专利名称：金刚石节块自动冷压机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及冷压机，尤其涉及一种金刚石节块自动冷压机。
背景技术：
由于金刚石节块为多层结构，而且有的情况中每层材料都不相同，因此在制备过程中，特别是在冷压处理中存在较大的局限性。一方面是无法在一台设备中完成多层节块的自动制备，例如三层、五层或七层，因此生产效率低，耗时费工；另一方面是无法在制备中确保每层粉料的精度。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题在于针对现有技术中无法自动对多层金刚石节块进行冷压的缺陷，提供一种金刚石节块自动冷压机，可以在一个设备中完成多层粉料的填料和冷压，完全实现自动化生产。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种金刚石节块自动冷压机，包括多个带模腔的模具、旋转工作台、多个投料装置、多个平料装置、压制装置、脱模装置、校模装置以及控制装置；其中，所述旋转工作台上设有等距间隔环布一圈的工位；所述模具一一对应设置在所述工位上；所述投料装置、平料装置、压制装置、脱模装置和校模装置围绕所述旋转工作台环布；按照所述旋转工作台的旋转方向，所述填料装置和所述平料装置依次交替设置并且每个所述填料装置和所述平料装置对应所述旋转工作台上的一个工位，所述压制装置、所述脱模装置和所述校模装置依次排列并与所述填料装置和平料装置旋转方向后的工位依次对应；所述控制装置与所述填料装置、所述平料装置、所述压制装置、所述脱模装置和所述校模装置和所述旋转工作台电连接并控制它们的动作。在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，所述模具包括上模和下模；其中，所述上模设有模腔；所述下模包括弹簧件、底座和与所述模腔一一对应的模杆，所述模杆伸入到所述模腔内并与所述模腔滑动连接，所述弹簧件设置在所述上模与所述底座之间。在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，所述旋转工作台包括设有所述工位的旋转台面、与所述旋转台面共旋转轴且位于所述旋转台面下方的圆形轨道以及带动所述旋转工作台旋转的驱动机构，所述旋转台面与所述圆形轨道以相同的速度旋转。在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，所述旋转台面包括夹持所述模具的上模的夹具；所述下模的底座承托在所述圆形轨道上。在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，所述驱动机构包括控制所述旋转工作台的旋转时间和间歇时间的间歇式分度计、推动所述旋转工作台旋转的推进器和对所述旋转工作台进行制动的制动器；所述间歇式分度计的主轴为所述旋转工作台的旋转轴。在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，所述旋转工作台中设有带滑轮的托架，所述旋转台面承托在所述托架上。在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，所述压制装置包括支架、 油缸和设置在所述支架上的第一压头；所述第一压头的端部设有覆盖所述模具的所有模腔的平板；所述油缸的活塞杆与所述压头连接，所述压头与所述模具上下对应。在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，所述脱模装置包括支架、 设置在所述支架上的第二压头、油缸和送件机构；所述压头的端部设有退模件，所述退模件与所述模腔以外的所述上模上下对应；所述油缸的活塞杆与所述压头连接。在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，所述校模装置包括顶压机构、限高机构和油缸。在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，所述顶压机构包括顶杆和卡件，所述顶杆的一端抵压所述模具的上模的底部表面、另一端与所述油缸的活塞杆连接， 所述顶杆通过所述卡件穿设在所述圆形轨道上；所述限高机构包括固定轴承，所述轴承的端面抵压所述模具的上模的顶部表面。本实用新型产生的有益效果是由于在金刚石节块自动冷压机中设置带多个工位的旋转工作台，并将带模腔的模具设置在旋转工作台上，同时通过控制装置控制填料装置、 平料装置、压制装置、脱模装置和校模装置和旋转工作台电连接并控制它们的动作，实现填料、平料、压制、脱模和校模工序自动完成。
