散热模块的制作方法

1.本实用新型是有关于一种散热模块，且特别是有关于一种包括热管及数个散热鳍片的散热模块。


背景技术：

2.随着电子组件的指令周期不断提升，其所产生的热量亦越来越高，为了有效地解决此高发热量的问题，业界已设计有多种形式的散热装置来提供散热，但现存的散热装置在实际应用上仍存在需要改善的空间。
3.已知的散热装置，其主要包括热管、导热块及数个散热鳍片，热管穿接于导热块，数个散热鳍片串设于热管，再利用导热块贴接于中央处理器等电子组件，从而将中央处理器等电子组件的热量经由热管及鳍片组散逸至外部环境。
4.然而，上述数个散热鳍片串设于热管的过程，若各散热鳍片无法稳固地定位在热管上，则会影响散热装置的散热效率与结构强度。因此，如何让各散热鳍片稳固定位于热管，为散热装置亟待加以解决的问题。
5.有鉴于此，本发明人遂针对上述现有技术，特潜心研究并配合学理的运用，尽力解决上述的问题点，即成为本发明人开发的目标。


技术实现要素：

6.本实用新型提供一种散热模块，其利用环圈以迫紧方式套接于环墙，以令环墙束紧于外环壁，以达到散热模块具有优良的散热效率与结构强度。
7.于本实用新型的实施例中，本实用新型提供一种散热模块，包括：一热管，具有一外环壁；数个散热鳍片，每一该散热鳍片设有一穿孔及具有形成在该穿孔外周缘的一环墙，该数个散热鳍片通过各该穿孔以间隔叠置方式套设于该热管；以及数个环圈，各该环圈以迫紧方式套接于各该环墙，以令各该环墙束紧于该外环壁。
8.基于上述，散热鳍片通过穿孔束紧地套接在热管的外部时，热管会些微撑大环墙，导致散热鳍片无法稳固地定位在热管上，之后将环圈以迫紧方式套接于环墙，则环墙会被环圈挤压而束紧于外环壁，使得环墙紧密地热贴接于外环壁，进而让热管的热量能快速地传递至散热鳍片，同时散热鳍片也能稳固地定位在热管上，以达到散热模块具有优良的散热效率与结构强度。
附图说明
9.图1 为本实用新型散热模块的制造方法的步骤流程图。
10.图2 为本实用新型环圈欲套接于环墙的立体图。
11.图3 为本实用新型散热鳍片欲套设于热管的立体图。
12.图4 为本实用新型散热鳍片欲套设于热管的剖面图。
13.图5 为本实用新型数个散热鳍片欲依序套设于热管的立体图。
14.图6为本实用新型数个散热鳍片欲依序套设于热管的剖面图。
15.图7 为本实用新型数个散热鳍片已套设于热管的立体图。
16.图8 为本实用新型数个散热鳍片已套设于热管的剖面图。
17.图9 为图8中虚线框选处的局部放大图。
18.图10 为本实用新型散热模块的制造方法另一实施例的步骤流程图。
19.图11 为本实用新型环圈欲套接于环墙另一实施例的立体图。
20.图12 为本实用新型散热鳍片欲套设于热管另一实施例的剖面图。
21.图13 为本实用新型数个散热鳍片已套设于热管另一实施例的剖面图。
22.图14 为本实用新型挤压治具对柱形环圈进行内压作业的剖面图。
23.附图中的符号说明：
24.10：散热模块；
25.1：热管；
26.11：外环壁；
27.112：柱形环槽；
28.12：顶端；
29.2：散热鳍片；
30.21：穿孔；
31.22：环墙；
32.222：柱形环墙；
33.23：凸字形搭接片；
34.24：卡榫；
35.3：环圈；
36.31：锥形环圈；
37.311：上底开口；
38.312：下底开口；
39.32：柱形环圈；
40.s1、s2、s3：内径；
41.w1、w2：外径；
42.100：挤压治具；
43.a~h：步骤。
具体实施方式
44.有关本实用新型的详细说明及技术内容，将配合图式说明如下，然而所附图式仅作为说明用途，并非用于局限本实用新型。
45.请参考图1至图9所示，本实用新型提供一种散热模块及其制造方法，此散热模块10主要包括一或数个热管1、数个散热鳍片2及数个环圈3。
46.如图1所示，为本实用新型散热模块10的制造方法的步骤，详细说明如下。第一、如图1的步骤a、图2所示，提供一散热鳍片2，散热鳍片2设有一穿孔21及具有形成在穿孔21外周缘的一环墙22。其中，本实施例的散热鳍片2上的穿孔21、环墙22的数量为数个，但不以此
为限制。
47.第二、如图1的步骤b、图2至图4所示，提供一环圈3，环圈3为一锥形环圈31，锥形环圈31具有上、下配置的一上底开口311及一下底开口312，上底开口311的内径s2小于环墙22的外径w2，下底开口312的内径s3大于环墙22的外径w2，将锥形环圈31套设在环墙22上。
48.详细说明如下，步骤b中，锥形环圈31的内径自下底开口312至上底开口311逐渐缩减尺寸，且热管1具有一顶端12，上底开口311相较下底开口312邻近于顶端12配置。
49.其中，上底开口311的内径s2与环墙22的外径w2的尺寸差介于0.05mm至0.1mm，下底开口312的内径s3与环墙22的外径w2的尺寸差介于0.05mm至0.1mm，且本实施例的环圈3的数量为数个，但不以此为限制。
