折叠式液压升降架的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种折叠式液压升降架，包括上层升降平台与下层升降平台、至少2副升降曲臂、以及与升降曲臂相应配套的升举液压缸；升降曲臂由上曲臂的下端与下曲臂的上端铰接而构成；上层升降平台通过升降曲臂与下层升降平台连接；升举液压缸包括上层升举液压缸和下层升举液压缸；每支所述上层升举液压缸配置一个齿轮泵；每支上层升举液压缸通过所配置的齿轮泵与同层相邻的上层升举液压缸形成油路连接；同层所有上层升举液压缸通过各自配置的齿轮泵构成头尾循环连接。本发明通过同层的升举液压缸之间油路联接的齿轮泵驱动封闭油路内的液压油进行内部流动，同层曲臂实现同步平衡联动折叠开合，达到升降架平衡稳定升降的目的。
【专利说明】折叠式液压升降架
【技术领域】
[0001]本发明涉及升降机械领域，尤其涉及一种折叠式液压升降架。
【背景技术】
[0002]目前，公知的液压升降系统主要有液压缸直接升降式平台、剪叉式液压升降平台、套缸式滑臂升降平台以及单臂式折臂升降平台等类型。
[0003]液压缸直接升降式平台升举能力强，升举高度受到液压缸长度限制，适合于小工作台面、短行程、固定地点的工业升降运行，不宜高空作业。
[0004]剪叉式液压升降平台起升高度大于液压缸直接升降式平台，可用于承载、安装、维修等移动作业。基于剪叉式升降平台特有的机构动作方式、结构连接方式等特征所限，其升降臂长度利用率较低，随着升降臂组合层数的增多和起升高度的增大，设备整体刚度和平台稳定性迅速降低。由于受结构影响，设备材质、制造工艺和精度的提升，对于其整体刚度和稳定性无根本改善。
[0005]套缸式滑臂升降平台与剪叉式升降平台性能相近，同样具有升降臂长度利用率低、设备整体刚度低及高空稳定性低等特点。
[0006]单臂式折臂升降平台升降高度大，升降臂长度利用率高，但承载力、整体刚度、平台稳定性低，适合于载运人员登高维修或轻型产品的升举、安装作业。
[0007]以上所述现有各类升降平台均不能同时满足升举高度大、升举力大、设备整体刚度高、高空稳定性好、空间利用率高以及便于移动的综合性能要求。
【发明内容】
[0008]本发明要解决的技术问题是提供一种折叠式液压升降架。
[0009]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:一种折叠式液压升降架，包括上层升降平台与下层升降平台、至少2副升降曲臂、以及与升降曲臂相应配套的升举液压缸；
[0010]所述升降曲臂由上曲臂的下端与下曲臂的上端铰接而构成；
[0011]所述上层升降平台通过相互铰接的上曲臂与下曲臂与下层升降平台连接，其中所述上曲臂的上端与上层升降平台铰接，所述下曲臂的下端与下层升降平台铰接；所述上曲臂与下曲臂按照对向或交叉方向排列、折叠；
[0012]所述升举液压缸包括上层升举液压缸和下层升举液压缸；
[0013]所述上层升举液压缸的缸筒末端与上层升降平台铰接，上层升举液压缸的活塞杆末端与上曲臂的下部铰接，或者上层升举液压缸的活塞杆末端与下层升举液压缸的活塞杆末端共同铰接于下曲臂的上部或上曲臂的下部，所有上层升举液压缸与曲臂铰接的方式均为一致；
[0014]每支所述上层升举液压缸配置一个齿轮泵；每支上层升举液压缸通过所配置的齿轮泵与同层相邻的上层升举液压缸形成油路连接；同层所有上层升举液压缸通过各自配置的齿轮泵构成头尾循环连接，构成封闭的油路；
