车载柔板的制作方法及车载柔板与流程

1.本发明涉及电路板的技术领域，具体涉及一种车载柔板的制作方法及车载柔板。


背景技术：

2.电动汽车中电池的连接一般使用柔性线路板(简称柔板)，这种电池连接的车载柔性线路板有着线路长(长达1.5m以上)，电池导线的线宽/线距大(一般在0.6mm以上)，但是柔板上的保险丝的线宽/线距(一般小于0.2mm)又比较小且短。这些特点导致使用传统的线路板湿法蚀刻工艺制造线路的时候除了需要特别制造的设备和工艺适应长线路外，线宽/线距的品质和良率的控制也比较困难，使得车载柔性线路板的线路成型工艺是整个制造工艺的核心和痛点。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本发明的主要目的在于提供一种车载柔板的制作方法及车载柔板，旨在解决传统的柔板的制作方法不能满足即有长线路，也有短线路时的柔板的制作要求。
4.为了实现上述目的，本发明提出一种车载柔板的制作方法，包括以下步骤：
5.根据制程的不同，将车载柔板的设计模块分割成多个子设计模块；
6.根据多个所述子设计模块分别进行制作，以形成多个子成品模块；
7.连接多个所述子成品模块。
8.可选地，多个所述子设计模块包括第一子设计模块、第二子设计模块和第三子设计模块，其中，所述第一子设计模块的制程、所述第二子设计模块的制程、以及所述第三子设计模块的制程均呈差异设置。
9.可选地，所述第一子设计模块包括主柔性线路板模块，所述第二子设计模块包括保险丝柔性线路板模块，所述第三子设计模块包括传感器柔性线路板模块。
10.可选地，所述根据多个所述子设计模块分别进行制作，以形成多个子成品模块，具体包括以下步骤：
11.所述主柔性线路板采用干法模切工艺制程，所述保险丝柔性线路板采用湿法刻蚀工艺制程，所述传感器柔性线路板的工艺制程包括湿法刻蚀工艺和smt加工工艺。
12.可选地，所述根据制程的不同，将车载柔板的设计模块分割成多个子设计模块，具体包括以下步骤：
13.将车载柔板中制作时线宽或线距小于预设值的模块分割成第二子设计模块，将制作时需要进行smt的模块分割成第三子设计模块，剩余的模块则为第一子设计模块。
14.可选地，所述根据制程的不同，将车载柔板的设计模块分割成多个子设计模块，具体包括以下步骤：
15.根据制程的不同，将车载柔板的设计模块分割成多个子设计模块，并在多个所述子设计模块的分割处设置连接用焊盘和对位标记。
16.可选地，所述对位标记可设置为同心圆或十字架。
17.可选地，所述对位标记设置有至少两个，至少两个所述对位标记呈直线排布，或者，至少两个所述对位标记呈对角布设。
18.可选地，所述连接多个所述子成品模块，具体包括以下步骤：
19.多个所述子成品模块通过组装焊接、热压熔锡焊接或压合的方式相连接。
20.本发明还提供一种车载柔板，所述车载柔板采用所述的车载柔板的制作方法加工制作。
21.本发明提供的技术方案，具有以下有益效果：
22.本发明提供的车载柔板的制作方法，包括有以下步骤：根据制程的不同，将车载柔板的设计模块分割成多个子设计模块；根据多个所述子设计模块分别进行制作，以形成多个子成品模块；连接多个所述子成品模块。通过将车载柔板的设计模块分割成多个子设计模块，从而可将车载柔板上线路较长的模块和线路较短的模块分割开，使得线路较长、线宽较大的模块可适用于干法模切工艺进行制作，而线路较短、线宽小的线路模块则可通过湿法刻蚀工艺进行制作，在各个子成品模块制作完成后，再将多个子成品模块连接起来，以形成一整块的车载柔板，解决了车载柔性线路板线路制造工艺的困难，品质易受控，且有效降低了成本。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
24.图1为本发明提供的一种车载柔板的制作方法的一实施例的流程示意图；