50.此外，环圈3的硬度大于环墙22的硬度，举例说明如下，环墙22为铜材质所构成，则环圈3为铝、铁或不锈钢等硬度大于铜的材质所构成。
51.第三、如图1的步骤c、图3至图6所示，提供一热管1，热管1具有一外环壁11，散热鳍片2通过穿孔21束紧地套接在热管1的外部。其中，本实施例的热管1的数量为数个，但不以此为限制。
52.另外，步骤c中，散热鳍片2自热管1的顶端12套设于热管1上，且环墙22为一柱形环墙222，柱形环墙222的内径s1小于热管1的外径w1，柱形环墙222的内径s1与热管1的外径w1的尺寸差介于0.05mm至0.1mm，以令柱形环墙222束紧于外环壁11。举例说明如下，热管1的外径w1为8mm时，则柱形环墙222的内径s1约为7.9mm，但不以此为限制。
53.第四、如图1的步骤d、图5至图9所示，提供一挤压治具100，挤压治具100对锥形环圈31进行下压作业，使得锥形环圈31变形而迫紧地套接于环墙22，直到环墙22被环圈3抵压变形而嵌入且束紧于外环壁11。
54.进一步说明如下，步骤d中，环圈3以迫紧方式套接于环墙22，使外环壁11被环墙22挤压而形成有一柱形环槽112，柱形环墙222以迫紧方式嵌设于柱形环槽112，以令各环墙22嵌入且束紧于外环壁11。
55.另外，本实施例的散热鳍片2的数量为数个，数个散热鳍片2通过各穿孔21以间隔叠置方式套设于热管1，各散热鳍片2的外周缘向上延伸有相互嵌接的数个凸字形搭接片23及向外延伸有插接在各相邻的二凸字形搭接片23之间的数个卡榫24，使数个散热鳍片2稳固地搭接且层叠在一起。
56.如图4至图9所示，为本实用新型散热模块10的使用状态，当散热鳍片2通过穿孔21束紧地套接在热管1的外部时，热管1会些微撑大环墙22，导致散热鳍片2无法稳固地定位在热管1上，之后将环圈3以迫紧方式套接于环墙22，则环墙22会被环圈3挤压而嵌入且束紧于外环壁11，使得环墙22紧密地热贴接于外环壁11，进而让热管1的热量能快速地传递至散热鳍片2，同时散热鳍片2也能稳固地定位在热管1上，以达到散热模块10具有优良的散热效率与结构强度。
57.另外，环墙22被环圈3朝热管1方向挤压，使环墙22的部分确实地嵌入且束紧热管1的外环壁11，进而更加强散热模块10的散热效率与结构强度。
58.请参考图10至图14所示，为本实用新型散热模块10的制造方法另一实施例，如图10所示，为本实用新型散热模块10的制造方法另一实施例的步骤，详细说明如下。
59.第一、如图10的步骤e、图11所示，提供散热鳍片2，散热鳍片2设有穿孔21及具有形
成在穿孔21外周缘的环墙22。其中，本实施例的散热鳍片2上的穿孔21、环墙22的数量为数个，但不以此为限制。
60.第二、如图10的步骤f、图11至图12所示，提供环圈3，环圈3为一柱形环圈32，将柱形环圈32束紧地套接在环墙22的外部。
61.其中，柱形环圈32的内径与环墙22的外径w2的尺寸差介于0.05mm至0.1mm，且本实施例的环圈3的数量为数个，但不以此为限制。
62.此外，环圈3的硬度大于环墙22的硬度，举例说明如下，环墙22为铜材质所构成，则环圈3为铝、铁或不锈钢等硬度大于铜的材质所构成。
63.第三、如图10的步骤g、图12至图13所示，提供热管1，热管1具有外环壁11，散热鳍片2通过穿孔21束紧地套接在热管1的外部。其中，本实施例的热管1的数量为数个，但不以此为限制。
64.另外，步骤g中，环墙22为柱形环墙222，柱形环墙222的内径s1小于热管1的外径w1，柱形环墙222的内径s1与热管1的外径w1的尺寸差介于0.05mm至0.1mm，以令柱形环墙222束紧于外环壁11。举例说明如下，热管1的外径w1为8mm时，则柱形环墙222的内径s1约为7.9mm，但不以此为限制。
65.第四、如图10的步骤h、图14所示，提供一挤压治具100，挤压治具100对柱形环圈32进行内压作业，直到环墙22被环圈3抵压变形而嵌入且束紧于外环壁11。
66.进一步说明如下，步骤h中，环圈3以迫紧方式套接于环墙22，使外环壁11被环墙22挤压而形成有柱形环槽112，柱形环墙222以迫紧方式嵌设于柱形环槽112，以令各环墙22嵌入且束紧于外环壁11。
67.另外，本实施例的散热鳍片2的数量为数个，数个散热鳍片2通过各穿孔21以间隔叠置方式套设于热管1，各散热鳍片2的外周缘向上延伸有相互嵌接的数个凸字形搭接片23及向外延伸有插接在各相邻的二凸字形搭接片23之间的数个卡榫24，使数个散热鳍片2稳固地搭接且层叠在一起。
68.借此，经过上述图10的步骤e至步骤h，即可完成相同于图7至图9的散热模块10结构，因此采用上述步骤a至步骤d及步骤e至步骤h的两种制造方法皆可制作出本实用新型散热模块10。