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中图1是本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机的结构示意图；图2A是本实用新型实施例的模具的结构示意图；图2B是图2A中模具的仰视图；图2C是图2A中模具的俯视图；图3A是本实用新型实施例的旋转工作台的结构示意图；图;3B是本实用新型实施例的旋转台面的结构示意图；图4A是本实用新型实施例的填料装置的结构示意图；图4B是图4A中填料装置的料盒的结构示意图；图4C是图4A中填料装置的定量装置的结构示意图；图5是本实用新型实施例的平料装置的结构示意图；图6是本实用新型实施例的压制装置的结构示意图；图7是本实用新型实施例的脱模装置的结构示意图；图8是本实用新型实施例的校模装置的结构示意图。
具体实施方式
[0035]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，
以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。如图1-图8所示，在依据本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机中，包括多个带模腔的模具100、旋转工作台、多个填料装置、多个平料装置、压制装置、脱模装置、校模装置、以及控制装置。其中，旋转工作台可绕自身的中心轴旋转，且在旋转工作台上设有等距间隔环布一圈的工位，模具100—一对应设置在工位上。因此在旋转工作台旋转的同时， 模具100也相应地绕旋转轴旋转。另外，多个填料装置、多个平料装置、压制装置、脱模装置和校模装置围绕旋转工作台环布，按照旋转工作台的旋转方向，首先多个填料装置和多个平料装置依次交替设置，填料装置与平料装置的数量相同，或者平料装置比填料装置少一个，具体数量的选择与节块的层数有关，例如，如果制备七层金刚石节块，则需要选择七个填料装置来完成七次填料。随后压制装置、脱模装置和校模装置依次顺序排列，总而言之， 以上全部装置等距间隔围绕旋转工作台以形成圆周。另外，填料装置、平料装置、压制装置、 脱模装置和校模装置中的每个都与旋转工作台上的一个工位对应。控制装置分别与填料装置、平料装置、压制装置、脱模装置、校模装置和旋转工作台电连接，以控制它们的动作， 使得填料装置、平料装置、压制装置、脱模装置和校模装置能与旋转工作台配合工作，具体而言，能与旋转工作台上的模具100配合工作。图1示出了依据本实用新型较佳实施例的金刚石节块自动冷压机的示范结构示意图，从图中可以清晰地看出，环布在旋转工作台200 外围的填料装置300和压制装置500与旋转工作台200可配合工作。模具100通常为钢模，从而能承受金刚石节块制备过程中的压力处理。如图2A所示，本实用新型实施例的模具100包括上模和下模，上模设有多个模腔111，例如四个或六个等，因此，一次制备中一个模具100中可制得多个工件，提高了生产效率。下模位于上模下方，包括弹簧件、底座121和模杆122。模杆122固定设置在底座121上并与模腔111上下一一对应，且模杆122伸入到模腔111中与模腔111滑动连接。上模与下模的底座121 之间设有多个弹簧件(图中没有示出)，标号123表示设置弹簧件的位置，其中一端从下向上设置在上模上，另一端设置在底座121上。图2B为模具100的仰视图，显示底座121上设置了多个模杆122。图2C的模具100俯视图中显示上模设有多个模腔111，模腔111和模杆122是上下一一对应的。当有外部压力向下按压模具100时，上模向下移动，相应地，向下移动的模腔111 和固定模杆122之间发生相对移动；标号123处的弹簧件受迫压缩。当撤除外部压力后，弹簧件恢复形变，带动上模向初始位置移动，与此同时模腔111与模杆122发生相对移动。如图3A和;3B所示，在本实用新型的实施例中，旋转工作台包括旋转台面210、圆形轨道和驱动机构。