一种用于片式电子元件的供料系统的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及片式电子元件加工技术领域，特别是一种用于片式电子元件的供料系统。

背景技术：

中国实用新型专利申请号201920410926.6，公开号cn210453274u，申请日20190328，具体公开了一种自动切割机，其包括机体结构、载台、检测定位机构、切割机构、控制系统和两导轨等部件，其通过降低载台和承载板的重心，减小前后俯仰扭矩，提高运行精度和使用寿命，实现精确调节刀具母体的压力，以满足不同陶瓷膜片的使用需求，防止压坏陶瓷膜片，同时提高产品切割的稳定性，保证切割质量。

但是该切割机的料仓是固定式结构的，放置物料时，需要停机，然后手持物料，将物料放置在料仓内，这种方式存在以下缺点：

一、机台内部空间有限不便操作；

二、手伸入机台内部加工区域，这无疑产生安全隐患，操作不当时工人容易受伤，因此，为了避免添加物料时工人受到伤害，及为了方便操作，这样需要停机，这无疑需要耽误一定的时间；

三、该切割机上料时无校正设备，只靠放置物料时的堆叠效果，在加工过程中，由于片式电阻元件很薄、很轻，很容易发生移动而造成位置偏差，这对于切割的精度会造成影响，最终导致废品率较高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种用于片式电子元件的供料系统，具备校正机构，对上料先进行统一的位置校准，再由吸取装置吸取运输到载台进行切割，保证上料位置的一致性，从而提高切割精度，保证产品质量的稳定性，降低废品率。

本实用新型是这样实现的：一种用于片式电子元件的供料系统，包括第一支撑架；

料仓，所述料仓有两个；

吸取装置，所述吸取装置有三个；

第一横向驱动装置，所述第一横向驱动装置固定连接于所述第一支撑架；

第一升降机构，所述第一升降机构连接于所述第一横向驱动装置的输出端；所述第一升降机构的输出端固定连接有一所述吸取装置；

第二横向驱动装置，所述第二横向驱动装置固定连接于所述第一支撑架；

第二升降机构，所述第二升降机构连接于所述第二横向驱动装置的输出端；所述第二升降机构的输出端固定连接有一所述吸取装置；

矩形支撑板；

第一滑轨，所述第一滑轨有四个；四个所述第一滑轨分别固定连接于所述矩形支撑板的底部，且四个所述第一滑轨一一对应垂直于所述矩形支撑板的四边，且每所述第一滑轨的中心线和所述矩形支撑板对应的边的中线重合；

第一滑块，所述第一滑块有四个；所述第一滑块一一对应滑动连接于所述第一滑轨；

校正板，所述校正板有四个；所述校正板一一对应连接于所述第一滑块，且每所述校正位于所述矩形支撑板上方并和所述矩形支撑板平行，并且四个所述校正板呈矩形布置；

联动机构，所述联动机构连接于四个所述第一滑块；

驱动装置，所述驱动装置固定连接于所述支撑板的底部；所述驱动装置还连接于所述联动机构，驱动所述联动机构运动；

预热隔热板，所述预热隔热板固定连接于所述矩形支撑板的顶面；

加热棒，所述加热棒至少有四个；

预热加热板，所述预热加热板的四个侧面的中心位置分别开设有一安装孔；所述加热棒一一对应嵌入所述安装孔内；所述预热加热板固定连接于所述预热隔热板的顶面；

竖直支撑板，所述竖直支撑板有两个，两所述竖直支撑板平行布置；另一所述料仓设置在两所述竖直支撑板之间；

第二导轨，所述第二导轨有两个，两所述第二导轨一一对应对称固定连接于两所述竖直支撑板上；所述第二导轨垂直于所述第一横向驱动装置和第二横向驱动装置的滑动方向；

第二滑块，所述第二滑块有四个；所述第二滑块滑动连接于所述第二导轨，且每所述第二导轨上有两个所述第二滑块；每所述第二滑块还固定连接于所述矩形支撑板；

第一执行元件，所述第一执行元件固定连接于一所述竖直支撑板的一侧面；所述第一执行元件的输出端还固定连接于所述矩形支撑板；

抓料支撑座；所述抓料支撑座包括一水平支撑板和两竖向支撑板；两所述竖直支撑板位于两所述竖向支撑板之间；所述水平支撑板固定连接于两所述竖向支撑板上；

第一升降装置，所述第一升降装置固定连接于所述水平支撑板上，且所述第一升降装置的输出端竖直朝下布置；所述第一升降装置的输出端固定连接有一所述吸取装置，且位于其中一所述料仓的正上方；

其中，另一所述料仓设置在所述第二横向驱动装置的所述吸取装置的正下方；

所述预热加热板还随所述矩形支撑板滑动到所述第一横向驱动装置的所述吸取装置的正下方。

进一步地，所述联动机构包括

轴承座，所述轴承座的中心开设有一容纳腔；

转轴；所述转轴的底部设有一第一连接板；所述第一连接板的边缘还水平凸设有四个连接片，且四个所述连接片呈圆周均匀分布；所述转轴的上部还设有外螺纹；

轴承，所述轴承的内圈嵌套在所述转轴上，所述轴承的外圈嵌入所述容纳腔内；

连杆，所述连杆有四个；所述连杆一一对应活动连接于所述连接片；所述连杆还一一对应活动连接于所述第一滑块；

轴承盖板；所述轴承盖板包括一第一顶板，所述第一顶板的底面向下凸设有一轴承套；

螺母，所述螺母的外径大于所述轴承的内圈的内径，所述螺母锁入所述外螺纹；

其中，所述矩形支撑板的中心还开设有一顶部沉头的竖直通孔；

所述轴承座固定连接于所述轴承盖板的底面；

所述第一连接板位于所述轴承座的地方；

所述转轴还伸入所述竖直通孔内；

所述轴承盖板固定连接于所述竖直通孔上，且所述第一顶板和所述矩形支撑板的顶面贴平，所述轴承套嵌入所述竖直通孔并套在所述螺母和转轴外。

进一步地，还包括

竖板，所述竖板有四个；所述竖板一一对应固定连接于所述校正板；

横板，所述横板有四个，所述横板一一对应固定连接于所述第一滑块，所述连杆一一对应活动连接于所述横板；所述横板还一一对应固定连接于所述竖板的底端；

其中，所述驱动装置为气缸；所述驱动装置的活塞杆固定连接于其中一所述连杆。

进一步地，还包括

加热棒压板，所述加热棒压板有四个；所述加热棒压板一一对应固定连接于所述预热加热板的侧面，并将所述加热棒压住。

进一步地，还包括

边角压板，所述边角压板有四个；所述边角压板的内侧面为一斜面；

其中，所述预热加热板的四个角分别具有倒角；所述边角压板一一对应固定连接于所述预热加热板的倒角处，且所述边角压板的内侧面和所述预热加热板的倒角贴平；

所述预热加热板的侧面开设有若干个水平的第一盲孔；所述预热加热板的顶面且位于每所述第一盲孔的上方还开设有若干个竖直的第二盲孔；每所述第二盲孔和所述第一盲孔连通；

四个所述边角压板、四个加热棒压板以及所述预热加热板之间具有一吸气通道，所述吸气通道和每所述第一盲孔连通。

进一步地，所述料仓包括

第二支撑架；

滑台，所述滑台开设有一升降避让开口；所述滑台能前后滑动地连接于所述第二支撑架上；

物料支撑板，所述物料支撑板搭在所述升降避让开口上；

限位侧板，所述限位侧板至少有两个；所述限位侧板固定连接于所述滑台上，并位于围设在所述物料支撑板的四周，形成一物料容纳腔；所述吸取装置位于所述物料容纳腔的正上方；且所述物料支撑板位于所述物料容纳腔内；

