基于滑块滑轨副的箱弹装车机构及方法与流程

本发明尤其涉及一种基于滑块滑轨副的箱弹装车机构及方法。

背景技术：

采用弹射（冷发射）形式发射时，为实现发射前箱弹（或相互固定连接的箱弹组成的模块）块起竖下放及发射时箱弹上跳的功能，通常箱弹与发射架采用滑块滑轨的连接方式，如图1、图2。若采用图1方式，箱弹装车时，箱弹滑块11需通过缺口落入滑轨12，箱弹运输及发射过程中需对滑轨缺口进行可靠封堵或使得箱弹滑块11避开滑轨缺口，以防止箱弹脱出滑轨；若采用图2方式，则发射架需增加结构以实现顶部滑轨22的安装，并增加顶部滑块21与之配合，在箱弹装填时还需完成顶部滑轨22的开关动作。

图3a、图3b所示为现有的基于图1方式的箱弹装车方法。图3a所示，箱弹滑块33从缺口落入滑轨32。活塞缸缸体支耳31通过销轴连接于发射架（与滑轨相对固定连接），活塞杆末端机械爪34伸出，保持张开状态，接触箱弹提拉点后机械爪34握紧箱弹。图3b所示，活塞缸机械爪34回收，使箱弹沿导轨移动，至箱弹滑块33移至滑轨32前端限位面，此时箱弹装车完成。箱弹下放时，活塞缸控制箱弹沿滑轨32缓慢下放，箱弹触地后活塞缸机械爪34张开并回收。箱弹上提为下放的逆过程，箱弹卸车为装车的逆过程。箱弹滑块的移动范围为滑轨缺口至滑轨前端。该方法需配备带机械爪的单杆活塞缸，结构复杂。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种基于滑块滑轨副的箱弹装车机构及方法，适用于发射方式为车载弹射，且含有滑块的单只箱弹或相互固定连接的箱弹组成的模块的装车。

本发明的一个技术方案是提供一种基于滑块滑轨副的箱弹装车机构，其包括：

滑轨，其固定连接于发射架架体，所述滑轨的滑槽上设有供箱弹滑块对应出入滑槽的缺口；

收放托架，其两侧分别设置所述滑轨；所述收放托架两侧的托架滑块位于对应的滑槽内；

活塞缸，其一端设置的缸体与发射架连接，进而与所述滑轨相对固定连接；所述活塞缸另一端设置的活塞杆与所述收放托架的提拉支耳连接，由活塞杆的缩短或伸长带动收放托架沿滑槽前后移动，进而通过托架滑块推拉箱弹滑块，以使箱弹滑块落入对应的缺口或离开缺口滑入滑槽。

优选地，所述箱弹滑块包含箱弹前滑块和箱弹后滑块，所述滑槽的缺口包含与箱弹前滑块对应的第一缺口，和与箱弹后滑块对应的第二缺口；

所述收放托架的托架滑块包含托架前滑块和托架后滑块，其中，所述托架前滑块在滑槽内的位置处在第一缺口与第二缺口之间，所述托架后滑块在滑槽内的位置处在第二缺口之后；

所述活塞杆的缩短或伸长带动收放托架沿滑槽前后移动，进而通过托架后滑块向前推动箱弹后滑块以使箱弹前滑块和箱弹后滑块落入对应的第一缺口和第二缺口，或者通过托架前滑块向后推动箱弹后滑块以使箱弹前滑块和箱弹后滑块离开对应的第一缺口和第二缺口而滑入滑槽。

优选地，所述箱弹装车机构进一步包含与发射架架体连接的挡块机构，所述挡块机构设有与滑槽的缺口相对应的挡块，所述挡块绕各自转轴转动，将相应的滑槽的缺口打开或闭合。

优选地，所述挡块机构进一步包含连接挡块以实现挡块动作联动的连杆。

本发明的另一个技术方案是提供一种基于滑块滑轨副的箱弹装车方法，其包含以下过程：

在箱弹装车时，打开滑轨第一缺口和第二缺口上的挡块，吊装箱弹，使箱弹前滑块和箱弹后滑块对应落入滑轨的第一缺口和第二缺口；

活塞缸的活塞杆伸长以驱动收放托架沿滑轨向后移动，通过所述收放托架带动箱弹后滑块向后移动，直到箱弹前滑块和箱弹后滑块离开相应的第一缺口和第二缺口而滑入滑轨的滑槽；闭合第一缺口和第二缺口上的挡块；