其中，可优选地将旋转台面210设置为圆形，使得在旋转过程中更为方便地与模具100配合工作，但是应当理解的是，也可将旋转台面210设置为其它规则或不规则的形状，或在圆形的基础上进行变形，但以上都在本实用新型的保护范围之内。另外，为了有助于旋转工作台的旋转，旋转台面210采用轻质的铝合金材料制备，然而，通常情况下， 多个钢制模具100和旋转台面210 —起仍然重达150公斤，重量非常大，相应地在旋转过程中惯性大，既难于启动又难于制动，因此在旋转台面210底部的转盘对应处设置带滑轮的圆形托架，既可进一步承托钢制模具100和旋转台面210的自重，又能对旋转工作台的旋转起到辅助作用，使得旋转更为省力，从而提高了旋转工作台的定位精度。如图:3B所示，旋转台面210上设有等距间隔环布一圈的工位，图中用标号800表示，每个工位与多个填料装置、多个平料装置、压制装置和脱模装置中的一个对应。本实用新型的实施例中，以制备七层金刚石节块为例，选择7个填料工位，6个平料工位，填料工位和平料工位在旋转台面的旋转方向后面紧随的是压制工位、脱模工位和校模工位，一共16 个工位。另外，在每个工位上设有一个模具100，旋转台面210上设有夹具，通过夹持模具 100的上模部分来固定住模具100，在安装过程中需确保所有模具的上模端面都处于同一水平面。如图3A所示，旋转工作台还设有圆形轨道220，圆形轨道220位于旋转台面210下方，而且与旋转台面210共旋转轴并以相同的速度一同旋转。模具100的底座承托在圆形轨道220上，当圆形轨道220和旋转台面210进行旋转时，模具100也随之以相同的速度旋转。还可以看出，旋转台面210与圆形轨道220之间的间距由模具100的上下尺寸确定。旋转工作台中设置的驱动机构用以控制旋转工作台的动作，其中驱动机构包括用以推动旋转的推进器232、对旋转工作台进行制动的制动器233以及间歇式分度计231。在本实用新型的实施例中可选择步进电机作为推进器232，减速器作为制动器233。间歇式分度计231按照工位总数量，分配给每个工位对应的旋转角度，使得每次旋转之后旋转台面 210上的模具与上述这些装置的输出端是上下一一对应的，从而能够相互配合进行工作，并减少误差。分度的精度直接影响到金刚石节块的制备是否能顺利完成。例如，对于旋转工作台的填料工位上的模具100和与之配合工作的填料装置而言，如果间歇式分度计的精度不够，填料装置的出料口与模具100的模腔可能不是一一对应，原料则无法精准地投入到模腔中，从而给制成的成品带来较大的误差。每个填料装置用于将金刚石节块中的各层粉料分别投入到各模具100中。如图 4A-4C所示，在本实用新型的填料装置的第一实施例中，包括落料装置、平台32、送料装置、 量料装置和模具100。其中，落料装置包括料斗311和设置在料斗311底部的落料通道313。 在本实施例中，料斗311和落料通道313之间设有可控闸门312，可控闸门312控制料斗311 与落料通道313之间的导通，换句话说，通过该可控闸门312的开启或关闭控制待装粉料从料斗311落入到落料通道313，从而调节一次的粉料装入量。还可在料斗311中安装传感器 (未在图中示出)，以在缺料时进行报警。为有利于落料，在本实施例中料斗311的下半部为倒锥形。落料装置的下方设有平台32，该平台32的上表面设有带粉料通道3211的托板 321，粉料通道3211为托板321上设置的通孔，以用于粉料从中通过。托板321优选由不锈钢材料制成，确保托板321上表面水平且光滑。送料装置位于落料装置和平台32之间，包括顶面和底面均设有开口的料盒331和驱动机构。其中，料盒331滑动设置在托板321的上表面，本实施例中的料盒331为双层料盒，如图4B所示，隔板3313将料盒331分为上层料盒3311和下层料盒3312 ；隔板3313上均勻分散排布有多个漏粉管3314，通过漏粉管3314，上层料盒3311与下层料盒3312导通。 此处，漏粉管3314的数量优选为5个，截面积与量杯341的顶部开口的截面积近似。设置双层料盒的目的在于，当粉料从上层料盒3311经漏粉管3314进入后，落放到下层料盒3312 的粉料比直接落入的粉料更加均勻和平整，不会有粉料堆起的情形出现。本实施例中，料盒331不设底板，直接在托板321上滑动，以托板321作为底板。托板321上表面水平光滑，有利于料盒331的滑动及其刮平。上述驱动机构包括固定安装在所述平台32上的滑台气缸3321、以及连接所述滑台气缸3321的活塞杆和料盒331的拉动件。