第二升降装置，所述第二升降装置固定连接于所述第二支撑架；

其中，当所述升降避让开口位于所述第二升降装置正上方时，所述第二升降装置从所述升降避让开口向上伸出，并驱动所述物料支撑板进行升降；

当所述第二升降装置向下复位缩回后，所述第二升降装置位于所述滑台的下方。

进一步地，还包括转接支撑板；

所述转接支撑板的横截面积小于所述升降避让开口的大小；

所述转接支撑板的顶面凸设有第一定位销；

所述转接支撑板固定连接于所述第二升降装置，且所述转接支撑板水平布置，并位于所述升降避让开口的竖直投影区域内；

所述物料支撑板开设有第一插销孔；所述第一插销孔和第一定位销采用间隙配合；

当所述第二升降装置驱动所述转接支撑板上升时，所述第一定位销嵌入所述第一插销孔内；所述转接支撑板贴平在所述物料支撑板的底端。

进一步地，所述第二升降装置包括

驱动电机，所述驱动电机固定连接于所述第二支撑架；

减速机，所述减速机的输入端连接于所述驱动电机的输出端；且所述减速机的输出端竖直朝上布置；所述减速机的输出端固定连接于所述转接支撑板；

传感器固定板，所述传感器固定板固定连接于所述第二支撑架的底面；

光电开关，所述光电开关有两个；两所述光电开关固定连接于所述传感器固定板，且两所述光电开关呈竖直间隔排列；

直线轴承，所述直线轴承固定连接于所述转接支撑板上；

导向杆，所述导向杆固定嵌入所述直线轴承的内圈，且所述导向杆能升降地竖直穿透所述第二支撑架的底面；

遮光片，所述遮光片固定连接于所述导向杆的底端，且所述遮光片滑动地伸入每所述光电开关。

进一步地，还包括

锁紧装置，所述锁紧装置固定连接于所述第二支撑架；

锁扣，所述锁扣固定连接于所述滑台；

其中，当所述升降避让开口位于所述第二升降装置正上方时，所述锁扣能拆卸地卡入所述锁紧装置。

进一步地，所述第一横向驱动装置包括第一电机、第一丝杆、第一螺母、第一滑板、第三导轨及第三滑块；

所述第一电机固定连接于所述第一支撑架，且输出轴水平横向布置；

所述第一丝杆转动地连接于所述第一支撑架，且所述第一丝杆还固定连接于所述第一电机的输出轴，同时所述第一丝杆水平横向布置；

所述第一螺母锁在所述第一丝杆上；所述第一螺母还固定连接于所述第一滑板；

所述第三导轨水平横向铺设在所述第一支撑架上；

所述第三滑块滑动连接于所述第三导轨，且所述第三滑块固定连接于所述第一滑板；

所述第一升降机构固定连接于所述第一滑板；

所述第二横向驱动装置包括第二电机、第二丝杆、第二螺母、第二滑板、第四导轨及第四滑块；

所述第二电机固定连接于所述第一支撑架，且输出轴水平横向布置，并和所述第一电机的输出轴相向布置；

所述第二丝杆转动地连接于所述第一支撑架，且所述第二丝杆还固定连接于所述第二电机的输出轴，同时所述第二丝杆水平横向布置；

所述第二螺母锁在所述第二丝杆上；所述第二螺母还固定连接于所述第二滑板；

所述第四导轨水平横向铺设在所述第一支撑架上；

所述第四滑块滑动连接于所述第四导轨，且所述第四滑块固定连接于所述第二滑板；

所述第二升降机构固定连接于所述第二滑板上。

本实用新型的优点在于：

(1)通过所述第一升降机构的所述吸取装置从料仓中吸取未切割的片式电子元件，并放置在所述预热加热板上，然后通过四个所述校正板，在四个侧面进行同步推动片式电子元件，从而将片式电子元件的位置进行重新校正，以供和所述第一升降机构连接的所述吸取装置进行吸取物料，保证每次吸取物料的位置的一致性，从而提高切割精度，降低废品率。

(2)所述校正板设置在所述第一横向驱动装置的纵向后方，这样设置的目的是减少整机在横向的长度尺度，利用机台纵向的空间。

(3)所述矩形支撑板上方设置加热棒和真空气路，加热棒可对校正后的片式电子元件进行预热，便于后续的切割，真空气路可在转运过程将校正后的片式电子元件进行吸附固定，从而避免在转运过程，校正后的位置发生跑偏的现象。

(4)所述料仓可水平纵向移动，从而可在装物料或者取出切割好的产品时，将所述物料支撑板拉出机台，无需手伸入到机台内部，使得可待机或者不停机的状态下，即可实现更换物料，即可在最后一片物料切割时，进行补料，充分利用时间差。

