料号更换时，更换对应的热压凸模块、冷压凸模块44及凹模块50、以及产品治具2即可；在本实用新型可制作的产品有效长度范围内，基本覆盖所有产品的弯折制作，本实用新型可制作适用性广；另，结构设计相对第一代弯折设备紧凑小型，形状小型如仪器，占地面积小。

附图说明

图1为本实用新型产品弯折仪器的立体图；

图2为本实用新型产品弯折仪器(去冷压机构)的立体图；

图3为本实用新型产品弯折仪器的俯视图；

图4为本实用新型产品弯折仪器的前侧视图；

图5为本实用新型产品弯折仪器的左侧视图；

图6为本实用新型产品弯折仪器(去机构架)的左侧视图；

图7为本实用新型热压凸模块的立体图；

图8为本实用新型冷压凸模块的立体图；

图9为本实用新型凹模块的立体图；

图10为本实用新型产品弯折前的立体图；

图11为本实用新型产品弯折后的立体图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1至图6所示，本实用新型揭示了一种产品弯折仪器，其包括底座10、载台机构20、热压机构30、冷压机构40及凹槽块50。载台机构20纵向设置在底座10上，热压机构30和冷压机构40并列地架设在底座10的上方后半部分区域上且横跨于载台机构20的上方空间，一个或多个的凹槽块50可调节的设置在载台机构20的指定位置上。

所述的热压机构30架设在底座10的上方后侧，所述的冷压机构40架设在底座10的上方且位于热压机构30的前方，该设计主要为操作人员的安全考虑。

如图1所示，所述的载台机构20包括直线导轨21、导轨滑块22、进出载台23及载台把手24，所述直线导轨21至少为一条，较佳为两条或三条，两条或三条的直线导轨21水平纵向设置在底座10上方的左右两侧或左中右位置，每对导轨滑块22分别可活动地套置在各直线导轨21上，进出载台23架设安装在各直线导轨21的各导轨滑块22上，载台把手24设置在进出载台23的一侧。所述的载台机构20的其中一条直线导轨21，可以用直线模组、同步模组或丝杆导轨代替，将载台机构20的进出移动由手动推拉升级为自动动作。

如图2所示，所述的热压机构30包括热压机构架31、热压气缸32、固定块33及热压凸模块34，热压机构架31架设在底座10的上方后侧，一个或多个的热压气缸32可调节的设置在热压机构架31的下方，各固定块33分别设置在各热压气缸32的活动杆末端，各热压凸模块34分别设置在各固定块33的下方，热压气缸32带动热压凸模块34垂直上下运动。

如图7所示，所述的热压凸模块34包括热压模块341、热压凸模芯子342及加热管道343，热压凸模芯子342设置在热压模块341的下方中间区域，加热管道343内嵌设置在热压模块341中，加热管道343与外部加热源连接。

如图1所示，所述的冷压机构40包括冷压机构架41、冷压气缸42、固定块43及冷压凸模块44，冷压机构架41架设在底座10的上方位于热压机构30的内侧，一个或多个的冷压气缸42可调节的设置在冷压机构架41的下方，各固定块43分别设置在各冷压气缸42的活动杆末端，各冷压凸模块44分别设置在各固定块43的下方，冷压气缸42带动冷压凸模块44垂直上下运动。

如图8所示，所述的冷压凸模块44包括冷压模块441及冷压凸模芯子442，冷压凸模芯子442设置在冷压模块441的下方中间区域。所述的冷压凸模块44采用常温冷压，也可在所述的冷压模块44内内嵌设置有冷却管道(图中未示出)，与外部冷却源连接。

如图9所示，所述的凹槽块50的上方中间区域设置有凹槽51，凹槽块50的凹槽51与热压凸模块34的热压凸模芯子342配合进行产品热压，凹槽块50的凹槽51与冷压凸模块44的冷压凸模芯子442配合进行产品冷压。

所述的热压凸模芯子342、冷压凸模芯子442、凹槽51的形状依实际产品所需的弯折槽设计，所述的热压凸模芯子342、冷压凸模芯子442、凹槽51的长度需大于等于实际产品所需的弯折槽的长度。

如图1及图4所示，本实用新型产品弯折仪器还包括有温度控制器60，所述的温度控制器60设置在底座10的前侧，用于与热压机构30和/或冷压机构40电性连接并可设定及记录温度。

如图1及图4所示，本实用新型产品弯折仪器还包括有显示屏70，所述的显示屏70设置在底座10的前侧，用于设置产品弯折参数及显示生产信息等。

使用前，先将产品治具2安装在载台机构20的进出载台23的指定位置上，其产品左治具21、产品右治具22分别安排在进出载台23的左右两侧，将产品所需对应数量的凹槽块50分别安装在进出载台23的指定位置上，将产品所需对应数量的热压气缸32、冷压气缸42分别安装在热压机构架31、冷压机构架41的对应位置下方，将产品所需对应数量的热压凸模块34、冷压凸模块44分别安装在热压气缸32的固定块33、冷压气缸42的固定块43下方，然后将待弯折产品左右两侧对位套置在产品左治具21、产品右治具22上，载台机构20带动产品3到热压机构30的正下方，从左至右或从右到左的各热压气缸32依次带动各热压凸模块34垂直下压，各热压凸模芯子342与凹槽51相互吻合套置，各热压凸模块34热压到预设时间后依次归位，载台机构20带动产品3移动到冷压机构40的正下方，从左至右或从右到左的各冷压气缸42依次带动各冷压凸模块44垂直下压，各冷压凸模芯子442与凹槽51相互吻合套置，各冷压凸模块44冷压到预设时间后依次归位，载台机构20带动产品3退回到初始位置，人工取下已弯折的产品，产品弯折前如图10所示，产品弯折后如图11所示。

本实用新型产品弯折仪器可依产品上的每处弯折槽位置各设置一组弯折机构，即热压机构30、冷压机构40依产品所需弯折槽的数量及位置设置对应的热压气缸32和热压凸模块34、冷压气缸42和冷压凸模块44，热压气缸32和热压凸模块34、冷压气缸42和冷压凸模块44设置在载台机构的上方且数量和位置可依产品所需弯折槽的数量和位置调整，对应产品所需弯折槽数量的凹槽块50固定设置在进出载台23上，位置可依产品弯折槽位置调整固定。热压时，热压凸模块34从左至右或从右到左依次垂直下降热压，冷压时，冷压凸模块44从左至右或从右到左依次垂直下降冷压，产品每道弯折槽制作之间，减少一次载台移动时间，如产品有5道弯折槽，则可减少4次载台移动，每个产品总弯折时间约43s，相对第一代产品自动弯折设备的每个产品弯折70s，每个产品可节省27s，可大幅度提升生产效率约38％；凹模块50为一体设计，产品各弯折槽一致性佳；产品料号更换时，更换对应的热压凸模块34、冷压凸模块44及凹模块50、以及产品治具2即可；在本实用新型可制作的产品有效长度范围内，基本覆盖所有产品的弯折制作，本实用新型可制作适用性高；另，结构设计相对第一代弯折设备紧凑小型，形状小型如仪器，占地面积小。