从而带动料盒331在托板321上往复滑动。其中，拉动件包括连接杆3322和位于连接杆3322正下方的传动杆3323。通过多个(图4A中示出为两个)弹簧螺丝33M固定连接连接杆3322和传动杆3323，并在连接杆3322和传动杆3323之间卡有多个(图4A中示出为两个)弹簧螺杆3325。弹簧螺杆3325包括螺杆及其上套装的弹簧，弹簧压缩在连接杆3322和传动杆3323之间，连接杆3322的一端与料盒 331固定连接，传动杆3323与所述滑台气缸3321的活塞杆连接。采用这种设置，压缩螺杆 3325的回复力试图弹开传动杆3323和连接杆3322。弹簧螺丝33M包括螺丝及其上套装的弹簧，试图进一步压紧传动杆3323和连接杆3322，两者平衡后，料盒331在托板321处于适合的位置，使得能在托板321上自由滑动且与托板321间间隙最小。另外，通过该设置， 传动杆3323能将滑台气缸3321的输出传动至连接杆3322，继而带动料盒331在托板321 上往复滑动。当料盒331滑动至料斗311下方时，顶部开口与落料通道313导通；滑动至粉料通道3211上方时，料盒331的底部开口与粉料通道3211导通。本实施例中，送料装置还包括两端分别与拉动件和料盒331固定连接的疏通件 333。疏通件333包括疏通杆3331和带动疏通杆3331上下移动的升降机构。驱动机构可带动疏通件333与料盒331 —同往复滑动，使得疏通件333位于粉料通道3211上方时疏通杆3331与粉料通道3211上下一一对应。当启动升降机构后，疏通杆3331可压入到粉料通道3211内，当对粘结的粉料进行填料时，疏通杆3331提供的外压力可辅助粉料从粉料通道 3211以及相应的量杯341中导出。量料装置位于平台32下方，包括多个量杯341，采用量杯341称量待装入的粉料的重量。量杯341间隔设置在托板321的下表面上，即量杯341的顶部开口端面与托板321的下表面紧密贴合，保证量杯341的顶部开口端面位于同一水平平面，以确保每个量杯中装入的粉料量相同。量杯341的底部出口处设有可控阀门342，以控制粉料从量杯341落出。量料装置还包括夹持量杯341的夹具344和限位件343，夹具344优选由不锈钢制成。本实施例中，限位件343从下往上穿过夹具344将量杯341固定连接在平台32下方。由于在填料过程中，每次需要装入的粉料数量不尽相同，为了使该填料机能用于更广泛的范围，量杯341优选为活动套管，当通过上下调节限位件343改变夹持量杯341的夹具的上下位置时，作为量杯341的活动套管也随之相应地上下伸缩，从而获得具有不同容量的量杯。如图4C所示，当量杯341的底部收缩到a位置时，容量较小；当量杯341的底部伸长到b位置时，容量较大。同时调节托板321位于水平面上，以使所有量杯341的顶部开口面位于同一水平面，从而确保每个量杯341的容量是相同的。为了有助于落料，量杯341的底部设置为倒锥形。量料装置的下方设有模具100，模具100包括多个待装粉料的模腔111， 模腔111的开口位于量杯341底部开口的下方，以使粉料能从量杯341落入到模腔111中。 为了使落入到模腔111中的粉料是均勻的和平整的，设置量杯341的底部开口的截面积是模腔111截面积的二分之一、三分之一、四分之一、或五分之一，当然还可以是其它比例值， 在粉料流通允许的情况下，量杯341的底部开口的截面积相对模腔111的截面积越小，装粉的精度越高。在多层材料的制备中，这一点尤为重要。[0050]在本实用新型实施例的一次粉料填料过程中，驱动机构带动料盒331滑动至料斗 311下方，料盒331的顶部开口与落料通道313对准，可控闸门312打开后，粉料从料斗311 经落料通道313进入料盒313。定量粉料落入后，可控闸门312关闭。粉料首先进入料盒 313的上层料盒3312，经过隔板3313上设置的多个漏粉管3314均勻地落入下层料盒3312 中。驱动机构再次驱动料盒331滑动至粉料通道3211的上方，料盒331中携带的粉料从粉料通道3211落入量杯341。落料时间结束后，驱动机构再次动作，料盒331在托板321上往复滑动一次，在粉料通道3211的顶部开口面刮平粉料，使得每个量杯中装入的粉料量是相同的，且装入的粉料量是精确的。料盒331的滑动动作结束后，量杯341的底部开口处的可控阀门342开启，粉料从量杯341落入至模具100的模腔111中，从而一次粉料填料过程结束。