一种优化注塑金属外壳外观的方法及注塑金属外壳的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明实施例涉及注塑金属外壳技术领域，尤其涉及一种优化注塑金属外壳外观的方法及注塑金属外壳。
【背景技术】
[0002]随着电子技术的快速发展，人们对电子产品外壳的美观度要求越来越高。金属材质的外壳具有较高的硬度以及耐磨度，且外观时尚，赢得了众多用户的喜爱。尤其是铝合金材质的外壳，重量较轻，方便携带，所以许多电子产品都采用铝合金材质的外壳。为了提升电子产品中天线的效果，通常会在铝合金外壳中注塑部分塑料。现有的注塑铝合金外壳在生产加工时的注塑步骤完成之后，就直接对外壳做阳极氧化处理，使得只有铝合金部分具有金属质感，而塑料部分仍是塑料，两者颜色区别明显，大大影响了整体外观的美观度。
【发明内容】
[0003]本发明实施例的目的是提出一种优化注塑金属外壳外观的方法及注塑金属外壳，以对现有的注塑金属外壳的生产加工方法进行优化，解决现有的注塑金属外壳的外观颜色不一致的问题，提升外壳外观的整体美观度。
[0004]一方面，本发明实施例提供了一种优化注塑金属外壳外观的方法，包括:
[0005]在注塑后的金属外壳本体表面喷涂底漆；
[0006]在所述底漆上喷涂带有金属质感的色漆；
[0007]对喷涂完色漆的金属外壳本体的棱边进行高光倒角加工；
[0008]对经过高光倒角加工后的棱边作保护处理。
[0009]进一步的，对喷涂完色漆的金属外壳本体的棱边进行高光倒角加工，包括:
[0010]在喷涂完色漆的金属外壳本体上喷涂保护漆；
[0011]对喷涂完保护漆的金属外壳本体的棱边进行高光倒角加工。
[0012]进一步的，所述保护漆为透明的紫外线光固化油漆。
[0013]进一步的，在注塑后的金属外壳本体表面喷涂底漆，包括:
[0014]在注塑后的金属外壳本体表面喷涂过渡漆；
[0015]在所述过渡漆上喷涂底漆。
[0016]进一步的，所述保护处理采用真空镀膜工艺或阳极氧化工艺。
[0017]另一方面，本发明实施例提供了一种注塑金属外壳，包括:
[0018]在金属壳内注塑塑胶而形成的本体，所述本体的棱边处为带有保护层的倒角；所述本体上除倒角之外的表面涂有底漆，所述底漆表面涂有带有金属质感的色漆。
[0019]进一步的，在所述色漆表面还涂有保护漆。
[0020]进一步的，所述保护漆为透明的紫外线光固化油漆。
[0021]进一步的，所述本体上除倒角之外的表面和底漆之间还涂有过渡漆。
[0022]进一步的，所述保护层为真空镀膜层或阳极氧化层。
[0023]本发明实施例中提供的优化注塑金属外壳外观的方法，在注塑后的金属外壳本体表面喷涂底漆，在底漆上喷涂带有金属质感的色漆，再对喷涂完色漆的金属外壳本体的棱边进行高光倒角加工，最后对经过高光倒角加工后的棱边作保护处理，通过对注塑金属外壳的塑料部分和金属部分进行一体喷涂带有金属质感的色漆，使得注塑金属外壳的外观拥有统一的颜色，提升了注塑金属外壳外观的整体美观度。
[0024]本发明实施例中提供的注塑金属外壳，由于在塑料部分和金属部分的整体表面上一体涂有底漆以及带有金属质感的色漆，覆盖住了塑料部分和金属部分颜色的差异，使用户在使用过程中看不到塑料的颜色，外壳的整体外观颜色一致，富有美感，提升了用户的使用体验。
【附图说明】
[0025]图1为本发明实施例一提供的一种优化注塑金属外壳外观的方法的流程示意图；
[0026]图2为本发明实施例二提供的一种优化注塑金属外壳外观的方法的流程示意图；
[0027]图3为本发明实施例三提供的一种优化注塑金属外壳外观的方法的流程示意图；
[0028]图4为本发明实施例四提供的一种优化注塑铝合金外壳外观的方法的流程示意图；
[0029]图5为本发明实施例五提供的一种注塑铝合金外壳的部分截面示意图。
【具体实施方式】
[0030]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
[0031]实施例一
[0032]图1为本发明实施例一提供的一种优化注塑金属外壳外观的方法的流程示意图，如图1所示，该方法包括:
[0033]步骤101、在注塑后的金属外壳本体表面喷涂底漆。
