一种电路PCB板的自动开料机的制作方法

一种电路pcb板的自动开料机
技术领域
1.本技术涉及pcb板开料机的技术领域，尤其是涉及一种电路pcb板的自动开料机。


背景技术：

2.pcb，中文名称为印制电路板，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，也是电子元器件电气连接的载体。在进行pcb板生产的时候，需要操作人员先对pcb板进行开料程序，即将大片的板料切割成符合要求的小块，工厂通常采用开料机对pcb板进行分割开料。
3.相关技术中，公告号为cn111673827a的中国发明专利申请公开了一种电路pcb板的自动开料机，包括固定箱，固定箱内部的左侧活动安装有两个进料辊，固定箱的内部活动安装有两个位于进料辊右侧的传动辊，传动辊的外部活动套接有分割刀。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为两个进料辊之间的距离一定，故而上述自动开料机只能针对一种厚度的pcb板材进行开料工序，当pcb板材的厚度超过两个进料辊之间的距离时，pcb板材无法进入固定箱内，则自动开料机无法工作。


技术实现要素：

5.为了使得自动开料机能够适应不同厚度的pcb板，本技术提供一种电路pcb板的自动开料机。
6.本技术提供的一种电路pcb板的自动开料机采用如下的技术方案：一种电路pcb板的自动开料机，包括安装箱，所述安装箱两侧开口，所述安装箱一侧开口处对接设置有第一传送带，所述安装箱另一侧开口处对接设置有第二传送带，所述安装箱长度方向的内侧壁上滑动设置有第一安装板以及第二安装板，所述第一安装板靠近第一传送带的端部转动安装有第一进料辊，所述第一安装板靠近第二传送带的端部转动安装有第一驱动辊，所述第二安装板靠近所述第一传送带的端部上转动安装有第二进料辊，所述第二安装板靠近所述第二传送带的端部上转动安装有第二驱动辊，所述第一驱动辊上安装有分割刀，所述第二驱动辊设置有用于与所述分割刀配合的刀架；所述安装箱内转动安装有双向丝杆，所述双向丝杆一端穿设于所述第一安装板并与第一安装板螺纹配合，所述双向丝杆另一端穿设于所述第二安装板并与第二安装板螺纹配合，所述安装箱上设置有用于驱动所述双向丝杆旋转的转动组件。
7.通过采用上述技术方案，第一传送带将pcb板传送至安装箱内，第一进料辊以及第二进料辊的设置有利于辅助pcb板进入安装箱，第一驱动辊转动使得分割刀转动，分割刀与刀架的配合有利于对pcb板进行开料工序，第二传送带将分割完成的pcb运往下一道工序；操作人员启动转动组件，转动组件使得双向丝杆转动，双向丝杆转动使得第一安装板与第二安装板反向运动或者相向运动，进而方便操作人员控制第一进料辊与第二进料辊之间的距离，从而使得自动开料机能够适应不同厚度的pcb板。
8.优选的，所述转动组件包括固定套设于所述双向丝杆上的蜗轮、穿设于所述安装箱内并与所述蜗轮相互啮合的蜗杆以及固定安装于所述安装箱上的转动电机，所述蜗杆与
所述安装箱转动连接，所述转动电机的输出轴与所述蜗杆固定连接。
9.通过采用上述技术方案，操作人员启动转动电机，转动电机的输出轴转动带动蜗杆转动，蜗杆转动使得蜗轮转动，蜗轮转动使得双向丝杆转动，双向丝杆转动方便操作人员控制第一安装板与第二安装板之间的距离。
10.优选的，所述安装箱内转动安装有导向杆，导向杆一端穿设于所述第一安装板内并与第一安装板滑移配合，所述导向杆另一端穿设于所述第二安装板内并与所述第二安装板滑移配合。
11.通过采用上述技术方案，导向杆的设置为第一安装板、第二安装板的移动提供导向作用，且导向杆的设置使得第一安装板、第二安装板的移动更加顺畅。
12.优选的，所述第一驱动辊内穿设有第一转动管，所述第二驱动辊内穿设有第二转动管，所述安装箱上安装有伺服电机；所述安装箱上设置有用于驱动所述第一驱动辊与所述第二驱动辊转动的驱动组件，所述驱动组件包括固定套设于所述第一转动管上的第一从动带轮、固定套设于所述第二转动管上的第二从动带轮、固定套设于所述伺服电机输出轴上的主动带轮，所述主动带轮、第一从动带轮与所述第二从动带轮之间绕设有皮带，所述安装箱上设置有用于在竖直方向上调节主动带轮位置的调节组件。