如果待装粉料比较粘接，不容易自动落入，启动疏通件333。驱动机构首先带动疏通件 333水平移动以使疏通杆3331与量杯341的顶部开口对准，然后启动升降机构，在升降机构的带动下疏通杆3331下上下移动，辅助按压出量杯341内的粉料。当然，该疏通件333是可选择启动的。在本实用新型的第二实施例中，落料装置的落料通道313为软管，该软管的一端通过可控闸门312与料斗311导通，另一端与料盒331的顶部开口密封连接，从而与料盒 331导通。与第一实施例的不同之处是，当料盒331进行往复滑动时，软管连带一同动作。在一次粉料填料过程中，当驱动机构带动料盒331滑动至托板321的粉料通道3211上方时， 即料盒331的底部开口与粉料通道3211对准时，落料装置的可控闸门312才打开，粉料依次经由软管、料盒31和粉料通道211而直接进入量杯341。在这种设计中，避免了料盒331 携带粉料一起在托板321上滑动，因为滑动过程中可能会破坏料盒331中粉料的均勻性和平整性。从以上可以看出，在本实用新型是实施例中，将料盒331设计为双层结构，增加了一次均勻和平整粉料的过程；同时，粉料装入量杯341后，通过料盒331的往复滑动，刮平粉料通道3211的顶部开口面处的粉料，在确保精准装入粉料的同时，保证每个量杯中装入相同量的粉料；另外，采用了二次填料的方式，即不是直接在模具100的模腔111中装量并称量，而是先在模具100外的量杯341中将料称量好之后再装入模腔111，因此进一步提高了填料的精度。采用依据本实用新型实施例的填料装置，在生产多层材料结构的金刚石结块中，装入的每层粉料的误差约为0. Olg，而现有的其它粉料填料装备的误差一般高达 0. 05g，如果是生产七层的金刚石结块，那么累计的误差将更大。平料装置用于将装入的粉料压平，使得多层结构的金刚石节块的各层结构是清晰的、平直的，同时减少所装入的每层粉料的误差。如图5所示，平料装置包括支架420、油缸 (图中未示出)和第三压头410。油缸固定在支架上，而且活塞杆与第三压头410连接。第三压头410具有与模腔一一对应的压杆411，而且压杆411的位置与模具100的模腔111上下一一对应。在油缸的推动作用下，压杆从上向下伸入到模腔111中对粉料施加压力，按照工件的精度要求，设置合适的压力，以将粉料压平整；第三压头410上升离开模腔111，一次平料工序完成。平料处理对填料后的粉料层进行平整，有助于进行下一次填料，使得金刚石节块的层间结构清晰。压杆的端面设有一层由非磁性材料制成的压杆头412，例如由陶瓷材料制成的压杆头。使得压杆411在压平粉料的过程中，不会因摩擦产生的静电使得粉料粘附在压杆头上，并随着压头的上升而带出模腔，从而影响每层粉料的精度。[0054]图6示出了压制装置的结构，压制装置的结构与平料装置大致类似，包括第一压头510、设置在第一压头510端部的平板511以及支架。第一压头510与油缸的活塞杆连接，此处选择大吨位的油缸，从而使得第一压头510产生较大的压力。例如在本实用新型的优选实施例中，选择60吨级的压头。平板511与模具100的上模端面上下对应，而且确保面积能够覆盖住上模的所有模腔111的端口。当油缸驱动第一压头510向下按压后，在平板511的带动下夹持在旋转台面210 上的模具100的上模整体向下移动，此时上模端面移动到旋转台面以下。但是模具100的下模的底座位置保持不变，只是其中的弹簧件被压缩，由此模腔111与模杆122发生相对移动，而模腔111在上模表面处的端口被平板511按压而保持固定，因此模腔111的空间体积缩小，使得模腔111内的粉料受到压缩，从而完成压制。通过压制，可将松散的层状粉料结构制成紧密的块体结构，从而可以进行后续的烧结等工序。当第一压头510上升离开模具 100后，通过模具100中的弹簧件的回复，上模回到初始位置，一次压制工序完成，多层粉料制成了致密的金刚石节块。图7示出了脱模装置，脱模装置与压制装置类似，包括支架、设置在支架上的第二压头610、油缸、送件机构和收件盒。其中，第二压头610与油缸的活塞杆连接，脱模装置中选用相对压制装置较小的油缸，本实用新型的优选实施例中，第二压头610为30吨级的压头。第二压头610的端部设置了退模件611，退模件611恰好与压制装置中的平板511相反，退模件611可以是任意形状的钢件，如马蹄形等，但是确保在下压过程中不与模腔111 的端面接触。退模件611与模具100上下对应，从而在下压模具100过程中模腔111保持不变。