25.图2为本发明提供的一种车载柔板的设计模块的一实施例的局部结构示意图；
26.图3为图2中所述第一子设计模块的结构示意图；
27.图4为图2中所述第三子设计模块的结构示意图；
28.图5为图3和图4中所述第一子设计模块和所述第三子设计模块连接后的结构示意图；
29.图6为本发明提供的一种车载柔板的设计模块的一实施例的另一处的局部结构示意图；
30.图7为图6中所述第一子设计模块的结构示意图；
31.图8为图6中所述第二子设计模块的结构示意图；
32.图9为图7和图8中所述第一子设计模块和所述第二子设计模块连接后的结构示意图。
33.附图标号说明：
34.100-车载柔板的设计模块；100
’‑
重组后的车载柔板；1-第一子设计模块；2-第二子设计模块；3-第三子设计模块；4-焊盘；5-对位标记。
35.本发明目的的实现、功能特点及优异效果，下面将结合具体实施例以及附图做进一步的说明。
具体实施方式
36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
37.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
38.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
39.电动汽车中电池的连接一般使用柔性线路板(简称柔板)，这种电池连接的车载柔性线路板有着线路长(长达1.5m以上)，电池导线的线宽/线距大(一般在0.6mm以上)，但是柔板上的保险丝的线宽/线距(一般小于0.2mm)又比较小且短。这些特点导致使用传统的线路板湿法蚀刻工艺制造线路的时候除了需要特别制造的设备和工艺适应长线路外，线宽/线距的品质和良率的控制也比较困难，使得车载柔性线路板的线路成型工艺是整个制造工艺的核心和痛点。鉴于此，本发明提供一种车载柔板的制作方法及车载柔板。
40.如图1所示，本发明提供一种车载柔板的制作方法，包括如下步骤：
41.s100、根据制程的不同，将车载柔板的设计模块100分割成多个子设计模块；
42.s200、根据多个所述子设计模块分别进行制作，以形成多个子成品模块；
43.s300、连接多个所述子成品模块。
44.本发明提供的车载柔板的制作方法，通过将车载柔板的设计模块100分割成多个子设计模块，从而可将车载柔板上线路较长、线宽较大的模块和线路较短、线宽小的模块分割开，使得线路较长、线宽大的模块可适用于干法模切工艺进行制作，而线路较短、线宽小的线路模块则可通过湿法刻蚀工艺进行制作，在各个子成品模块制作完成后，再将多个子成品模块连接起来，以形成一整块的车载柔板，解决了车载柔性线路板线路制造工艺的困难，品质易受控，且有效降低了成本。
45.进一步地，如图3和图4、以及图7和图8中所示，上述s100中的多个子设计模块钱包括有第一子设计模块1、第二子设计模块2和第三子设计模块3，其中，所述第一子设计模块1的制程、所述第二子设计模块2的制程、以及所述第三子设计模块3的制程均呈差异设置，因此，在车载柔板包括有多种类型的线路结构时，可将不同的线路结构分别分割开，从而再单独通过不同的制程对各个模块进行制作，以简化整个车载柔板的制作工艺。而且第二子设计模块和第三子设计模块可拼板作业，同时加工制作多个第二子设计模块和多个第三子设计模块，而且多个第二子设计模块和多个第三子设计模块可分别匹配于不同的第一子设计模块，从而湿法刻蚀工艺生产效率匹配干法模切的生产效率，进而提高整体的加工效率。
46.进一步地，上述第一子设计模块1包括主柔性线路板模块，上述第二子设计模块2包括保险丝柔性线路板模块，上述第三子设计模块3包括传感器柔性线路板模块。
47.如图3和图7中所示，由于车载柔板的主柔性线路板模块包括有线路较长且较宽的线路结构，一般线宽大于0.6mm，因此可将主柔性线路板采用干法模切工艺制程，具体地：