[0015]所述下层升举液压缸的缸筒末端与下层升降平台铰接，下层升举液压缸的活塞杆末端与下曲臂的上部铰接，或者上层升举液压缸的活塞杆末端与下层升举液压缸的活塞杆末端共同铰接于下曲臂的上部或上曲臂的下部，所有下层升举液压缸与曲臂铰接的方式均为一致；
[0016]每支所述下层升举液压缸配置一个齿轮泵；每支下层升举液压缸通过所配置的齿轮泵与同层相邻的下层升举液压缸形成油路连接；同层所有下层升举液压缸通过各自配置的齿轮泵形成头尾循环连接，构成封闭的油路；
[0017]上层升举液压缸和下层升举液压缸均为活塞两边杆径相同的双出杆液压缸，同层的双出杆液压缸具有相同的缸径及杆径。
[0018]作为优选，同层的所述上层升举液压缸配置的齿轮泵的液压油进排量相同；同层的所述下层升举液压缸配置的齿轮泵的液压油进排量相同。
[0019]作为优选，采用上层多联齿轮泵替代所述上层升举液压缸所配置的齿轮泵；所述上层多联齿轮泵的联数与同层的上层液压升举缸的数量相适配，且上层多联齿轮泵的各联进排油量一致；采用下层多联齿轮泵替代所述下层升举液压缸所配置的齿轮泵；所述下层多联齿轮泵的联数与同层的下层升举液压缸的数量相适配，且下层多联齿轮泵的各联进排
油量一致。
[0020]作为优选，在所述上层升举液压缸进排油流量与下层升举液压缸进排油流量完全一致的情况下，所述上层多联齿轮泵和下层多联齿轮泵连接并构成头尾循环的封闭油路。
[0021]作为优选，所述上层升降平台与下层升降平台之间设有2副升降曲臂，2副升降曲臂按对向平行设置，2副升降曲臂的折弯方式为对向折合。
[0022]如2副升降曲臂的前后两套曲臂折弯过程中上曲臂与下曲臂铰接的轴线有共轴重合部位，则上层升举液压缸活塞杆末端与下层升举液压缸活塞杆末端同为共同铰接于下曲臂上部或上曲臂下部；如前后两套曲臂折弯过程中上曲臂与下曲臂铰接的轴线无共轴重合部位，则上层升举液压缸活塞杆末端与上曲臂下部铰接，下层升举液压缸活塞杆末端与下曲臂上部铰接。
[0023]作为优选，上层升降平台与下层升降平台之间设有3副升降曲臂，3副升降曲臂按三角形设置，3副升降曲臂的折弯方式同为顺时针方向或同为逆时针方向或为二对一平行对向折弯或为二对一交错对向折弯或向三角形中心辐射状折弯。
[0024]其中3副升降曲臂的上层升举液压缸活塞杆末端与上曲臂下部铰接，下层升举液压缸活塞杆末端与下曲臂上部铰接；其中，二对一平行对向折弯方式中，如前后的上、下曲臂铰接的轴线有共轴重合部位，则上层升举液压缸活塞杆末端与下层升举液压缸活塞杆末端同为共同铰接于下曲臂上部或上曲臂下部。
[0025]作为优选，上层升降平台与下层升降平台之间设有4副升降曲臂，4副升降曲臂按正方形、矩形、平行四边形、梯形或任意四边形设置，4副升降曲臂的折弯方式同为顺时针方向或同为逆时针方向或中心辐射状折合或分两排对向平行设置、对向折合或互相交错折
口 ο
[0026]其中，如4副升降曲臂折弯过程中前后的上、下曲臂铰接的轴线有共轴重合部位，则上层升举液压缸活塞杆末端与下层升举液压缸活塞杆末端同为共同铰接于下曲臂上部或上曲臂下部；如曲臂折弯过程中前后上、下曲臂铰接的轴线无共轴重合部位，则上层升举液压缸活塞杆末端与上曲臂下部铰接，下层升举液压缸活塞杆末端与下曲臂上部铰接。
[0027]作为优选，上层升降平台与下层升降平台之间设有4副以上升降曲臂，4副以上升降曲臂设置按多边形设置，4副以上升降曲臂的折弯方式同为顺时针方向或同为逆时针方向或中心辐射状折弯或分别对向、侧向、交错方向折弯。