13.通过采用上述技术方案，操作人员启动伺服电机，伺服电机转动使得主动带轮转动，主动带轮通过皮带驱动第一从动带轮以及第二从动带轮转动，第一从动带轮转动使得第一转动管转动，第一转动管转动使得第一驱动辊转动；第二从动带轮转动使得第二转动管转动，第二转动管转动使得第二驱动辊转动，进而使得分割刀与刀架配合对pcb进行开料，调节组件的设置方便操作人员调节主动带轮的位置，从而使得主动带轮适应第一从动带轮与第二从动带轮之间的距离变化。
14.优选的，所述调节组件包括设置的滑动穿设于所述安装箱上的燕尾块、以及固定连接于所述燕尾块上的拉簧；所述安装箱靠近第一从动带轮的外侧壁上竖直开设有用于与所述燕尾块滑移配合的燕尾槽，所述燕尾块与所述伺服电机固定连接，所述拉簧远离所述燕尾块的端部与所述燕尾槽的内侧壁固定连接。
15.通过采用上述技术方案，燕尾块与燕尾槽的设置有利于在安装箱固定伺服电机，拉簧的设置方便自动调节伺服电机以及主动带轮的位置，从而使得皮带一致保持张紧状态。
16.优选的，所述第一驱动辊上滑动套设有多个用于安装所述分割刀的刀座，所述第一驱动辊内穿设有多组用于与所述刀座插接配合插接块，一组所述插接块包括两个并排设置的插接块，所述第一驱动辊上设置有用于驱动相邻的两个所述插接块移动的推动组件，所述第一驱动辊的圆周面上开设有用于与所述插接块滑移配合的导向槽。
17.通过采用上述技术方案，导向槽的设置为插接块提供导向作用，操作人员先确定分割刀之间的间距，接着操作人员将插接块按照分割刀之间的间距设置，操作人员利用驱动组件使得插接块插入刀座内，从而固定刀座以及分割刀的位置，驱动组件以及插接块的设置方便操作人员调节分割刀之间的间距。
18.优选的，所述推动组件包括设置固定安装于所述第一驱动辊上的驱动电机、穿设于所述第一转动管内并与所述第一转动管转动连接的转动杆、滑动套设于所述转动杆上的转动齿轮、固定连接于所述插接块上的齿条，所述转动杆与所述驱动电机的输出轴固定连
接，所述转动齿轮与所述齿条相互啮合，所述齿条两侧设置有用于限定所述转动齿轮位置的定位块；所述转动杆外周面的长度方向上固定连接有卡条，所述转动齿轮的内侧壁上开设有用于与所述卡条滑移配合的卡槽。
19.通过采用上述技术方案，操作人员启动驱动电机，驱动电机的输出轴转动带动转动杆转动，转动杆通过卡条与卡槽的配合使得转动齿轮转动，转动齿轮转动使得齿条移动，齿条移动推动插接块移动，最终使得插接块插入刀座内；定位块的设置一方面有利于加强齿条与转动齿轮之间的连接，当操作人员移动插接块，插接块移动带动齿条移动，齿条通过定位块的配合使得转动齿轮沿转动杆的长度方向移动，从动方便操作人员调节转动齿轮之间的距离。
20.优选的，所述插接块上套设有防滑块，所述防滑块设置于所述定位块与所述第一转动管内侧壁之间，所述防滑块远离所述定位块的一端与所述第一转动管的内侧壁贴合并抵接。
21.通过采用上述技术方案，当操作人员驱动齿条移动使得插接块插入刀座时，齿条移动带动定位板移动，定位板移动带动防滑块移动，从而使得防滑块与第一转动管的内侧壁抵接，进而固定转动齿轮以及齿条的位置。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：操作人员启动转动组件，转动组件使得双向丝杆转动，双向丝杆转动使得第一安装板与第二安装板反向运动或者相向运动，进而方便操作人员控制第一进料辊与第二进料辊之间的距离，从而使得自动开料机能够适应不同厚度的pcb板；分割刀与刀架配合对pcb进行开料，调节组件的设置方便操作人员调节主动带轮的位置，从而使得主动带轮适应第一从动带轮与第二从动带轮之间的距离变化；燕尾块与燕尾槽的设置有利于在安装箱固定伺服电机，拉簧的设置方便自动调节伺服电机以及主动带轮的位置，从而使得皮带一致保持张紧状态。
附图说明
23.图1是本技术实施例的电路pcb板的自动开料机的结构示意图。
24.图2是本技术实施例的安装箱的结构示意图。
25.图3是本技术实施例的第一驱动辊的结构示意图。
26.图4是图2中a处的放大示意图。
27.图5是图3中c处的放大示意图。
28.图6是图2中b处的放大示意图。
