专利名称：轧钢用整体式自卸、自回位吊桶的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种轧钢用整体式自卸、自回位吊桶，适用于装卸轧钢厂中的热 轧/冷轧钢头或者是其它人不能接近的物品。属于轧钢设备技术领域。
背景技术：
目前，在轧钢厂特别是热轧钢厂中，都要使用到一种装卸钢头的吊桶。现有技术 中，装卸钢头的吊桶有整体式和两半式两种，都是在桶体上焊接有几个钩子。当吊桶装满 钢头后，人工操作将天车钩子上的链条挂在桶体的钩子上，然后将吊桶起吊到指定位置并 把桶中的钢头倒出；在倒钢头时，还需要人工操作拿掉桶体上的部分链条，提起桶体的一头 才能把钢头倒出；倒完钢头后，再由人工操作将原先拿掉的链条挂上，由天车工把桶吊回原 处放好，然后由人取掉挂在桶体的钩子上的所有链条。以上就是现有技术中的吊桶卸货回 位的全部过程，从这个过程可以看出，现有技术中的吊桶存在如下缺点1、在吊桶卸货回位 的过程中，必须派专人挂链条、取链条，存在操作麻烦，工作效率低的缺点。2、由于热轧钢厂 的钢头都有三、四百度的高温，工作人员在挂或取链条时容易受到高温的烘烤，存在安全隐 患。3、当吊桶放入几米深的地坑中时，工作人员需要使用长钩子挂或取链条，存在操作费力 的缺点。
实用新型内容本实用新型的目的，是为了克服现有技术人工操作的装卸钢头的吊桶存在安全隐 患、操作麻烦和效率低的缺点，提供一种轧钢用整体式自卸、自回位吊桶，它具有结构简单、 操作方便、工作效率高和安全可靠的特点。本实用新型的第一个目的可以通过如下措施达到轧钢用整体式自卸、自回位吊桶，它包括桶体和吊挂机构，其结构特点是1)桶体的顶端呈开口状，桶体的前面为折面；2)吊挂机构包括门形板、横梁和两块吊板，横梁位于桶体开口的上方，门形板固定 在横梁的顶面，两块吊板分别固定在横梁相向的两个侧面上、构成“门”形结构；3)桶体的两个侧面板上各设有上吊耳、下吊耳，上吊耳位于面板的中间偏上位置， 下吊耳位于面板的右下角位置，上吊耳与下吊耳之间呈斜线排列；在吊板的下端设有斜板， 在斜板的下端开有一个滑槽、在斜板的上端设有钩子；所述桶体的两个侧面上的下吊耳分 别对应穿插在吊板的滑槽中。在常规状态下(即在不起吊时)，桶体的下吊耳位于吊板的斜板上的滑槽顶端位 置，此时，吊板的上端自然依靠在上吊耳上，吊板的斜板上的钩子离开上吊耳，因此，整个吊 挂机构可以以下吊耳为支点向后摆动；起吊时，将天车钩子穿过门形板并将其钩住，然后一 边提升一边向前走小车，此时，吊板沿滑槽移动，直到斜板上的钩子钩住桶体的上吊耳后， 就可以将吊桶吊起来了。吊到卸钢头的位置时，将桶落到地面，继续落下天车钩子，并边落 边后退小车。由于斜板上的滑槽的作用，斜板上的钩子就会下移离开桶体的上吊耳，此时，驱动天车钩子上升，斜板上的滑槽就相当于钩子钩住下吊耳，随着天车钩子的上升，桶体的 后部被提升起来，直到完全倒出桶内的钢头。本实用新型的目的还可以通过如下措施达到本实用新型的一种实施方式是所述上吊耳、下吊耳的端部可以各设有挡环。本实用新型的一种实施方式是所述桶体可以由Q235钢板制成，所述钢板的厚度 可以为18毫米。本实用新型的一种实施方式是所述桶体的折面可以由两块互成夹角的钢板构 成，形成折面A面和折面B。这种折面设计保证了卸完钢头后的桶体能顺利回到底面触地。本实用新型的一种实施方式是所述横梁可以由一块工字钢和两块钢板焊接而 成。足够的强度使它在满负荷下也不会产生弯曲变形。本实用新型的有益效果是1、本实用新型所述的整体式自卸、自回位吊桶，在挂钩、起吊、卸货、空桶还原回 位、吊回原位和退钩的整个过程是由天车操作工人通过天车控制完成，无需使用链条和钢 丝绳，无需人工挂/取。具有结构简单、操作方便、节约资源、节约劳力、工作效率高和安全 可靠的优点。2、本实用新型不仅适用于装卸热轧/冷轧钢头，还可以用来装卸其他人不宜接近 的物品，具有适用范围广的优点。
图1是本实用新型具体实施例在起吊时吊桶的主视结构示意图。图2是本实用新型具体实施例在起吊时吊桶的侧视结构示意图。图3是本实用新型具体实施例在起吊时吊桶的俯视结构示意图。图4是本实用新型具体实施例的吊桶处于常规状态下的结构示意图。
具体实施方式
具体实施例参见图1、图2和图3，本实施例包括桶体1和吊挂机构2 ；桶体1的顶端开口，桶 体1的前面板设为折面11 ；吊挂机构2包括门形板21、横梁22和两块吊板23，横梁22位于 桶体1开口的上方，门形板21固定在横梁22的顶面，的两块吊板23分别固定在所述横梁 22的相对应的两个侧面上、构成一种“门”形结构；桶体1的两侧面板上均设有上吊耳12、 下吊耳13，上吊耳12位于面板的中间偏上位置，下吊耳13位于面板的右下角位置，上吊耳 12、下吊耳13之间呈斜线排列；与之对应，吊板23的下端设有斜板23-1，在斜板23_1的下 端开有一个滑槽23-2、其另一端设有一个钩子23-3 ；桶体1的两个侧面上的下吊耳13分别 对应穿插在吊板23的滑槽23-2中。本实施例中，上吊耳12、下吊耳13的端部均设有挡环14。防止吊板下端的斜板滑 出上、下吊耳。