[0028]作为优选，同层的上层升举液压缸两端与升降平台、曲臂的铰接位置以及铰轴之间距离均为一致；同层的下层升举液压缸两端与升降平台、曲臂的铰接位置及铰轴之间距离均为一致。
[0029]作为优选，还包括底座；所述底座设在下层升降平台的底面，所述底座为整个升降架的安装基座。
[0030]本发明的有益效果是:
[0031]本发明的升举液压系统不需要外接液压油油箱供油，同层内的升举液压缸出油口和进油口通过各自的齿轮泵依次相连，构成一个通过液压管路连接的独立、闭合的液压体系，通过同层的升举液压缸之间油路联接的齿轮泵驱动封闭油路内的液压油进行内部流动，同层曲臂实现同步平衡联动折叠开合，达到升降架平衡稳定升降的目的。
[0032]本发明中升举液压缸在实现平衡升举的同时还作为辅助支撑，与曲臂、上、下升降平台构成牢固、稳定的三角形连接结构，强化了升降架的整体刚度，提高了抗剪切、抗摇晃能力，具有极高的稳定性，因此，本发明既可以用于上下升降，又可以用于斜向或横向伸缩推拉。
[0033]本发明结构简单，一套折弯曲臂配一套上、下层升举液压缸即构成一套折弯曲臂模块，通过配套齿轮泵与其他模块互联即可并入系统运行，组装方式灵活，结构件布局占用面积少，空间利用率高，曲臂长度得到充分利用，有效升举行程长，升举力大。
【专利附图】
【附图说明】
[0034]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0035]图1是本发明折叠式液压升降架实施例的四曲臂同向逆时针折弯式升降架升降状态示意图。
[0036]图2是本发明折叠式液压升降架实施例的四曲臂同向逆时针折弯式升降架初始状态示意图。
[0037]图3是本发明折叠式液压升降架实施例的四曲臂同向逆时针折弯式升降架升顶状态示意图。
[0038]图4是本发明折叠式液压升降架实施例的双曲臂对向折弯式升降架升降状态示意图。
[0039]图5是本发明折叠式液压升降架实施例的三曲臂对向辐射状折弯式升降架升降状态示意图。
[0040]图6是本发明折叠式液压升降架实施例的四曲臂平行对向折弯式升降架升降状态示意图。
[0041]图7是本发明折叠式液压升降架实施例的3层重叠结构示意图。
[0042]图中标记，1-下层升降平台，2-上层升降平台，3-下曲臂，4-上曲臂，5-下层升举液压缸，6-上层升举液压缸，7-升举液压缸进油口，8-升举液压缸出油口，9-第二层升降架的下层升降平台，10-第二层升降架的上层升降平台，11-第三层升降架的下层升降平台。
【具体实施方式】
[0043]一、根据不同的使用需求，升降架可以设计为以下几种类型:
[0044]1、曲臂侧向折弯型升降架，如图1所示。其特点是:
[0045]使用三副或三副以上升降曲臂，曲臂折弯方向同为逆时针方向或同为顺时针方向或为侧向交错方向，上层升举液压缸6活塞杆末端与上曲臂4下部铰接，下层升举液压缸5活塞杆末端与下曲臂3上部铰接。
[0046]2、曲臂对向辐射状折弯型升降架，如图5所示。其特点是:
[0047]使用三副或三副以上升降曲臂，曲臂折弯方向为对向辐射状，上层升举液压缸6活塞杆末端与上曲臂4下部铰接，下层升举液压缸5活塞杆末端与下曲臂3上部铰接。
[0048]3、曲臂平行对向折弯型升降架，如图4、图6所示。其特点是:
[0049]使用最少两副升降曲臂，曲臂分为两排，平行排列，对向折弯，对向折弯型升降架其升举液压缸与曲臂的铰接连接方式有两种，分别是:
[0050]I)如曲臂折弯过程中前后的上、下曲臂铰接的轴线有共轴重合部位，则上层升举液压缸6活塞杆末端与下层升举液压缸5活塞杆末端同为共同铰接于下曲臂3上部或上曲臂4下部；即上曲臂或下曲臂的长度超过对向设置的曲臂与下层升降平台或上层升降平台铰接点的距离一半，对面设置的两副曲臂的上下曲臂铰接点在折弯时就会产生重合。
[0051]2)如曲臂折弯过程中前后上、下曲臂铰接的轴线无共轴重合部位，则上层升举液压缸6活塞杆末端与上曲臂4下部铰接，下层升举液压缸5活塞杆末端与下曲臂3上部铰接。即上曲臂或下曲臂的长度均短于对向设置的曲臂与下层升降平台或上层升降平台铰接点的距离一半，对面设置的两副曲臂的上下曲臂铰接点在折弯时就不会产生重合。
[0052]二、组成部分:
[0053]上述折叠式液压升降架由下部的下层升降平台1、上层升降平台2、以及设置在底座与升降架之间的下曲臂3、上曲臂4、下层升举液压缸5、上层升举液压缸6、升举液压缸进油口 7、升举液压缸出油口 8和液压齿轮泵组成。
[0054]三、结构连接特征:
[0055]1、最下层升降平台与底座的连接方式:
[0056]将最下层的升降平台设为底座，作为整个升降架的安装基础，可将整个升降架安装于固定场地的基础底座上或拖车、机动车的底盘上。
[0057]2、上层升举液压缸分别与上层升降平台、上下曲臂的连接方式:
[0058]上层升举液压缸缸筒末端或末端接长后与上层升降平台铰接；另外上层升举液压缸的活塞杆末端与上、下曲臂铰接方式有以下两种:
[0059](I)上曲臂或下曲臂的长度超过对向设置的曲臂与下层升降平台或上层升降平台铰接点前后轴距的一半时，对面设置的两副曲臂的上下曲臂铰接点在折弯时就会产生有共轴重合部位，则上层升举液压缸活塞杆末端与下层升举液压缸活塞杆末端同为共同铰接于下曲臂上部或上曲臂下部。
[0060](2)如曲臂折弯过程中前后上、下曲臂铰接的轴线无共轴重合部位，作为优选，上层升举液压缸活塞杆末端与上曲臂下部铰接，下层升举液压缸活塞杆末端与下曲臂上部铰接。
[0061]3、下层升举液压缸分别与下层升降平台、上下曲臂的连接方式:
[0062]下层升举液压缸缸筒末端或末端接长后与下层升降平台铰接；另外下层升举液压缸的活塞杆末端与上、下曲臂铰接的方式有以下两种:
[0063](I)上曲臂或下曲臂的长度超过对向设置的曲臂与下层升降平台或上层升降平台铰接点前后轴距的一半时，对面设置的两副曲臂的上下曲臂铰接点在折弯时就会产生有共轴重合部位，则下层升举液压缸活塞杆末端与上层升举液压缸活塞杆末端同为共同铰接于下曲臂上部或上曲臂下部。
[0064](2)如曲臂折弯过程中前后上、下曲臂铰接的轴线无共轴重合部位，作为优选，下层升举液压缸活塞杆末端与下曲臂上部铰接，上层升举液压缸活塞杆末端与上曲臂下部铰接。
[0065]4、上层升举液压缸之间的连接方式:
[0066]每支所述上层升举液压缸都配置了一个齿轮泵。每支上层升举液压缸通过各自所配置的齿轮泵与同层相邻的上层升举液压缸形成油路连接。同层所有上层升举液压缸通过各自配置的齿轮泵构成头尾循环连接。
[0067]具体来说，上层升举液压缸设有出油口和进油口，其出油口通过该上层升举液压缸所配置的齿轮泵与相邻的一支上层升举液压缸的进油口以液压管线连接，其进油口则与相邻的另一支上层升举液压缸的出油口通过相邻的另一支上层升举液压缸所配置的齿轮泵以液压管线连接。各相邻上层升举液压缸之间的油路通过各自的齿轮泵首尾相联，所有上层升举液压缸通过联接各自的齿轮泵构成封闭的油路。
[0068]5、下层升举液压缸之间的连接方式:
[0069]每支所述下层升举液压缸都配置了一个齿轮泵。每支下层升举液压缸通过各自所配置的齿轮泵与同层相邻的下层升举液压缸形成油路连接。同层所有下层升举液压缸通过各自配置的齿轮泵构成头尾循环连接。
[0070]具体来说，下层升举液压缸设有出油口和进油口，其出油口通过该下层升举液压缸所配置的齿轮泵与相邻的一支下层升举液压缸的进油口以液压管线连接，其进油口则与相邻的另一支下层升举液压缸的出油口通过相邻的另一支下层升举液压缸所配置的齿轮泵以液压管线连接。各相邻下层升举液压缸之间的油路通过各自的齿轮泵首尾相联，所有下层升举液压缸通过联接各自的齿轮泵构成封闭的油路。
[0071]如图3所示，当上下层的升举液压缸完全伸出时即将上层升降平台升顶起来。
[0072]6、多层升降平台的连接方式:
[0073]如图7所示，以仅有二层的上下层升降平台为基本升降结构，进行上下重叠后连接，搭建成为具有3层结构的升降架。其中第一层升降架的的上层升降平台2与第二层升降架的下层升降平台9连接，第二层升降架的上层升降平台10与第三层升降架的下层升降平台11连接。并且下面基本升降结构的升降曲臂形式可以和上面基本升降结构的升降曲臂形式同样，也可以不同。
[0074]四、各主要部件的功能:
[0075]1、上、下升降曲臂:连接上下层升降平台，提供升降空间高度及负载支撑。[0076]2、上、下层升举液压缸:通过推动上、下曲臂提供升举力，并用于上、下各曲臂的动作形态、动作幅度联动约束，确保同层曲臂转动及倾斜角度全过程保持实时对应一致，避免升降架在升降动作、起、停或保持高度的过程中，由于同层内的各曲臂因转动角度发生差异而造成升降架侧斜、倾覆；升举液压缸还起到在各种高度升降状态下抵抗侧向推力，抗摇晃、保持升降架整体刚度的作用。
[0077]五、各部件的动作机理:
[0078]1、底座:为液压升降架的基座部分，可安装于固定场地的基础底座上或拖车、机动车的底盘上。
[0079]2、升降曲臂:通过沿曲臂铰轴与下层升降平台、上层升降平台铰接处转动打开、伸直及反向转动折合实现升降架的升举、支撑和下降。升降曲臂的动作受到升举液压缸的驱动，其开合、升降与升举液压缸伸缩动作同步进行。
[0080]3、升举液压缸:升举液压缸采用双出杆式液压缸，其活塞两端都有活塞杆，可以在缸体内做双向动作，缸体两端带有液压油接口。同层升举液压缸缸径相等，两端活塞杆直径相等。活塞杆其中一端安装有连接耳环并通过铰轴与曲臂铰接，另一端的活塞杆为光杆，只在缸体内起到占位作用，以保证行程任何部位上，缸体内排出与进入的液压油体积相等。与光杆同一端缸体接长后安装有耳环并与下层升降平台或上层升降平台铰接。
[0081]升举液压缸以管路上连接的齿轮泵作为液压油动力来源。同层内的各升举液压缸出油口和进油口依次相连，中间经由各自的齿轮泵进、出油口，构成一个通过液压管路依次首尾连接的独立、闭合的液压体系。当齿轮泵驱动升举液压缸动作时，各缸排出的液压油必须通过管路进入与其相邻的下一个升举液压缸，由于各缸均为双出杆液压缸，并具有相同的缸径及杆径，因此，各缸排出的液压油，其所具有的体积，将约束油路与之连接的相邻升举液压缸发生同样长度的相同动作。由于同层升举液压缸具有闭合的液压油管路，并且因注满液压油而不存在缓冲空间，因此，任何发生动作的升举液压缸，将同时被其上一个相邻的同层升举液压缸注入与其排出体积相等的液压油。
[0082]根据这一特征，只要有任何一个升举液压缸不能同步随动，则全部同层升举液压缸都无法动作；只有同层全部升举液压缸一起联动，才会有每个升举液压缸的动作，因此，系统中任何一个升举液压缸都不会有与众不同的动作。受到齿轮泵驱动时，液压油根据缸体的伸缩动作方式产生同步流动，各缸保持同步联动，其动作伸缩方式、伸缩长度、动作速