[0034]注塑后的金属外壳本体由塑料部分和金属部分构成，两者颜色相差较大，界限明显，为了达到使注塑金属外壳最终的外观呈现同一种颜色的目的，需要覆盖住塑料部分和金属部分的颜色差异，可通过一体喷涂色漆的方式来实现颜色统一，但现有的带有金属质感的有颜色的油漆一般附着力很低，很难直接喷涂在注塑后的金属外壳本体表面，所以本实施例中采用先喷涂底漆来覆盖住塑料部分和金属部分的颜色差异。示例性的，所述底漆可包括树脂、溶剂、颜料和助剂，其中颜料可为二氧化钛等白色无机颜料，也可为其他与后续喷涂的色漆颜色相近的颜料，其主要作用是作为在色漆与注塑后的金属外壳本体之间的过渡，使色漆在喷涂过程中能够有效的附着在金属外壳本体上，同时覆盖住塑料部分和金属部分的颜色差异。
[0035]优选的，所述底漆的具体成分按质量百分比计主要包括:20?30%的丙烯酸树月旨，5?10%的苯类溶剂，3?8%的酯类溶剂，10?15%的醇类溶剂，10?15%的酮类溶剂，20?30%的作为颜料的二氧化钛和10?15%的作为助剂的填料。
[0036]优选的，喷涂底漆的厚度为20?40微米。
[0037]步骤102、在底漆上喷涂带有金属质感的色漆。
[0038]所述带有金属质感的色漆是指带有如金属的阳极氧化般的金属质感的、有颜色的油漆，具体颜色可依品牌或型号的不同而分别采用银色、金色或灰色等。该色漆可为现有的市面上常见的金属漆或者其他满足带有金属质感条件的油漆。
[0039]优选的，喷涂色漆的厚度为10?15微米。
[0040]步骤103、对喷涂完色漆的金属外壳本体的棱边进行高光倒角加工。
[0041]一般的注塑金属外壳的棱边处为金属材质，需要做出倒角，这样可去除前面工序产生的毛刺，还可防止用户在使用过程中不小心被划伤，也能够提升金属外壳的整体美观度。示例性的，本实施例中可采用数控机床(Computer numerical control,CNC)进行高光倒角加工。
[0042]步骤104、对经过高光倒角加工后的棱边作保护处理。
[0043]进行高光倒角加工后的棱边处的底漆和色漆都被去除掉了，金属部分会裸露出来，为了防止高光倒角处的金属氧化或被腐蚀，需要对棱边作保护处理。
[0044]示例性的，可采用现已成熟的真空镀膜工艺或者阳极氧化工艺。
[0045]本发明实施例一提供的优化注塑金属外壳外观的方法，在注塑后的金属外壳本体表面喷涂底漆，在底漆上喷涂带有金属质感的色漆，再对喷涂完色漆的金属外壳本体的棱边进行高光倒角加工，最后对经过高光倒角加工后的棱边作保护处理，通过对注塑金属外壳的塑料部分和金属部分进行一体喷涂带有金属质感的色漆，使得注塑金属外壳的外观拥有统一的颜色，提升了注塑金属外壳外观的整体美观度。
[0046]实施例二
[0047]图2为本发明实施例二提供的一种优化注塑金属外壳外观的方法的流程示意图，本实施例以上述实施例为基础进行优化，在本实施例中，将步骤对喷涂完色漆的金属外壳本体的棱边进行高光倒角加工优化为:在喷涂完色漆的金属外壳本体上喷涂保护漆，对喷涂完保护漆的金属外壳本体的棱边进行高光倒角加工。
[0048]相应的，本实施例的方法包括如下步骤:
[0049]步骤201、在注塑后的金属外壳本体表面喷涂底漆。
[0050]步骤202、在底漆上喷涂带有金属质感的色漆。
[0051]步骤203、在喷涂完色漆的金属外壳本体上喷涂保护漆。
[0052]为了避免在进行高光倒角加工过程中对已喷涂的色漆造成损伤，本实施例中在喷涂完色漆的金属外壳本体上喷涂保护漆。示例性的，所述保护漆可为无色的紫外线光固化油漆(Ultrav1let Curing Paint，UV漆)，也称为光引发涂料或光固化材料，在紫外光的照射下促使引发剂分解，产生自由基，引发树酯反应，瞬间固化成膜，UV漆是当前最环保的油漆，硬度好，透明度高。此外，喷涂UV漆后，能够防刮、防指纹，且耐腐蚀性强，可耐强酸。
[0053]示例性的，喷涂保护漆步骤可由CNC来完成。
[0054]步骤204、对喷涂完保护漆的金属外壳本体的棱边进行高光倒角加工。
[0055]步骤205、对经过高光倒角加工后的棱边作保护处理。
[0056]本发明实施例二提供的优化注塑金属外壳外观的方法，在喷涂完色漆的金属外壳本体上喷涂保护漆，能够避免在进行高光倒角加工过程中对已喷涂的色漆造成损伤，同时能够使加工完成的注塑金属外壳表面具备防刮、防指纹以及耐腐蚀等优点。
[0057]实施例三
[0058]图3为本发明实施例三提供的一种优化注塑金属外壳外观的方法的流程示意图，本实施例以上述实施例为基础进行优化，在本实施例中，将步骤在注塑后的金属外壳本体表面喷涂底漆优化为:在注塑后的金属外壳本体表面喷涂过渡漆，在所述过渡漆上喷涂底漆。
[0059]相应的，本实施例的方法包括如下步骤:
[0060]步骤301、在注塑后的金属