48.1)酸洗，先对制作主柔性线路板用的铜箔进行表面清洗，或者可以采用化学清洗；
49.2)模切，采用滚刀模切设备，将主柔性线路板裁剪制造出来，滚刀模切线路板的设备为现行技术，可生产线宽大于0.6mm的线路板；
50.3)贴合上保护膜，采用夹具或者机器自动贴合上保护膜，贴合后采用预贴机进行假压贴合，防止保护膜在压合前移动；而且在多个子设计模块的分割处设置有焊盘，以便于后续多个子成品模块的连接，保护膜在贴合前，可先使用模具冲切焊盘开口；
51.4)压合上保护膜，采用快压机对上保护膜进行压合固化，可以使用定制的大平台的快压机压合，也可以使用正常市售的压合机分多次步进压合；
52.5)表面处理，在主体的焊盘上进行沉金或者osp(organic solderability preservatives，有机保焊膜)工艺，便于焊盘在后续进行焊接或者压接；
53.6)外观和功能检验，检验合格的主柔性线路板等待装配。
54.干法模切主柔性线路板，生产效率优于湿法刻蚀工艺。但是干法模切线路工艺的线宽能力低于湿法蚀刻工艺
55.如图6中所示，由于保险丝柔性线路板包括短、且线宽小的线路结构，一般线宽小于0.2mm，超出了干法模切制程极限，因此可将保险丝柔性线路板采用单层柔性线路板的湿法刻蚀工艺制程，具体地：
56.1)化学清洗，清洗铜箔表面的污染，也可以采用酸洗；
57.2)线路成型，在铜箔面贴压干膜、曝光、去膜，制造形成保险丝柔板线路结构；
58.3)贴合上保护膜，采用夹具或者机器自动贴合上保护膜，贴合后采用预贴机进行假压贴合，防止保护膜在压合前移动；而且在多个子设计模块的分割处设置有焊盘，以便于后续多个子成品模块的连接，保护膜在贴合前，先使用模具冲切焊盘开口；
59.4)压合上保护膜，采用快压机对上保护膜进行压合固化；
60.5)表面处理，在主体的焊盘上进行沉金或者osp(organic solderability preservatives，有机保焊膜)工艺，便于焊盘在后续进行焊接或者压接；
61.6)将柔板冲切成单片；
62.7)进行外观和功能检验，检验合格的柔板等待下一工序；
63.8)使用自动的编带机或者其他任何的方式，将检验合格的单片的保险丝柔板做成料带封装。
64.在采用湿法刻蚀工艺时可将保险丝柔性线路板进行拼板作业，同时加工制作多个模块，可有效提高整体的加工效率。
65.如图4中所示，由于传感器柔性线路板包括有传感器，传感器一般使用smt的方式贴合于传感器的柔性线路板上，因此，传感器柔性线路板的工艺制程包括有湿法刻蚀工艺和smt加工工艺，传感器柔性线路板的湿法刻蚀工艺一般采用纯铜箔、单面双接触工艺，具体地：
66.1)酸洗，先对制作传感器柔性线路板用的铜箔进行表面清洗，或者可以采用化学
清洗；
67.2)贴压合下保护膜，采用夹具或者机器自动贴合上保护膜，贴合后采用预贴机进行假压贴合，防止保护膜在压合前移动；
68.2.1保护膜在贴合前，先使用模具冲切焊盘开口；
69.2.2压合保护膜，采用快压机对保护膜进行压合固化；
70.3)线路成型，正常的双面贴压干膜、曝光、显影、蚀刻、去膜，制造形成传感器柔板线路结构；
71.4)贴压合上保护膜，采用夹具或者机器自动贴合上保护膜，贴合后采用预贴机进行假压贴合，防止保护膜在压合前移动；
72.4.1保护膜在贴合前，先使用模具冲切焊盘开口；
73.4.2压合保护膜，采用快压机对保护膜进行压合固化；
74.5)表面处理，在主体的焊盘上进行沉金或者osp(organic solderability preservatives，有机保焊膜)工艺，便于焊盘在后续进行焊接或压接；
75.6)smt正常的组装流程，对传感器柔板印刷锡膏、贴温度传感器、回流焊接，将温度传感器和传感器柔板柔板焊接在一起；