度完全一致。
[0083]在升降架升降动作过程中，曲臂的开合导致升降架的升降，而曲臂的开合与升举液压缸的伸缩联动，升举液压缸的伸缩动作与升降动作同步进行。由于所有同层升举液压缸彼此构成严格的联动约束，形成时间上和空间上完全一致的动作方式、动作幅度及动作过程，构成了升降架同层曲臂动作的相对一致性，表现为同层的曲臂其转动角度、开合方式及停留状态保持完全一致，因此确保升降架在任何动作中不会因曲臂开合角度的不同而造成升降架侧向歪斜或倾覆。
[0084]六、升降架的动作特征:
[0085]1、平卧初始状态:(图2)
[0086]升降架在进行升举之前的初始状态时，曲臂为闭合状态，上、下层升举液压缸完全收回处于最短长度，升降架降至最低高度，与底座相对平行，此时升降架占用空间最小，便于搬运、移动。
[0087]2、升举状态:
[0088]开动齿轮泵，驱动封闭油路中的液压油打入各升举液压缸进油口，升举液压缸活塞杆向外同步伸出，分别带动上曲臂向下打开、下曲臂向上打开，升降架产生升举动作。在动作过程中，因为受到升举液压缸的联动约束，上层及下层升举液压缸联动上、下曲臂分别发生同层内完全一致的转动角度和动作幅度，升降架在保持与底座平行的状态中上升，除高度发生变化之外，上层升降平台与下部底座在水平方向上相对位置保持不变。
[0089]3、高度极限状态:
[0090]当升举液压缸活塞杆完全伸出到位时时，上下曲臂完全打开，并处于长轴平行状态，升降架到达最高点，此时截止液压油管路，停止液压泵运行，停止管路中的液压油流动。如果液压油管路保持关闭，截止液压油回流，升降架将保持在最高高度状态。
[0091]4、下降状态:
[0092]启动齿轮泵，通过转换供油方向，使升举液压缸活塞杆同步回缩，联动上、下曲臂开始弯折，升降架高度随之降低，最终，上、下曲臂重新形成闭合状态，升降架降低至最低高度，升降架下降过程停止。
[0093]5、中间高度状态:
[0094]在升降架升举或下降过程中，截止液压油管路流动，升降架将处于停止时的高度，并保持高度不变。
[0095]6、其他:
[0096]升降架在升降过程中及停止状态下，在包括最高、最低点在内的任何高度处，上层的升降平台与下层底座之间始终保持平行状态，二者水平方向上的相对位置始终保持不变。
[0097]升举液压缸在升降动作的全过程对升降曲臂提供辅助支撑，使升降架始终保持具有高刚度和稳定性。
[0098]以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。
【权利要求】
1.一种折叠式液压升降架，其特征在于:包括上层升降平台与下层升降平台、至少2副升降曲臂、以及与升降曲臂相应配套的升举液压缸； 所述升降曲臂由上曲臂的下端与下曲臂的上端铰接而构成； 所述上层升降平台通过相互铰接的上曲臂与下曲臂与下层升降平台连接，其中所述上曲臂的上端与上层升降平台铰接，所述下曲臂的下端与下层升降平台铰接；所述上曲臂与下曲臂按照对向或交叉方向排列、折叠； 所述升举液压缸包括上层升举液压缸和下层升举液压缸； 所述上层升举液压缸的缸筒末端与上层升降平台铰接，上层升举液压缸的活塞杆末端与上曲臂的下部铰接，或者上层升举液压缸的活塞杆末端与下层升举液压缸的活塞杆末端共同铰接于下曲臂的上部或上曲臂的下部，所有上层升举液压缸与曲臂铰接的方式均为一致； 