【附图说明】

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1和图2是本实用新型所述的切割机的立体图。

图3是本实用新型所述的切割机的内部结构的主视图。

图4是本实用新型所述的切割机的内部结构的左视图。

图5是本实用新型所述的切割机的内部结构的俯视图。

图6和图7是本实用新型所述的切割机的内部结构的立体图。

图8和图9是本实用新型所述的供料系统的立体图。

图10是本实用新型所述的供料系统的俯视图。

图11是本实用新型所述的供料系统的主视图。

图12是本实用新型所述的供料系统的左视图。

图13至图15是本实用新型所述的载台、载台驱动装置的装配示意图。

图16至图19是本实用新型所述的校正板、料仓等部件的立体图。

图20是本实用新型所述的校正板、料仓等部件的左视图。

图21是本实用新型所述的校正板、料仓等部件的俯视图。

图22是本实用新型所述的校正板、料仓等部件的主视图。

图23是本实用新型所述的物料支撑板滑动到转接支撑板正上方的俯视图。

图24是本实用新型所述的光电开关和遮光片的位置关系示意图。

图25和图26是本实用新型所述的滑台、锁扣和锁紧装置分解后的示意图。

图27和28是本实用新型的校正板等部件的立体图。

图29是图28的主视图。

图30是图29的左视图。

图31是图29的俯视图。

图32是图31中的a-a剖视图。

图33是图31中的b-b剖视图。

图34是图31中的c-c剖视图。

图35和图36是本实用新型所述的校正板、联动机构等部件的分解图。

图37是本实用新型所述的校正板、联动机构、驱动装置等部件的主视图。

图38是图37的左视图。

图39是图37的俯视图。

图40是图39中的d-d剖视图。

图41和图42是本实用新型所述的校正板、联动机构、驱动装置等部件的立体图。

图43是本实用新型所述的吸取装置一实施例的立体图。

图44是本实用新型所述的吸取装置一实施例的仰视立体图。

图45是本实用新型所述的吸取装置一实施例的俯视图。

图46是本实用新型所述的吸取装置一实施例的侧视图。

图47是本实用新型所述的吸取装置一实施例的仰视图。

图48是本实用新型所述的吸取装置的第二顶板隐藏后的立体图。

图49是本实用新型所述的料片分离块的侧视图。

图50是图7中的e-e剖视图。

图51和图52是本实用新型所述的吸取装置的爆炸图。

图53是本实用新型所述的吸取装置一实施例的气路原理图。

附图标记说明：

一种用于片式电子元件的切割机100；

机架101；

控制装置102；

第一支撑架103；

刀架104；

载台驱动装置105；

载台106；

ccd检测仪107；

料仓108，第二支撑架1081，滑台1082，升降避让开口10821，限位侧板1083，物料支撑板1084，第一插销孔10841，第二升降装置1085，驱动电机10851，减速机10852，传感器固定板10853，光电开关10854，直线轴承10855，导向杆10856，遮光片10857，转接支撑板1086，第一定位销10861；

吸取装置109，第一吸取板1091，第一通气孔10911，第二吸取板1092，第二通气孔10921，第一凹槽10922，螺孔10923，真空逻辑阀1093，真空破坏阀1094，抽吸装置1095，电子压力开关1096，真空过滤器1097，三通10981-10982，第一吹风调速阀1099，料片分离块10910，吹气孔109101，进气孔109102，调节通孔109103，第二吹风调速阀10920，第二连接板109201，两通109202，料片分离电磁阀10930，第二顶板10940，通孔109401，直线轴承10950，导向柱10960，拉簧10970，第一固定块10980，第二固定块10990，螺纹孔109801-109901，缓冲垫109100；

第一横向驱动装置110，第一电机1101，第一丝杆1102，第一螺母1103，第一滑板1104，第三导轨1105，第三滑块1106；

第一升降机构111；

第二横向驱动装置112，第二电机1121，第二丝杆1122，第二螺母1123，第二滑板1124，第四导轨1125，第四滑块1126；

第二升降机构113；

矩形支撑板114，竖直通孔1141；

第一滑轨115；

第一滑块116；

校正板117；

联动机构118，轴承座1181，容纳腔11811，转轴1182，第一连接板11821，连接片118211，轴承1183，连杆1184，轴承盖板1185，第一顶板11851，轴承套11852；螺母1186，竖板1187，横板1188；

驱动装置119；

预热隔热板120；

加热棒121；

预热加热板122，安装孔1221，第一盲孔1222，第二盲孔1223；

竖直支撑板123；

第二导轨124；

第二滑块125；

第一执行元件126；

抓料支撑座127，水平支撑板1271，竖向支撑板1272；

第一升降装置128；

加热棒压板129；

边角压板130；

刀架升降装置131；

锁紧装置132；

锁扣133；

温控器134；

入口135；

支撑块136；

报警装置137；

光电对射传感器138；

光电传感器139；

吸气通道140。

【具体实施方式】

在对本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的描述为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型实施的总体构思如下：

(1)通过所述第一升降机构111上的所述吸取装置从料仓108中吸取未切割的片式电子元件，并放置在所述预热加热板122上，然后通过四个所述校正板117，在四个侧面进行同步推动片式电子元件，从而将片式电子元件的位置进行重新校正，以供和所述第一升降机构111连接的所述吸取装置109进行吸取物料，保证每次吸取物料的位置的一致性，从而提高切割精度，降低废品率。

(2)所述校正板117设置在所述第一横向驱动装置110的纵向后方，这样设置的目的是减少整机在横向的长度尺度，利用机台纵向的空间。

(3)所述矩形支撑板114上方设置加热棒121和真空气路，加热棒121可对校正后的片式电子元件进行预热，便于后续的切割，真空气路可在转运过程将校正后的片式电子元件进行吸附固定，从而避免在转运过程，校正后的位置发生跑偏的现象。

(4)所述料仓108可水平纵向移动，从而可在装物料或者取出切割好的产品时，将所述物料支撑板1084拉出机台，无需手伸入到机台内部，使得可待机或者不停机的状态下，即可实现更换物料，即可在最后一片物料切割时，进行补料，充分利用时间差。

请参阅图1至图53所示。

其中，图3至图8中，所述第一横向驱动装置110和第二横向驱动装置112中间位于所述载台106上方，还画了一横向驱动装置和吸取装置，并不是说本实用新型还有一个横向驱动装置和吸取装置，而是表示所述载台106上下料的工位，即表示所述第一横向驱动装置110或者第二横向驱动装置112移动到所述载台106上方，将待切割的片式电子元件放置在载台106上或者吸取切割完成的片式电子元件，只是一个位置状态示意。

实施例：本实用新型所述的供料系统运用于片式电子元件的切割机：

一种用于片式电子元件的切割机100，包括

机架101；

控制装置102，所述控制装置102安装在所述机架101上；所述控制装置102可采用现有的工控机和运动控制卡，例如，工控机型号为ebc-gf65，运动控制卡的型号为turbopmac2-eth-lite，工控机和运动控制卡通信连接，工控机作为上位机使用，其发送指令给运动控制卡，运动控制卡再下发指令给各个电气元器件，同时运动控制卡也将接收到的各个电气元器件反馈的信号转发给工控机。当然也可以采用现有的plc作为控制装置102。

第一支撑架103；所述第一支撑架103固定连接于所述机架101上；

刀架升降装置131，所述刀架升降装置131固定连接于所述第一支撑架103上；所述刀架升降装置131还通信连接于所述控制装置102；在具体一实施例中，所述刀架升降装置131可采用气缸。

刀架104；所述刀架104固定连接于所述刀架升降装置131的输出端；在具体实施中，所述刀架104可采用现有的，刀架104上装夹有切割刀片。

载台驱动装置105；所述载台驱动装置105固定连接于所述机架101上；所述载台驱动装置105还通信连接于所述控制装置102；在具体实施中，所述载台驱动装置105可采用现有的，例如可以采用直线电机。