送件机构包括滑台气缸621和推杆622，推杆622与滑台气缸621的活塞杆连接，使得推杆622可在水平方向来回移动，从而能将节块推入至收件盒，因此退模件611的形状还要确保不会阻碍推杆622的活动。在脱模工序中，退模件611在第二压头610的带动下，下压模具100的上模，弹簧件压缩，上模下降，但是由于模杆122的顶压作用，模腔111中的节块位置保持不变，节块从而从模具100中退出；随即推杆622在滑台气缸621的带动下水平移动，将留在原处的节块推入收件盒中；推杆622回退，同时第二压头610上的压力撤除，模具100回到初始位置，一次脱模工序结束。通过脱模处理，可将已经压制完成的节块从模具100的模腔111中退出。图8示出了校模装置，由于模具在压制工序和脱模工序中被压缩后需通过其中的弹簧件复位，弹簧件经过多次压缩且大压力的压缩后容易产生疲劳，模具无法复位，使得所有模具的上模端面可能无法保持在同一水平面上，从而引入误差，因此需要通过校模装置将模具恢复到初始的最佳位置处。校模装置包括顶压机构、限高机构和油缸。顶压机构包括顶杆711和卡件712，顶杆711通过卡件712穿设在圆形轨道220上，顶杆711的一端与油缸的活塞杆连接，另一端并抵压到模具100的上模的下表面上。限高装置包括固定轴承 731和固定支架732，本实用新型的实施例中优选为两个固定轴承。固定轴承731固定在固定支架732上并抵压模具100的上模端面；固定支架的一端连接固定轴承731，另一端固定连接在校模装置的机身上。在校模工序中，通过油缸的带动，顶杆711向上顶压模具100的上模，使得无法通过弹簧件回复到初始位置的上模能回到初始位置；同时为了确保上模位置不会超出初始位置，设为固定高度的限制上模不会超高，因为是轴承与上模端面抵压，因此在旋转工作台的转动过程中，上模也能顺利滑过，不会被卡住，从而一次校模处理完成。本实用新型实施例的金刚石节块制备中，全程采用自动化操作，相应的控制装置包括合适的电路、接口、逻辑和程序，可以控制填料装置、平料装置、压制装置、脱模装置、校模装置分别与旋转工作台配合工作，具体而言，与旋转工作台上的模具100配合工作。例如，控制装置可控制旋转工作台开始旋转同时填料装置、平料装置等装置停止工作；或控制控制旋转工作台停止旋转同时填料装置、平料装置等装置开始工作。在本实用新型的实施例中，平料装置、压制装置、脱模装置和校模装置中的动力装置选用的油缸，应当理解的是，在本实用新型中，也可以用气缸或其它类似的动力装置替代油缸，以产生同样的技术效果，因此在此基础上的各种变形和改进都应在本实用新型的保护范围之内。以第一工位中的模具100为例，描述金刚石节块自动冷压机的工作过程，首先控制装置控制填料装置对第一工位上的模具100进行第一层填料；填料结束后，旋转工作台旋转一个工位，第一工位进入到平料工位，通过平料装置对模具100中的第一层粉料进行平料处理；平料工序结束后，旋转工作台再次旋转一个工位，第一工位进入第二层粉料的填料工位进行填料；第二层填料结束后，旋转工作台旋转一个工位，第一工位进入第二次平料工位，平料装置对第二层粉料进行平料；依次类推，例如要制备七层金刚石节块，则进行七次填料和七次平料，或七次填料和六次平料。装料结束后，第一工位进入压制工位，压制装置下压模具100，对模腔111中的粉料进行压制从而制得块状致密结构的节块。压制结束后，旋转工作台旋转一个工位，进入脱模工位，脱模装置将压制的节块从模具100中退出后收集到收件盒中，从而模腔100完成了一次金刚石节块的冷压。脱模结束后，旋转工作台旋转一个工位，进入校模工位，校模装置对模具100进行校模处理，使得模具100能进行下一次制备。至此，第一工位上的模具100的依次工作过程结束，并准备进入下一次工作。依次循环，旋转工作台上的模具可以不停地进行工作。从以上可以看出，采用本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机，通过设置带多个工位的旋转工作台，可以自动完成多层金刚石节块的冷压处理，不需人工干预，同时效率高。以七层金刚石节块为例，如果采用人工装料，一个小时只能制得75粒节块，德国某公司的自动设备每小时只能制得86粒，国内同行一般只能做到每小时150粒左右，而采用本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机，可以每小时制得观80粒，是国内同行的11.5 倍。同时精度高，采用本实用新型实施例的投料装置，每层粉料的精度从正负0. 05克提高到正负0. 01克。总而言之，本实用新型实施例的金刚石节块自动冷压机不仅生产效率高， 而且制得的成品精度高。应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换， 而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。