29.附图标记说明：1、安装箱；11、安装腔；12、第一安装板；13、第二安装板；131、连接齿轮；14、第一进料辊；15、第二进料辊；151、定位杆；152、从动齿轮；16、第一驱动辊；161、导向槽；162、第一转动管；1621、滑槽；17、第二驱动辊；171、第二转动管；172、主动齿轮；173、刀架；174、限位槽；18、双向丝杆；19、导向杆；2、平台；21、第一传送带；22、第二传送带；23、升降台；24、第一电动推杆；3、导向组件；31、固定板；32、第二电动推杆；33、安装架；34、辅助辊；4、转动组件；41、蜗轮；42、蜗杆；43、转动电机；5、刀座；51、分割刀；52、插接槽；53、插接块；6、推动组件；61、伺服电机；62、转动杆；621、卡条；63、转动齿轮；631、卡槽；64、齿条；641、定位块；642、防
滑块；7、驱动组件；71、第一从动带轮；72、第二从动带轮；73、主动带轮；74、驱动电机；75、皮带；8、调节组件；81、燕尾块；82、拉簧；83、燕尾槽。
具体实施方式
30.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种电路pcb板的自动开料机。参照图1、图2，电路pcb板的自动开料机包括安装箱1。
32.参照图1、图2，安装箱1水平设置，安装箱1的底部设置有平台2，安装箱1的底面与平台2的上表面固定连接。安装箱1长度方向上相对的两个侧面均设置有开口，安装箱1一侧开口处对接设置有第一传送带21，安装箱1另一侧开口处对接设置有第二传送带22，第一传送带21与第二传送带22对称布置。第一传送带21与第二传送带22底部均设置有升降台23，升降台23的长度方向与平台2的长度方向一致，每个升降台23与平台2之间设置有四个第一电动推杆24，四个第一电动推杆24分别设置于升降台23的四角。第一电动推杆24的活塞杆与升降台23的底面固定连接，第一电动推杆24远离活塞杆的端部与平台2的上表面固定连接。
33.参照图1，第一传送带21以及第二传送带22上均设置有导向组件3，导向组件3设置有四组，第一传送带21的两侧以及第二传送带22的两侧均布置有一组导向组件3。导向组件3包括固定板31、第二电动推杆32、安装架33以及辅助辊34，固定板31的长度方向与第一传送带21的长度方向一致，两组导向组件3中的固定板31安装于第一传送带21上，两组导向组件3中的固定板31安装于第二传送带22上。第二电动推杆32设置于位于安装箱1同一侧的两个固定板31相互远离的侧面上，第二电动推杆32的活塞杆穿过固定板31并与固定板31滑移配合。安装架33与第二电动推杆32的活塞杆固定连接，且安装架33的长度方向与固定板31的长度方向一致。辅助辊34设置于安装架33远离固定板31的侧面上，且辅助辊34与安装架33转动连接，辅助辊34设置有多个，多个辅助辊34沿安装架33的长度方向均匀布置。导向组件3的设置使得pcb板按照规定路线进入安装箱1内。
34.参照图1、图2，安装箱1的宽度方向两侧侧壁上均开设有安装腔11，安装腔11的开口呈矩形。安装箱1内设置有两个第一安装板12，一个第一安装板12滑动设置于一个安装腔11的内侧壁上，另一个第一安装板12滑动设置于安装箱1另一个安装腔11的内侧壁上，两个第一安装板12对称布置。安装箱1内设置有两个第二安装板13，两个第二安装板13与两个第一安装板12一一对应，第二安装板13设置于第一安装板12下方，且第二安装板13与安装腔11的内侧壁滑移配合。
35.参照图2、图3，两个第一安装板12之间转动安装有第一进料辊14以及第一驱动辊16，第一进料辊14与第一驱动辊16的长度方向均与安装箱1的长度方向一致。第一进料辊14设置于第一安装板12靠近第一传送带21的端部，第一驱动辊16设置于第一安装板12靠近第二传送带22的端部。两个第二安装板13之间转动安装有第二进料辊15以及第二驱动辊17，第二进料辊15、第二驱动辊17的长度方向与第一进料辊14的长度方向一致，第二进料辊15与第一进料辊14对应配合，且第二驱动辊17与第一驱动辊16对应配合。
36.参照图2、图4，安装箱1内竖直穿设有双向丝杆18，双向丝杆18一端穿设于第一安装板12内，双向丝杆18另一端穿设于第二安装板13内，双向丝杆18一端与第一安装板12螺