载台106，所述载台106连接于所述载台驱动装置105的输出端，所述载台106还滑动连接于所述机架101上，且其中一滑动位置位于所述刀架104的正下方；在具体实施中，所述载台106也可以采用现有的，其内部设置有真空吸盘，可将载台106上方的片式电阻元件吸附住，避免切割过程发生移动。

ccd检测仪107；所述ccd检测仪107固定连接于所述机架101上，且位于所述载台106的上方；所述ccd检测仪107通信连接于所述控制装置102；所述ccd检测仪107也为现有的设备，例如，采用ccd相机，如图3所示，在所述刀架104的两侧分别设置有ccd相机，用于拍摄所述载台106的工件。

料仓108，所述料仓108有两个；其中一个所述料仓108作为上料时放置物料使用，另一个则用于放置切割完成后的产品。

吸取装置109，所述吸取装置109有三个；每所述吸取装置109通信连接于所述控制装置102；所述吸取装置109也可以采用现有的或者重新设计新的结构。

在具体一实施例中，所述吸取装置109包括第一吸取板1091、第二吸取板1092、真空逻辑阀1093、真空破坏阀1094、抽吸装置1095、电子压力开关1096、真空过滤器1097、三通10981、三通10982、第一吹风调速阀1099、料片分离块10910、四个第二吹风调速阀10920、料片分离电磁阀10930、第二顶板10940、直线轴承10950、导向柱10960及拉簧10970；

所述第一吸取板1091开设有第一通气孔10911；所述第一吸取板1091的底面和物料接触，所述第一通气孔10911对接触面进行抽气，形成真空，从而将物料吸附。

所述第二吸取板1092上开设有至少一个第二通气孔10921；所述第二通气孔10921的直径＞所述第一通气孔10911的直径；所述第二通气孔10921用于和抽吸装置连接，在本实用新型的实施例中和所述真空逻辑阀气密性地连接，从而抽吸装置抽气经所述第二通气孔10921传递到所述气腔再传递到所述第一通气孔10911。

其中，所述第二吸取板1092连接于所述第一吸取板1091的顶面，且所述第二吸取板1092的底面和第一吸取板1091的顶面之间形成至少一个气腔，所述第二通气孔10921一一对应和所述气腔连通，每所述气腔对应和若干个所述第一通气孔10911连通，且每个气腔对应的若干个所述第一通气孔10911的横截面积之和＞所述第二通气孔10921的横截面积；

当所述气腔有至少两个时，各个所述气腔气密性隔离。

所述第二吸取板1092的底面向上凹陷设有至少一个第一凹槽10922，且所述第一凹槽10922一一对应和所述第二通气孔10921连通；所述第一凹槽10922和所述第一吸取板1091的顶面形成所述气腔。

所述第一凹槽10922有8个。

可以将所述第一凹槽10922对称布置在所述第一吸取板1091的顶面形成所述第二凹槽(未图示)，所述第一吸取板1091的顶面向下凹陷设有至少一个第二凹槽(未图示)，且所述第二凹槽(未图示)一一对应和所述第二通气孔10921连通；所述第二凹槽(未图示)和所述第二吸取板1092的底面形成所述气腔。

当然在其它实施例中，所述气腔还可以由所述第一凹槽10922和第二凹槽(未图示)共同组成。

所述真空逻辑阀1093的数量和所述的面吸结构的第二通气孔10921相等，且所述真空逻辑阀1093一一对应气密性的连接于所述第二通气孔10921；所述真空逻辑阀1093也为现有的，例如采用型号：zp2v_a5_07，其在抽吸时为单向导通，具有部分单向阀的功能，在抽真空时由于各个所述真空逻辑阀1093是并联的，当某个真空逻辑阀1093对应的所述第一通气孔10911和物料接触面发生漏气时，该漏气状态的真空逻辑阀1093不会影响其余真空逻辑阀1093的抽真空。其和单向阀的区别是，所述真空逻辑阀并不是严格意义上的单向阀，所述真空逻辑阀具有一额定气压，且该额定气压大于大气压强，即当抽气漏气时，大气压强不会反向将真空逻辑阀导体，而当从所述真空破坏阀1094吹入的气压大于额定气压时，将所述真空逻辑阀1093反向导通，从而气体从真空逻辑阀1093吹向所述第一通气孔10911，将所述第一吸取板1091和物料分离，即此时所述真空逻辑阀1093处于在破真空状态。

所述真空破坏阀1094为现有的。

所述真空破坏阀的出口和每所述真空逻辑阀气密性地并联后连接于所述抽吸装置；所述抽吸装置1095为现有设备，例如采用真空泵1095。

所述电子压力开关连接于所述抽吸装置和真空逻辑阀之间。在具体实施中，为了便于所述电子压力开关1096读数，将其用气管和真空泵1095与真空过滤器1097之间的管路上的三通10981连接，从而可以将所述电子压力开关1096外接，不将所述电子压力开关1096安装在所述吸取装置100上，而是将所述电子压力开关1096则安装在其它支撑物体上，只需要方便读数即可，安装位置无其它特殊要求。所述电子压力开关1096为现有的，直接市面上购买即可。所述电子压力开关1096的作用是：用于预设所述抽吸装置1095的抽真空度，即当所述电子压力开关1096达到预定的压力值时，表面此时将物料吸附住，可以进行搬移，起安全保护作用，同时便于将抽真空的真空度调节到合适的大小。在具体使用时，可通过预先调试确定该预定的压力，使得既能将物料吸附住，又不会造成抽真空的力度太大，而将物料表面吸附产生变形，然后再进行批量生产加工。

所述真空过滤器用于过滤空气杂质。

所述真空破坏阀1094的出口和每所述真空逻辑阀1093并联后气密性地连接于所述真空过滤器1097的入口，在具体实施中，通过三通10982进行连接，所述真空过滤器1097的出口气密性地连接于所述抽吸装置1095；

所述电子压力开关1096连接于所述抽吸装置1095和真空过滤器1097之间，通过三通10981将三者连接在一起。

所述真空破坏阀1094的出口气密性地连接于所述第一吹风调速阀1099的入口；所述第一吹风调速阀1099的出口气密性的和每所述真空逻辑阀1093并联。所述第一吹风调速阀1099用于调节破真空气路的气体流量。

所述料片分离块10910的内侧面开设有若干个吹气孔109101；所述料片分离块10910还开设有进气孔109102，所述进气孔109102和每所述吹气孔109101连通；所述料片分离块10910活动连接于所述的面吸结构的第一吸取板1091或第二吸取板1092的侧面，且所述吹气孔109101位于所述第一吸取板1091的下方并朝内侧布置。

每个所述第二吹风调速阀10920分别用一个第二连接板109201固定连接于所述第二吸取板1092上。

所述料片分离块10910有四个；

每所述料片分离块10910的侧面开设有至少两个调节通孔109103，在附图所示的实施例中所述调节通孔109103为条形孔，在其它实施例中，还可以为椭圆孔等形状的孔；从而起到调节所述料片分离块10910的高度方向的位置，进而调节所述吹气孔109101吹向物料的气体的高度位置，使得防叠料效果更佳。