76.7)贴合补强，补强用热敏胶或者胶水等方法固定在传感器柔板上；
77.8)点胶，用胶水将传感器进行固定，防止传感器元件脱落；
78.9)外观和功能检验，检验合格的柔板冲切成单片；
79.10)使用自动的编带机或者其他任何的方式，将单片的保险丝柔板做成料带封装。
80.上述车载柔板的设计模块100的具体分割原则为：将车载柔板中制作时线宽或线距小于预设值的模块分割成第二子设计模块2，其中预设值为0.5mm～0.8mm之间，优选地，预设值为0.6mm，在柔板模块的线路宽度或线距大于等于0.6mm时，采用干法模切制程对柔板模块进行加工，在柔板模块的线路宽度或线距小于0.6mm时，采用湿法刻蚀制程对柔板模块进行加工；将制作时需要进行smt的模块分割成第三子设计模块3，剩余的模块则为第一子设计模块1。从而使得每一子设计模块均可采用更适合自己的加工方式进行加工，加工出的成品的品质更高，效率也更高。
81.如图2至图5中所示，原始的车载柔板的设计模块100包括有第一子设计模块1和第三子设计模块3，将原始的车载柔板进行分割后，形成单独的第一子设计模块1和单独的第三子设计模块3，在根据第一子设计模块1制作成第一子成品模块，根据第三子设计模块3制作成第三子成品模块后，可将第一子成品模块和第三子成品模块连接在一起，形成如图5中所示的重组后的车载柔板100’。具体地，如图2至图4中所示，图2中的车载柔板的设计模块设有两个焊盘4，在分割成主柔性线路板和传感器柔性线路板后，图4中传感器柔性线路板左侧的两个焊盘4则与原车载柔板的设计模块的两个焊盘4对应，用于连接传感器，图3中主柔性线路板中的上下两个焊盘4用于与图4中的右侧上下的两个传感器焊盘4相连接，通过各个焊盘4连接成导通的线路，确保传感器可正常工作。
82.类似地，如图6至图9中所示，原始的车载柔板的设计模块100包括有第一子设计模块1和第二子设计模块2，将原始的车载柔板进行分割后，形成单独的第一子设计模块1和单独的第二子设计模块2，在根据第一子设计模块1制作成第一子成品模块，根据第二子设计模块2制作成第二子成品模块后，可将第一子成品模块和第二子成品模块连接在一起，形成
如图9中所示的重组后的车载柔板100’。具体地，如图6至图9中所示，图7中主柔性线路板的左右两个焊盘4用于与图8中保险丝柔性线路板的左右两个焊盘4相连接，通过各个焊盘4连接成导通的线路，确保保险丝可正常工作。
83.同样的，第二子成品模块和第三子成品模块可以同时和第一子成品模块组合连接在一起，形成车载柔板100’。
84.在多个子成品模块制作好后，为更好地将各个子成品模块连接形成整体，在将车载柔板的设计模块100分割成多个子设计模块时，可在多个子设计模块的分割处设置连接用焊盘4和对位标记5，连接用的焊盘4保证两个子模块可以连接成导通的线路，对位标记5保证两个子模块的连接焊盘4对位准确，从而使得多个子成品模块可快速、准确的对位，连接也更高效。
85.进一步地，对位标记5的形状不作具体限制，例如，对位标记5可为同心圆或者十字架，使得每两个子成品模块在连接时，对位更方便。
86.而且，所述对位标记5设置有至少两个，至少两个所述对位标记5呈直线排布，或者，至少两个所述对位标记5呈对角布设，对位更稳定。
87.进一步地，多个所述子成品模块可通过组装焊接、热压熔锡焊接或压合的方式相连接，组装较为简单。
88.此外，本发明还提出一种车载柔板，所述车载柔板采用如上所述的车载柔板制作方法加工制作。
89.本发明使得车载柔板的制作更为方便，而且将车载柔板分割成多个子成品模块进行加工，多个子成品模块可分别同时进行制作，制作速率更快，而且使得车载柔板的制作成品的品质更高，且不需要制作特制的加工设备，可有效节省制作成本。
90.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。