桶体1采用18毫米厚的Q235钢板制成。桶体1的折面11由两块互成夹角 的钢板构成，其具有折面A和折面B。这种折面设计保证了卸完钢头后的桶体能顺利回到底 面触地。横梁22由一块工字钢和两块钢板焊接而成。足够的强度使它在满负荷下也不会 产生弯曲变形。门形板21焊接在横梁顶面的正中位置，门形孔21-1的大小和高度保证使天车钩子轻松进出。本实用新型的工作过程如下参照图4，在常规状态下(即在不起吊时)，桶体1的下吊耳13位于吊板23的斜 板23-1上的滑槽23-2顶端位置，此时，吊板23的上端自然依靠在上吊耳12上，吊板23的 斜板23-1上的钩子23-3离开上吊耳12，因此，整个吊挂机构2可以以下吊耳13为支点向 后摆动；参照图1，起吊时，将天车钩子穿过门形板21并将其钩住，然后一边提升一边向前 走小车，此时，吊板23沿滑槽移动，直到斜板23-1上的钩子23-3钩住桶体1的上吊耳12 后，就可以将吊桶吊起来了。吊到卸钢头的位置时，将桶落到地面，继续落下天车钩子，并 边落边后退小车。由于斜板23-1上的滑槽23-2的作用，斜板23-1上的钩子23_3就会下 移离开桶体1的上吊耳12，此时，驱动天车钩子上升，斜板23-1上的滑槽23-2就相当于钩 子钩住下吊耳13，随着天车钩子的上升，桶体1的后部被提升起来，直到完全倒出桶内的钢 头。在天车工的操作下，桶体1的上口甚至可以翻转180°完全朝下，从而将桶体1内的东 西全部倒出。倒掉钢头后，天车工把吊桶1吊起到平地上方悬空后，再将其下落，桶体前端面的 折面A先触地，继续下落，桶体1绕a点转动，桶体1的前端面的折面B接着触地，桶体1再 绕b点转动，接着桶体1触地。天车钩子继续下落，吊板23会后退着下降，当吊板23下端 的斜板23-1上的钩子23-3低于上吊耳12时，驱动小车向前走动并提升天车钩子就可以使 斜板上的钩子23-3重新挂住上吊耳12，从而将吊桶吊起放回指定位置。放到指定位置后， 再将天车钩子下落，使吊板23下滑，当吊板23停住不动时，就可以将天车钩子从门形板21 的门形孔21-1中退出，从而完成整个卸货回位的全部操作。以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施例，但本实用新型的保护范围并不局 限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的范围内，根据本实用新型的 技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。
权利要求轧钢用整体式自卸、自回位吊桶，它包括桶体(1)和吊挂机构(2)，其特征是1)桶体(1)的顶端呈开口状，桶体(1)的前面为折面(11)；2)吊挂机构(2)包括门形板(21)、横梁(22)和两块吊板(23)，横梁(22)位于桶体(1)开口的上方，门形板(21)固定在横梁(22)的顶面，两块吊板(23)分别固定在横梁(22)相向的两个侧面上、构成“门”形结构；3)桶体(1)的两个侧面板上各设有上吊耳(12)、下吊耳(13)，上吊耳(12)位于面板的中间偏上位置，下吊耳(13)位于面板的右下角位置，上吊耳(12)与下吊耳(13)之间呈斜线排列；在吊板(23)的下端设有斜板(23 1)，在斜板(23 1)的下端开有一个滑槽(23 2)、在斜板(23 1)的上端设有钩子(23 3)；所述桶体(1)的两个侧面上的下吊耳(13)分别对应穿插在吊板(23)的滑槽(23 2)中。
2.根据权利要求1所述的轧钢用整体式自卸、自回位吊桶，其特征是所述上吊耳 (12)、下吊耳(13)的端部各设有挡环(14)。
3.根据权利要求1或2所述的轧钢用整体式自卸、自回位吊桶，其特征是所述桶体 (1)由Q235钢板制成，所述钢板的厚度为18毫米。
4.根据权利要求1或2所述的轧钢用整体式自卸、自回位吊桶，其特征是所述桶体 (1)的折面(11)由两块互成夹角的钢板构成，形成折面㈧面和折面(B)。
5.根据权利要求1或2所述的轧钢用整体式自卸、自回位吊桶，其特征是所述横梁 (22)由一块工字钢和两块钢板焊接而成。
专利摘要本实用新型涉及轧钢用整体式自卸、自回位吊桶，它包括桶体(1)和吊挂机构(2)，其特征是桶体(1)顶端呈开口状、前面为折面(11)；吊挂机构(2)包括门形板(21)、横梁(22)和吊板(23)，横梁(22)位于桶体(1)上方，门形板(21)固定在横梁(22)顶面，吊板(23)固定在横梁(22)相向的两个侧面上、构成“门”形结构；桶体(1)的两个侧面板上各设有上吊耳(12)、下吊耳(13)，在吊板(23)下端设有斜板(23-1)，在斜板(23-1)下端开有滑槽(23-2)、在斜板(23-1)上端设有钩子(23-3)。本实用新型具有结构简单、操作方便、节约资源、节约劳力、工作效率高、安全可靠和适用范围广的优点。
文档编号B66C1/10GK201694725SQ20102010803
公开日2011年1月5日 申请日期2010年1月29日 优先权日2010年1月29日
发明者徐道德 申请人:广东金型重工有限公司