所述第二吸取板1092的四个侧面分别开设有螺孔10923，且每个侧面的所述螺孔10923的数量等于每所述料片分离块10910的所述调节通孔109103的数量；

其中，所述第二吹风调速阀10920一一对应气密性地连接于所述进气孔109102，在附图所示的实施例中所述进气孔109102上安装有直角型的两通109202，两通109202和所述第二吹风调速阀10920连通。在具体一实施例中，四个所述第二吹风调速阀10920并联后连接于料片分离电磁阀10930；而料片分离电磁阀10930采用现有的二位二通电磁阀即可，然后将料片分离电磁阀10930连接在控制装置102即可。

四个所述料片分离块10910一一对应连接于所述第二吸取板1092的四个侧面，且两两对称并且所述吹气孔相向布置，从而使得吹向物料的气体压力在四个方向更平衡，使得物料在防叠料吹气过程，不至于被吹的位置变换太大，即位置偏移量减小，每个所述调节通孔109103用一螺栓(未图示)穿过后锁入所述螺孔10923内。

所述第二顶板10940开设有四个通孔109401，四个所述通孔109401呈矩形布置；

所述直线轴承10950有四个，四个所述直线轴承10950一一对应固定连接于四个所述通孔109401内；所述直线轴承10950为现有的。

所述导向柱10960有四个；四个所述导向柱10960一一对应滑动地嵌入四个所述直线轴承10950内，且底端固定连接于所述第二吸取板1092上；从而使得所述第一吸取板1091和第二吸取板1092可相对所述第二顶板10940上下滑动

所述拉簧10970有四个；四个所述拉簧10970分别固定连接于所述第二顶板10940的四边的中点位置，且每所述拉簧10970的底端固定连接于所述第二吸取板1092的顶部。在具体一实施中，如图9所示，所述第二顶板10940上固定安装有第一固定块10980，第一固定块10980的侧面开设有螺纹孔109801，所述拉簧10970的顶端用螺栓(未图示)锁入所述螺纹孔109801内，从而将拉簧10970的底端固定。而所述第二吸取板1092的顶部则固定安装有第二固定块10990，第二固定块10990的侧面也开设有螺纹孔109901，所述拉簧10970的底端用螺栓(未图示)穿过后锁入螺纹孔109901内将所述拉簧10970的底端固定。所述拉簧10970起到缓冲、平衡所述第二顶板10940下方各个部件的重量，降低吸附物料时的下压力。

为了增加缓冲作用，可在所述导向柱10960的顶部设置缓冲垫109100。

所述抽吸装置1095采用真空泵，在真空泵1095连接真空开启电磁阀10951，真空开启电磁阀10951也为现有的，采用二位二通电磁阀即可。

将所述真空破坏阀1094和料片分离电磁阀分别连接于空气压缩机，由空气压缩机提供气源。

将真空开启电磁阀10951、电子压力开关1096、所述真空破坏阀1094、料片分离电磁阀10930分别连接于控制装置102。

工作原理：

预设好所述第一吹风调速阀1099的吹气流量、电子压力开关的压力值、以及第二吹风调速阀10920的吹气流量值。所述第一吸取板1091的面积大于片式电阻的面积，从而将其覆盖，确保接触面积。

吸取物料时，控制装置102将所述真空破坏阀1094关闭，从而破真空气路关闭。控制装置102按照预定的轨迹，所述的装置100移动至片式电阻的正上方，然后下移和最上方的片式电阻接触，可设置传感器检测是否到位，也可以通过预设轨迹，即每次下降到预定的高度来确定是否到位，每片片式电阻的厚度是相同的，即每次下降的高度等于上次的高度加上片式电阻的厚度即可。到位后，控制装置102通过所述真空开启电磁阀10951将真空泵1095开启工作，进行抽真空，将片式电阻吸附住，电子压力开关1096达到预定的压力时，表面吸附住，电子压力开关1096反馈信号给控制装置102，控制装置102通过料片分离电磁阀10930开启所述吹风调速阀20工作，向物料吹气若干时间，将最上方的片式电阻和下方的片式电阻分离，防止叠料；

然后，按照预定的轨迹将物料搬移至预定的加工区域，同时料片分离电磁阀10930将料片分离气路关闭。

然后，控制装置102通过真空开启电磁阀10951将真空泵1095关闭，并打开所述真空破坏阀1094，向真空逻辑阀1093吹气，沿所述第二通气孔10921至第一通气孔10911，吹向片式电阻的表面，从而将片式电阻和所述第一吸取板1091分离。

第一横向驱动装置110，所述第一横向驱动装置110固定连接于所述第一支撑架103；所述第一横向驱动装置110通信连接于所述控制装置102；所述第一横向驱动装置110用于驱动和其连接的所述第一升降机构111、吸取装置109，进行吸取所述预热加热板122上的片式电子元件，然后放置到所述载台106上进行切割，即作为上料使用。

第一升降机构111，所述第一升降机构111连接于所述第一横向驱动装置110的输出端；所述第一升降机构111的输出端固定连接有一所述吸取装置109；所述第一升降机构111通信连接于所述控制装置102；在具体实施中，所述第一升降机构111可采用气缸。

第二横向驱动装置112，所述第二横向驱动装置112固定连接于所述第一支撑架103；所述第二横向驱动装置112通信连接于所述控制装置102；所述第二横向驱动装置112用于驱动和其连接的所述第二升降机构113、吸取装置109，进行吸取所述载台106上切割完成的产品，并运输放置到用于放置产品的所述料仓108内。

第二升降机构113，所述第二升降机构113连接于所述第二横向驱动装置112的输出端；所述第二升降机构113的输出端固定连接有一所述吸取装置109；所述第二升降机构113通信连接于所述控制装置102；在具体一实施中，所述第二升降机构113可采用气缸。

矩形支撑板114；

第一滑轨115，所述第一滑轨115有四个；四个所述第一滑轨115分别固定连接于所述矩形支撑板114的底部，且四个所述第一滑轨115一一对应垂直于所述矩形支撑板114的四边，且每所述第一滑轨115的中心线和所述矩形支撑板114对应的边的中线重合；

第一滑块116，所述第一滑块116有四个；所述第一滑块116一一对应滑动连接于所述第一滑轨115；

校正板117，所述校正板117有四个；所述校正板117一一对应连接于所述第一滑块116，且每所述校正位于所述矩形支撑板114上方并和所述矩形支撑板114平行，并且四个所述校正板117呈矩形布置，从而四个所述校正板117围成一物料容纳腔，片式电子元件则放置在物料容纳腔内，进行位置校正。而所述校正板117的移动方向则通过所述第一滑轨115进行导向限位，保证运动的精度。

联动机构118，所述联动机构118连接于四个所述第一滑块116；

驱动装置119，所述驱动装置119固定连接于所述矩形支撑板114的底部；所述驱动装置119还连接于所述联动机构118，驱动所述联动机构118运动；所述驱动装置119通信连接于所述控制装置102；