1权利要求1.一种金刚石节块自动冷压机，其特征在于，包括多个带模腔的模具、旋转工作台、多个投料装置、多个平料装置、压制装置、脱模装置、校模装置以及控制装置；其中，所述旋转工作台上设有等距间隔环布一圈的工位；所述模具一一对应设置在所述工位上；所述投料装置、平料装置、压制装置、脱模装置和校模装置围绕所述旋转工作台环布； 按照所述旋转工作台的旋转方向，所述填料装置和所述平料装置依次交替设置并且每个所述填料装置和所述平料装置对应所述旋转工作台上的一个工位，所述压制装置、所述脱模装置和所述校模装置依次排列并与所述填料装置和平料装置旋转方向后的工位依次对应；所述控制装置与所述填料装置、所述平料装置、所述压制装置、所述脱模装置和所述校模装置和所述旋转工作台电连接并控制它们的动作。
2.根据权利要求1所述的金刚石节块自动冷压机，其特征在于，所述模具包括上模和下模；其中，所述上模设有模腔；所述下模包括弹簧件、底座和与所述模腔一一对应的模杆，所述模杆伸入到所述模腔内并与所述模腔滑动连接，所述弹簧件设置在所述上模与所述底座之间。
3.根据权利要求2所述的金刚石节块自动冷压机，其特征在于，所述旋转工作台包括设有所述工位的旋转台面、与所述旋转台面共旋转轴且位于所述旋转台面下方的圆形轨道以及带动所述旋转工作台旋转的驱动机构，所述旋转台面与所述圆形轨道以相同的速度旋转。
4.根据权利要求3所述的金刚石节块自动冷压机，其特征在于，所述旋转台面包括夹持所述模具的上模的夹具；所述下模的底座承托在所述圆形轨道上。
5.根据权利要求3所述的金刚石节块自动冷压机，其特征在于，所述驱动机构包括控制所述旋转工作台的旋转时间和间歇时间的间歇式分度计、推动所述旋转工作台旋转的推进器和对所述旋转工作台进行制动的制动器；所述间歇式分度计的主轴为所述旋转工作台的旋转轴。
6.根据权利要求3所述的金刚石节块自动冷压机，其特征在于，所述旋转工作台设有带滑轮的托架，所述旋转台面承托在所述托架上。
7.根据权利要求2所述的金刚石节块自动冷压机，其特征在于，所述压制装置包括支架、油缸和设置在所述支架上的第一压头；所述第一压头的端部设有覆盖所述模具的所有模腔的平板；所述油缸的活塞杆与所述压头连接，所述压头与所述模具上下对应。
8.根据权利要求2所述的金刚石节块自动冷压机，其特征在于，所述脱模装置包括支架、设置在所述支架上的第二压头、油缸和送件机构；所述压头的端部设有退模件，所述退模件与所述模腔以外的所述上模上下对应；所述油缸的活塞杆与所述压头连接。
9.根据权利要求4所述的金刚石节块自动冷压机，其特征在于，所述校模装置包括顶压机构、限高机构和油缸。
10.根据权利要求9所述的金刚石节块自动冷压机，其特征在于，所述顶压机构包括顶杆和卡件，所述顶杆的一端抵压所述模具的上模的底部表面、另一端与所述油缸的活塞杆连接，所述顶杆通过所述卡件穿设在所述圆形轨道上；所述限高机构包括固定轴承，所述轴承的端面抵压所述模具的上模的顶部表面。
专利摘要本实用新型公开了一种金刚石节块自动冷压机，包括多个带模腔的模具、旋转工作台、多个投料装置、多个平料装置、压制装置、脱模装置、校模装置和控制装置；旋转工作台设有等距间隔环布一圈的工位；模具一一对应在工位上；投料装置、平料装置、压制装置、脱模装置和校模装置围绕旋转工作台环布；按照旋转工作台的旋转方向，填料装置和平料装置依次交替设置并且每个填料装置和平料装置对应旋转工作台上的一个工位，压制装置、脱模装置和校模装置依次排列并与填料装置和平料装置旋转方向后的工位依次对应；控制装置与上述装置电连接并控制它们动作。采用本实用新型的金刚石节块自动冷压机，可以自动完成填料、压制、脱模等工序，生成效率高。
文档编号B30B15/30GK202097991SQ20112017268
公开日2012年1月4日 申请日期2011年5月26日 优先权日2011年5月26日
发明者许祥熙 申请人:许祥熙