每支所述上层升举液压缸配置一个齿轮泵；每支上层升举液压缸通过所配置的齿轮泵与同层相邻的上层升举液 压缸形成油路连接；同层所有上层升举液压缸通过各自配置的齿轮泵构成头尾循环连接，构成封闭的油路； 所述下层升举液压缸的缸筒末端与下层升降平台铰接，下层升举液压缸的活塞杆末端与下曲臂的上部铰接，或者上层升举液压缸的活塞杆末端与下层升举液压缸的活塞杆末端共同铰接于下曲臂的上部或上曲臂的下部，所有下层升举液压缸与曲臂铰接的方式均为一致； 每支所述下层升举液压缸配置一个齿轮泵；每支下层升举液压缸通过所配置的齿轮泵与同层相邻的下层升举液压缸形成油路连接；同层所有下层升举液压缸通过各自配置的齿轮泵形成头尾循环连接，构成封闭的油路； 上层升举液压缸和下层升举液压缸均为活塞两边杆径相同的双出杆液压缸，同层的双出杆液压缸具有相同的缸径及杆径。
2.如权利要求1所述的折叠式液压升降架，其特征在于:同层的所述上层升举液压缸配置的齿轮泵的液压油进排量相同；同层的所述下层升举液压缸配置的齿轮泵的液压油进排量相同。
3.如权利要求1所述的折叠式液压升降架，其特征在于:采用上层多联齿轮泵替代所述上层升举液压缸所配置的齿轮泵；所述上层多联齿轮泵的联数与同层的上层液压升举缸的数量相适配，且上层多联齿轮泵的各联进排油量一致；采用下层多联齿轮泵替代所述下层升举液压缸所配置的齿轮泵；所述下层多联齿轮泵的联数与同层的下层升举液压缸的数量相适配，且下层多联齿轮泵的各联进排油量一致。
4.如权利要求3所述的折叠式液压升降架，其特征在于:在所述上层升举液压缸进排油流量与下层升举液压缸进排油流量完全一致的情况下，所述上层多联齿轮泵和下层多联齿轮泵连接并构成头尾循环的封闭油路。
5.如权利要求1所述的折叠式液压升降架，其特征在于:所述上层升降平台与下层升降平台之间设有2副升降曲臂，2副升降曲臂按对向平行设置，2副升降曲臂的折弯方式为对向折合。
6.如权利要求1所述的折叠式液压升降架，其特征在于:上层升降平台与下层升降平台之间设有3副升降曲臂，3副升降曲臂按三角形设置，3副升降曲臂的折弯方式同为顺时针方向或同为逆时针方向或为二对一平行对向折弯或为二对一交错对向折弯或向三角形中心福射状折弯。
7.如权利要求1所述的折叠式液压升降架，其特征在于:上层升降平台与下层升降平台之间设有4副升降曲臂，4副升降曲臂按正方形、矩形、平行四边形、梯形或任意四边形设置，4副升降曲臂的折弯方式同为顺时针方向或同为逆时针方向或中心辐射状折合或分两排对向平行设置、对向折合或互相交错折合。
8.如权利要求1所述的折叠式液压升降架，其特征在于:上层升降平台与下层升降平台之间设有4副以上升降曲臂，4副以上升降曲臂设置按多边形设置，4副以上升降曲臂的折弯方式同为顺时针方向或同为逆时针方向或中心辐射状折弯或分别对向、侧向、交错方向折弯。
9.如权利要求1所述的折叠式液压升降架，其特征在于:同层的上层升举液压缸两端与升降平台、曲臂 的铰接位置以及铰轴之间距离均为一致；同层的下层升举液压缸两端与升降平台、曲臂的铰接位置及铰轴之间距离均为一致。
10.如权利要求1所述的折叠式液压升降架，其特征在于:还包括底座；所述底座设在下层升降平台的底面，所述底座为整个升降架的安装基座。
【文档编号】B66F7/08GK103950866SQ201410211086
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年5月19日 优先权日:2014年5月19日
【发明者】毕和军 申请人:毕和军