预热隔热板120，所述预热隔热板120固定连接于所述矩形支撑板114的顶面；所述预热隔热板120用于将上方的加热棒121和下方的零部件隔开，避免加热棒121产生的高温对下方零部件造成损害，在具体实施中，所述预热隔热板120可采用现有的耐高温的隔热材料制造而成。

加热棒121，所述加热棒121至少有四个；每所述加热棒121通信连接于所述控制装置102；在具体一实施例中，还可以增加温控器134，将加热棒121连接于温控器134，温控器134再连接于所述控制装置102，从而可调节加热棒121的加热温度。温控器134为现有的，例如型号为：e5cc-qx2asm-800。

预热加热板122，所述预热加热板122的四个侧面的中心位置分别开设有一安装孔1221；所述加热棒121一一对应嵌入所述安装孔1221内；所述预热加热板122固定连接于所述预热隔热板120的顶面；所述预热加热板122用于放置校正后的片式电子元件，并将加热棒121产生的热量传递给片式电子元件，对片式电子元件进行预热，同时预热加热板122上还开设有真空通道的吸气孔，对片式电子元件和所述预热加热板122贴合的表面进行抽真空，从而吸附住片式电子元件，避免发生位置移动。

竖直支撑板123，所述竖直支撑板123有两个，两所述竖直支撑板123平行布置；其中一所述料仓108设置在两所述竖直支撑板123之间；

第二导轨124，所述第二导轨124有两个，两所述第二导轨124一一对应对称固定连接于两所述竖直支撑板123上；所述第二导轨124垂直于所述第一横向驱动装置110和第二横向驱动装置112的滑动方向；

第二滑块125，所述第二滑块125有四个；所述第二滑块125滑动连接于所述第二导轨124，且每所述第二导轨124上有两个所述第二滑块125；每所述第二滑块125还固定连接于所述矩形支撑板114；

第一执行元件126，所述第一执行元件126固定连接于一所述竖直支撑板123的一侧面；所述第一执行元件126的输出端还固定连接于所述矩形支撑板114；所述第一执行元件126通信连接于所述控制装置102；在具体实施中，所述第一执行元件126可采用气缸。所述第一执行元件126驱动所述矩形支撑板114进行水平纵向移动，带动所述预热加热板122进行承接片式电子元件，进行校正，并将校正后的片式电子元件运输至所述第一升降机构111的所述吸取装置109的正下方，进行上料。

抓料支撑座127；所述抓料支撑座127包括一水平支撑板1271和两竖向支撑板1272；两所述竖直支撑板123位于两所述竖向支撑板1272之间；所述水平支撑板1271固定连接于两所述竖向支撑板1272上；

第一升降装置128，所述第一升降装置128固定连接于所述水平支撑板1271上，且所述第一升降装置128的输出端竖直朝下布置；所述第一升降装置128的输出端固定连接有一所述吸取装置109，且位于其中一所述料仓108的正上方；所述第一升降装置128通信连接于所述控制装置102；在具体一实施例中，所述第一升降装置128可采用气缸。

其中，另一所述料仓108设置在所述第二横向驱动装置112的所述吸取装置109的正下方；

所述预热加热板122还随所述矩形支撑板114滑动到所述第一横向驱动装置110的所述吸取装置109的正下方；

所述载台106的另一滑动位置还位于所述第一横向驱动装置110或第二横向驱动装置112的吸取装置109的正下方，从而对应上下料的工位。

所述联动机构118包括

轴承座1181，所述轴承座1181的中心开设有一容纳腔11811；

转轴1182；所述转轴1182的底部设有一第一连接板11821；所述第一连接板11821的边缘还水平凸设有四个连接片118211，且四个所述连接片118211呈圆周均匀分布；所述转轴1182的上部还设有外螺纹；

轴承1183，所述轴承1183的内圈嵌套在所述转轴1182上，所述轴承1183的外圈嵌入所述容纳腔11811内；

连杆1184，所述连杆1184有四个；所述连杆1184一一对应活动连接于所述连接片；所述连杆1184还一一对应活动连接于所述第一滑块116；

轴承盖板1185；所述轴承盖板1185包括一第一顶板11851，所述第一顶板11851的底面向下凸设有一轴承套11852；

螺母1186，所述螺母1186的外径大于所述轴承1183的内圈的内径，所述螺母1186锁入所述外螺纹；

其中，所述矩形支撑板114的中心还开设有一顶部沉头的竖直通孔1141；

所述轴承座1181固定连接于所述轴承盖板1185的底面；

所述第一连接板11821位于所述轴承座1181的下方；

所述转轴1182还伸入所述竖直通孔1141内；

所述轴承盖板1185固定连接于所述竖直通孔1141上，且所述第一顶板11851和所述矩形支撑板114的顶面贴平，所述轴承套11852嵌入所述竖直通孔并套在所述螺母1186和转轴1182外。

通过所述驱动装置119驱动其中一所述连杆1184，从而带动所述第一连接板11821进行旋转，进而带动其余的所述连杆1184进行运动，最终带动四个所述校正板117进行同步开合运动，在四个侧面推动片式电子元件进行移动，从而将片式电子元件的位置进行重新校正，并做位置统一，从而提高切割时的精度，并且提高切割质量的稳定性，降低废品率。

还包括

竖板1187，所述竖板1187有四个；所述竖板1187一一对应固定连接于所述校正板117；

横板1188，所述横板1188有四个，所述横板1188一一对应固定连接于所述第一滑块116，所述连杆1184一一对应活动连接于所述横板1188；所述横板1188还一一对应固定连接于所述竖板1187的底端；

其中，所述驱动装置119为气缸；所述驱动装置119的活塞杆固定连接于其中一所述连杆1184。

还包括

加热棒压板129，所述加热棒压板129有四个；所述加热棒压板129一一对应固定连接于所述预热加热板122的侧面，并将所述加热棒121压住，在具体实施中，所述加热棒压板129可采用耐高温的隔热材料制造而成。

还包括

边角压板130，所述边角压板130有四个；所述边角压板130的内侧面为一斜面；

其中，所述预热加热板122的四个角分别具有倒角；所述边角压板130一一对应固定连接于所述预热加热板122的倒角处，且所述边角压板130的内侧面和所述预热加热板122的倒角贴平；

如图33所示，所述预热加热板122的侧面开设有若干个水平的第一盲孔1222；所述预热加热板122的顶面且位于每所述第一盲孔1222的上方还开设有若干个竖直的第二盲孔1223；每所述第二盲孔1223和所述第一盲孔1222连通；

四个所述边角压板130、四个加热棒压板129以及所述预热加热板122之间具有一吸气通道140，所述吸气通道和每所述第一盲孔连通，从而形成真空通道，用于抽真空，将片式电子元件吸附在所述预热加热板122上。在具体实施中，所述加热棒压板129和所述边角压板130之间具有一入口135，所述入口135用于和抽气装置进行气密性连接，从而对真空通道进行抽气。