纹配合，双向丝杆18另一端与第二安装板13螺纹配合。安装箱1上设置有驱动双向丝杆18旋转的转动组件4，转动组件4包括蜗轮41、蜗杆42以及转动电机43，蜗轮41套设于双向丝杆18远离第二安装板13的端部，蜗轮41与双向丝杆18固定连接。转动电机43设置于安装箱1靠近双向丝杆18的外侧壁上，转动电机43与安装箱1固定连接，转动电机43的输出轴与蜗杆42固定连接，转动电机43的输出轴的轴线与蜗杆42的轴线相互重合。蜗杆42远离转动电机43的端部与蜗轮41相互啮合。
37.参照图1、图2，安装箱1内竖直设置有四个导向杆19，四个导向杆19呈矩阵布置于安装箱1内，导向杆19的底部与安装腔11的内底面转动连接，导向杆19的上表面与安装腔11的内顶面转动连接。导向杆19的上端穿设于第一安装板12内，导向杆19与第一安装板12滑移配合，导向杆19的下端穿设于第二安装板13内，导向杆19与第二安装板13滑移配合。导向杆19的设置为第一安装板12、第二安装板13提供导向作用，且导向杆19的设置使得第一安装板12、第二安装板13的移动更加顺畅。
38.参照图2、图4，操作人员启动转动电机43，转动电机43的输出轴转动使得蜗杆42转动，蜗杆42转动使得蜗轮41转动，蜗轮41转动使得双向丝杆18转动，双向丝杆18转动使得第一安装板12与第二安装板13反向移动，当操作人员使得转动电机43反向转动，反向转动的双向丝杆18使得第一安装板12与第二安装板13相向移动。第一安装板12与第二安装板13之间的距离变化使得第二安装板13之间的距离变化，从而方便操作人员调节第一安装板12与第二安装板13之间的距离，进而使得自动开料机能够适应不同厚度的pcb板。
39.参照图3、图5，第一驱动辊16的圆周面上开设有两个导向槽161，导向槽161的长度方向与第一驱动辊16的长度方向一致。第一驱动辊16内穿设有第一转动管162，第一转动管162呈中空管状，第一转动管162的长度方向与第一驱动辊16的长度方向一致，第一转动管162与第一驱动辊16固定连接。第一转动管162的圆周面上开设有两个滑槽1621，滑槽1621的长度方向与第一转动管162的长度方向一致，且两个滑槽1621与两个导向槽161一一对应。
40.参照图3、图5，第一驱动辊16上套设有三个刀座5，三个刀座5间隔设置，刀座5的内侧壁与第一驱动辊16的圆周面滑移配合，且三个刀座5的外周面上均安装有分割刀51。第二驱动辊17上套设有三个刀架173，三个刀架173与三个分割刀51一一对应，刀架173的内侧壁与第二驱动辊17的圆周面滑移配合，且刀架173的外周面上开设有用于容纳分割刀51的限位槽174。三个刀座5的内侧壁上均开设有两个插接槽52，插接槽52的横截面为矩形，且两个插接槽52与两个导向槽161一一对应。第一驱动辊16穿设有多组插接块53，多组插接块53与多个刀座5一一对应。一组插接块53包括两个并排布置的插接块53，一组相邻的两个插接块53与两个导向槽161一一对应，插接块53一端通过滑槽1621延伸至第一转动管162内，插接块53的外侧壁与滑槽1621的内侧壁滑移配合，插接块53另一端通过导向槽161插入底座的插接槽52内，插接块53的外侧壁与导向槽161的内侧壁滑移配合。
41.参照图2、图5，第一驱动辊16上设置有推动组件6，推动组件6包括伺服电机61、转动杆62、转动齿轮63与齿条64，伺服电机61设置于第一驱动辊16靠近转动电机43的侧面上，转动杆62穿设于第一转动管162内，转动杆62的长度方向与第一转动管162的长度方向一致，转动杆62一端与第一驱动辊16转动连接，且转动杆62另一端与伺服电机61的输出轴固定连接。转动杆62上固定连接有卡条621，卡条621的长度方向与转动杆62的长度方向一致，
转动齿轮63滑动套设于转动杆62上，转动齿轮63内侧壁上开设有卡槽631，卡块与卡槽631的内侧壁滑移配合。转动齿轮63设置有三个，三个转动齿轮63与三组插接块53一一对应。