所述料仓108包括

第二支撑架1081；

滑台1082，所述滑台1082开设有一升降避让开口10821；所述滑台1082能前后滑动地连接于所述第二支撑架1081上；

物料支撑板1084，所述物料支撑板1084搭在所述升降避让开口10821上；即所述物料支撑板1084和所述滑台1082只是接触，并不固定，从而使得物料支撑板1084即可随所述滑台1082水平滑动，便于放置物料，又可以受第二升降装置1085驱动进行升降，便于上料供料；

限位侧板1083，所述限位侧板1083至少有两个；所述限位侧板1083固定连接于所述滑台1082上，并位于围设在所述物料支撑板1084的四周，形成一物料容纳腔，用于放置片式电子元件；所述吸取装置109位于所述物料容纳腔的正上方；如图18所示，所述限位侧板1083有两个，呈对角线布置，片式电子元件则堆叠在两个限位侧板1083内。且所述物料支撑板1084位于所述物料容纳腔内；

第二升降装置1085，所述第二升降装置1085固定连接于所述第二支撑架1081；所述第二升降装置1085通信连接于所述控制装置102；在具体一实施例中，所述第二升降装置1085可采用电机。

其中，当所述升降避让开口位于所述第二升降装置1085正上方时，所述第二升降装置1085从所述升降避让开口10821向上伸出，并驱动所述物料支撑板1084进行升降；

当所述第二升降装置1085向下复位缩回后，所述第二升降装置1085位于所述滑台1082的下方。

还包括转接支撑板1086；设置所述转接支撑板1086的目的是为了升降所述物料支撑板1084时，为面面接触，提高升降的平稳性。

所述转接支撑板1086的横截面积小于所述升降避让开口10821的大小，从而使得所述转接支撑板1086可以在所述升降避让开口10821内上下升降，进而抬升所述物料支撑板1084进行上下升降。

所述转接支撑板1086的顶面凸设有第一定位销10861；在具体实施中，所述第一定位销10861和第一插销孔10841采用间隙配合，既便于定位升降，又不会影响所述物料支撑板1084和所述转接支撑板1086进行分离。

所述转接支撑板1086固定连接于所述第二升降装置1085，且所述转接支撑板1086水平布置，并位于所述升降避让开口10821的竖直投影区域内；

所述物料支撑板1084开设有第一插销孔10841；所述第一插销孔10841和第一定位销10861采用间隙配合；

当所述第二升降装置1085驱动所述转接支撑板1086上升时，所述第一定位销10861嵌入所述第一插销孔10841内，从而实现两者快速定位；所述转接支撑板1086贴平在所述物料支撑板1084的底端。

所述第二升降装置1085包括

驱动电机10851，所述驱动电机10851固定连接于所述第二支撑架1081；所述驱动电机10851通信连接于所述控制装置102；

减速机10852，所述减速机10852的输入端连接于所述驱动电机10851的输出端；且所述减速机10852的输出端竖直朝上布置；所述减速机10852的输出端固定连接于所述转接支撑板1086；

传感器固定板10853，所述传感器固定板10853固定连接于所述第二支撑架1081的底面；

光电开关10854，所述光电开关10854有两个；两所述光电开关10854固定连接于所述传感器固定板10853，且两所述光电开关10854呈竖直间隔排列；每所述光电开关10854通信连接于所述控制装置102；两所述光电开关10854对应所述物料支撑板1084的最高和最低点的位置；

直线轴承10855，所述直线轴承10855固定连接于所述转接支撑板1086上；

导向杆10856，所述导向杆10856固定嵌入所述直线轴承10855的内圈，且所述导向杆10856能升降地竖直穿透所述第二支撑架1081的底面；通过所述导向杆10856对所述物料支撑板1084的升降过程进行导向，提高运动精度。

遮光片10857，所述遮光片10857固定连接于所述导向杆10856的底端，且所述遮光片10857滑动地伸入每所述光电开关10854。所述遮光片10857和光电开关10854配合，当遮光片10857随所述导向杆10856上下移动而伸入将光电开关10854的凹槽内，将光信号遮挡后，即光信号中断，而被所述控制装置102知道，从而控制装置102根据预设的程序进行发出相应的控制指令。

还包括

锁紧装置132，所述锁紧装置132固定连接于所述第二支撑架1081；

锁扣133，所述锁扣133固定连接于所述滑台1082；

其中，当所述升降避让开口位于所述第二升降装置1085正上方时，所述锁扣133能拆卸地卡入所述锁紧装置132。

通过锁紧装置132和锁扣133相互锁紧，将所述滑台1082进行固定，此时处于预定的物料吸取位置，便于加工时吸取物料，而不会造成吸取物料过程中，滑台1082发生打滑的现象，而干涉物料的吸取。

在具体一实施中，所述锁紧装置132和锁扣133采用现有欧姆龙d4sl门禁锁，使用时，可将门禁锁连接于自动切割机的控制装置102，当锁扣133插入锁内时，自动上锁，保证工作过程中，不会因为误操作而将所述滑台1082拉出，导致所述物料容纳腔和其内的物料被拉出，上锁后，门禁锁会反馈信号给控制装置102，通知控制装置102已经锁上。而解锁时，控制装置102发送信号给门禁锁，门禁锁将锁扣133松开，从而所述滑台1082可以被拉出。且若发生断电，该门禁锁，还具有手动开锁的功能。

在具体一实施例中，所述第一横向驱动装置110包括第一电机1101、第一丝杆1102、第一螺母1103、第一滑板1104、第三导轨1105及第三滑块1106；

所述第一电机1101固定连接于所述第一支撑架103，且输出轴水平横向布置；所述第一电机1101通信连接于所述控制装置102；

所述第一丝杆1102转动地连接于所述第一支撑架103，且所述第一丝杆1102还固定连接于所述第一电机1101的输出轴，同时所述第一丝杆1102水平横向布置；

所述第一螺母1103锁在所述第一丝杆1102上；所述第一螺母1103还固定连接于所述第一滑板1104；

所述第三导轨1105水平横向铺设在所述第一支撑架103上；

所述第三滑块1106滑动连接于所述第三导轨1105，且所述第三滑块1106固定连接于所述第一滑板1104；

所述第一升降机构111固定连接于所述第一滑板1104；

由所述控制装置102控制所述第一电机1101工作，带动第一丝杆1102旋转，进而带动第一螺母1103进行直线移动，从而带动第一滑板1104进行水平横向移动，最终带动所述第一升降机构111及和其连接的吸取装置109进行水平横向移动。同理，所述第二横向驱动装置112的工作原理相同。

所述第二横向驱动装置112包括第二电机1121、第二丝杆1122、第二螺母1123、第二滑板1124、第四导轨1125及第四滑块1126；在具体实施中，所述第四导轨1125和第三导轨1105可采用同一根导轨；所述第二丝杆1122和第一丝杆1102则是分体式的，两者分别套上轴承后，固定在同一支撑块136上。

所述第二电机1121固定连接于所述第一支撑架103，且输出轴水平横向布置，并和所述第一电机1101的输出轴相向布置；所述第二电机1121通信连接于所述控制装置102；

所述第二丝杆1122转动地连接于所述第一支撑架103，且所述第二丝杆1122还固定连接于所述第二电机1121的输出轴，同时所述第二丝杆1122水平横向布置；

所述第二螺母1123锁在所述第二丝杆1122上；所述第二螺母1123还固定连接于所述第二滑板1124；

所述第四导轨1125水平横向铺设在所述第一支撑架103上；

所述第四滑块1126滑动连接于所述第四导轨1125，且所述第四滑块1126固定连接于所述第二滑板1124；

所述第二升降机构113固定连接于所述第二滑板1124上。

具体一使用方式：

还包括报警装置137，报警装置137通信连接于所述控制装置102，用于报警提示。

还包括光电对射传感器138，设置在两竖直支撑板123的外侧。所述光电对射传感器138用于检测所述物料支撑板1184和上方堆叠的片式电子元件是否被抬升到预定的位置，使得每次上升时，位于最顶面的片式电子元件，都抬升到相同的位置，便于吸取装置109。

还包括光电传感器139，所述光电传感器139固定连接于所述第一支撑架103上，竖直朝下并位于吸取装置109吸取预热加热板122上片式电子元件上料时，预热加热板122的正上方，用于检测预热加热板122上经过校正的片式电子元件是否有叠料现象，其检测原理是，片式电子元件的厚度是已知的，预热加热板122上片式电子元件和光电传感器139之间的高度差是预先设定的，也是已知的。光电传感器139检测片式电子元件的高度，如果光电传感器139检测到的高度大于预定的高度，则说明有叠料，反馈给控制装置102，控制装置102控制报警装置137发出报警提示。如果等于，则表面没问题，继续执行下一动作；如果小于，则表面没有片式电子元件，此时检测到的高度为预热加热板122的高度，也反馈给控制装置102，然后控制报警装置137发出报警提示。

例如，用于切割片式电阻，预设好加工程序。当然在其它实施例中，也可以用于切割片式电容等产品。

先将所述滑台1082拉出，将堆叠好的片式电阻放入两所述限位侧板1083内，并位于物料支撑板1084上；再将所述滑台1082推回原位，此时锁扣133和锁紧装置132相互锁紧，将所述滑台1082固定，避免加工过程发生移动。

加工时，控制装置102按照预定的程序控制驱动电机10851工作，进而带动减速机10852工作，从而驱动所述转接支撑板1086向上升起，并将物料支撑板1084及片式电阻抬升，到达预定位置被光电对射传感器138检测到，光电对射传感器138反馈信号给控制装置102，控制装置102控制驱动电机10851停止工作，并控制第一升降装置128的活塞杆向下伸出到预定的位置，从而将和活塞杆连接的所述吸取装置109下降到预定的位置，将片式电阻吸附，吸附后，可预设所述控制装置102控制所述第一升降装置128的活塞杆上下往复运动几次，即让所述吸取装置109上下抖动几次，使得可能吸取到多片的片式电阻，尽量抖落，尽量避免发生叠料现象。抖动完预定的次数后，控制装置102控制第一升降装置128的活塞杆缩回复位，将吸取装置109抬升到预定的位置。

接着，控制装置102控制第一执行元件126工作，将校正板117所在的运输台移动到所述第一升降装置128对应的吸取装置109的正下方，到位后，控制装置102控制第一升降装置128下降，并控制吸取装置109停止抽真空，同时对吸取装置109进行吹气破真空，片式电阻掉落到预热加热板122上，进行承载片式电阻。

然后，控制装置102控制驱动装置119工作，驱动联动机构118运动，进而带动转轴1182旋转，从而带动四个校正板117同步合起来，校正片式电阻的位置。

校正完成后，控制装置102控制第一执行元件126工作，将校正板117所在的运输台复位，移动至光电传感器139的正下方。该过程，控制装置102还控制加热棒121通电加热，对片式电阻进行预热。

光电传感器139检测片式电阻的高度，和预定的高度不一致时，则控制装置102控制报警装置137发出报警提示；只有高度一致时，控制装置102才控制第一电机1101工作，带动第一升降机构111及其对应的吸取装置109移动到预热加热板122的正上方，准备进行吸取片式电阻进行上料。

到位后，控制装置102控制第一升降机构111的活塞杆向下伸出到预定的位置，然后控制装置102控制和第一升降机构111对应的吸取装置109抽真空吸取片式电阻；吸取完成后，例如可停止若干秒，等时间到了即表明吸取完成；然后，控制装置102控制第一升降机构111的活塞杆复位缩回；

接着，控制装置102控制第一电机1101工作，将第一升降机构111带动到载台106对应的上料工位的正上方。此时，控制装置102还可以同时控制载台驱动装置105工作，将载台106输送至后方预定的上料工位；两者都到位后；

控制装置102控制第一升降机构111的活塞杆向下运动到达预定的位置，控制装置102控制吸取装置109停止抽真空，并向吸取装置109吹气进行破真空，使得片式电阻从吸取装置109脱落，有载台106承载。

控制装置102控制载台106将片式电阻吸附，控制装置102载台驱动装置105移动复位，将载台106输送至刀架104的下方，然后控制装置102控制刀架升降装置131及载台驱动装置105按照预定的程序进行工作，完成切割。

切割完成后，例如可预设切割次数，当完成预设的切割次数后，即表明完成切割。

然后，控制装置102控制载台驱动装置105工作，将载台106又向后输送至预定的上料工位；

此时，也作为下料工位，控制装置102控制第二电机1121工作，将第二升降机构113及对应的吸取装置109移动至载台106的正上方；

到位后，控制装置112控制第二升降机构113的活塞杆向下伸出到预定的位置；然后控制吸取装置109抽真空，将切割完成的片式电阻吸取；吸取完成后，控制第二升降机构113的活塞杆复位缩回；最后控制第二电机1121反向运动，复位将第二升降机构113和吸取装置109移动至另一料仓108的正上方；后控制第二升降机构113的活塞杆向下伸出，将切割完成的片式电阻放置到另一料仓108的物料支撑板1084上，此时控制装置102还可控制另一料仓108的驱动电机10851工作，将物料支撑板1084上升到预定的位置进行承接物料，完成后，下降一片片式电阻的厚度即可。

料仓108内的物料是否加工完成或者堆叠满，可通过多种方式进行确定，例如，可预设加工次数，事先堆叠预定数量的片式电阻，加工次数和堆叠的数量相等，当达到对应的次数时，控制装置102即控制报警装置137发出报警提示。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。