42.参照图2、图5，齿条64设置于插接块53远离刀座5的端部，齿条64与插接块53固定连接，齿条64与转动齿轮63相互啮合。齿条64两侧均固定连接有定位块641，定位块641的长度方向与齿条64的长度方向一致，且定位板靠近齿条64的侧面与转动齿轮63滑移配合。插接块53上套设有防滑块642，防滑块642与插接块53固定连接，且防滑块642设置于定位块641与第一转动管162的内侧壁之间，防滑块642与定位块641固定连接，且防滑块642与第一转动管162的内侧壁贴合并抵紧。防滑块642的设置有利于提高定位块641与第一转动管162内侧壁之间的摩擦力，从而固定转动齿轮63与齿条64的位置。操作人员启动伺服电机61，伺服电机61转动使得转动杆62转动，转动杆62转动使得转动齿轮63转动，转动齿轮63转动使得齿轮移动，齿条64移动一方面带动插接块53移动，插接块53插入刀座5的插接槽52内，从而对刀座5进行锁定；齿条64移动另一方面使得定位块641移动，定位块641移动至防滑块642与第一转动管162内侧壁抵接，防滑块642与定位块641的设置有利于方便操作人员调节刀座5与分割刀51的位置，分割刀51移动带动刀架173移动。
43.参照图2、图6，第二驱动辊17内穿设有第二转动管171，第二转动管171与第二驱动辊17固定连接。第二转动管171延伸出第二驱动辊17的端部穿出第二安装板13，且第二转动管171与第二安装板13转动连接。安装箱1上设置有驱动组件7，驱动组件7包括第一从动带轮71、第二从动带轮72以及主动带轮73。第一转动管162延伸出的第一驱动辊16的端部穿出第一安装板12，第一转动管162与第一安装板12转动连接，第一从动带轮71套设于第一转动管162延伸出第一安装板12的端部，第一从动带轮71与第一转动管162固定连接。第二从动带轮72套设于第二转动管171上延伸出第二转动管171的端部，第二从动带轮72与第二转动管171固定连接。安装箱1靠近第一从动带轮71的侧面上安装有驱动电机74，主动带轮73套设于驱动电机74的输出轴上，主动带轮73与驱动电机74的输出轴固定连接，且主动带轮73、第一从动带轮71、第二从动带轮72之间绕设有皮带75。操作人员启动驱动电机74，驱动电机74的输出轴转动带动主动带轮73转动，主动带轮73通过皮带75使得第一从动带轮71以及第二从动带轮72转动。
44.参照图2、图6，安装箱1靠近第一从动带轮71的侧面上设置有调节组件8，调节组件8包括燕尾块81以及拉簧82，安装箱1靠近第一从动带轮71的侧面上开设有燕尾槽83，燕尾槽83竖直设置，且燕尾槽83的内侧壁与燕尾块81滑移配合。燕尾块81远离第一驱动辊16的侧面与驱动电机74固定连接。拉簧82设置于燕尾槽83内，拉簧82一端与燕尾块81固定连接，拉簧82另一端与燕尾槽83的内端面固定连接。
45.参照图1、图2，第二转动管171上套设有主动齿轮172，主动齿轮172与第二转动管171固定连接。第二进料辊15内穿设有定位杆151，定位杆151与第二进料辊15固定连接，定位杆151延伸出第二进料辊15的端部穿过第二安装板13，定位杆151与第二安装板13转动连接，定位杆151靠近主动齿轮172的端部上套设有从动齿轮152，从动齿轮152与定位杆151固定连接。第二安装板13靠近从动齿轮152的侧面上转动安装有连接齿轮131，连接齿轮131设置于主动齿轮172与从动齿轮152之间，连接齿轮131与主动齿轮172相互啮合，且连接齿轮131与从动齿轮152相互啮合。当操作人员利用驱动电机74使得第二转动管171转动时，第二转动管171使得主动齿轮172转动，主动齿轮172转动使得连接齿轮131转动，连接齿轮131转
动使得从动齿轮152转动，从动齿轮152转动使得定位杆151转动，定位杆151转动使得第二进料管转动，从而辅助pcb板进入安装箱1内。
46.本技术实施例一种电路pcb板的自动开料机的实施原理为：第一传送带21将pcb板传送至安装箱1内，操作人员利用驱动组件7使得第一驱动辊16、第二驱动辊17以及第二进料辊15转动，第一进料辊14以及第二进料辊15的设置有利于辅助pcb板进入安装箱1，第一驱动辊16转动使得分割刀51转动，分割刀51与刀架173的配合有利于对pcb板进行开料工序，第二传送带22将分割完成的pcb运往下一道工序；操作人员启动转动组件4，转动组件4使得双向丝杆18转动，双向丝杆18转动使得第一安装板12与第二安装板13反向运动或者相向运动，进而方便操作人员控制第一进料辊14与第二进料辊15之间的距离，从而使得自动开料机能够适应不同厚度的pcb板。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。