活塞缸的活塞杆收缩以驱动收放托架沿滑轨向前移动，通过所述收放托架带动所述箱弹后滑块向前移动，直至箱弹前滑块接触第一缺口处的挡块；完成箱弹装车。

优选地，与箱弹装车相配合的还设置有箱弹卸车的以下过程：

箱弹卸车时，活塞缸的活塞杆伸长以驱动所述收放托架沿滑轨向后移动，所述收放托架带动箱弹后滑块向后移动，箱弹前滑块和箱弹后滑块离开相应的第一缺口和第二缺口；

打开滑轨第一缺口和第二缺口上的挡块，活塞缸的活塞杆收缩以驱动所述收放托架沿滑轨向前移动，通过所述收放托架带动箱弹后滑块向前移动，直至所述箱弹前滑块、箱弹后滑块位于滑轨的第一缺口和第二缺口处，将箱弹吊离发射架。

优选地，所述收放托架包含位于滑槽内的托架前滑块和托架后滑块，其中，所述托架前滑块在滑槽内的位置处在第一缺口与第二缺口之间，所述托架后滑块在滑槽内的位置处在第二缺口之后；

在箱弹装车或箱弹卸车时，所述活塞杆的缩短或伸长带动收放托架沿滑槽前后移动，进而通过托架后滑块向前推动箱弹后滑块，或者通过托架前滑块向后推动箱弹后滑块。

本发明所述基于滑块滑轨副的箱弹装车机构及方法，只需简单的结构件及配备普通单杆活塞缸即可实现，无需传感器检测箱弹移动过程中的位置，结构简单、可靠。

附图说明

本发明的基于滑块滑轨副的箱弹装车机构由以下的实施例及附图给出。

图1是现有技术中一种滑块滑轨副的示意图。

图2是现有技术中另一种滑块滑轨副的示意图。

图3a、图3b是现有技术中一种基于滑块滑轨副的箱弹装车方法的流程示意图。

图4a~图4c是本发明中基于滑块滑轨副箱弹装车方法的流程示意图。

图5是本发明中滑轨的结构示意图。

图6是本发明中收放托架的结构示意图。

图7是本发明中挡块机构的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明的基于滑块滑轨副的箱弹装车机构及方法作进一步的详细描述。

参见图4a~图4c，本发明实施例所述基于滑块滑轨副的箱弹装车机构，包括：滑轨40、收放托架50、活塞缸60和挡块机构80；

所述滑轨40固定连接于发射架架体；

所述收放托架50置于两侧的滑轨40之间；

所述活塞缸60上缸体所在的一端通过销轴与发射架连接，进而与所述滑轨40相对固定连接；活塞缸60上活塞杆所在的一端通过销轴与所述收放托架50的提拉支耳连接；

所述挡块机构80与发射架架体连接。

参见图5，所述滑轨40包括四个缺口41和滑槽42；所述缺口41分别位于滑槽42的前部和中部，所述缺口41位置与所述箱弹前滑块71、箱弹后滑块72对应，使所述箱弹前滑块71、箱弹后滑块72能够出入所述滑槽42。

参见图6，所述收放托架50包括托架前滑块51、提拉支耳52和托架后滑块53。托架的滑块也位于滑槽内，用于推、拉箱弹的滑块，其中，所述托架前滑块51在滑槽42上的位置，处在箱弹前滑块71、箱弹后滑块72之间，用于在活塞杆伸长时向后推动所述箱弹后滑块72；所述托架后滑块53在滑槽42上的位置，处在箱弹后滑块72之后，用于在活塞杆收缩时向前推动所述箱弹后滑块72。所述提拉支耳52用于连接所述活塞缸60的活塞杆，使得所述活塞缸60的动力通过所述收放托架50传递至所述箱弹后滑块72。

参见图7，所述挡块机构80包括第一挡块81、第二挡块82，分别对应滑轨的前后缺口；所述第一挡块81、第二挡块82能够绕各自转轴转动，使所述滑轨的相应缺口打开或闭合，打开时箱弹滑块可落入或吊离所述滑轨，闭合时可防止箱弹滑块进入滑轨缺口而脱出所述滑轨。较佳地，所述挡块机构80还包括连杆83，构成四连杆机构，可实现所述第一挡块81、第二挡块82的联动。

本实施例所述基于滑块滑轨副的箱弹装车机构，只需简单的结构件及配备普通单杆活塞缸即可实现，无需传感器检测箱弹移动过程中的位置，结构简单、可靠。

继续参见图4a~图4c，本实施例所述基于滑块滑轨副的箱弹装车的方法，其工作原理是：图4a，箱弹装车时，操作所述挡块机构80的挡块打开，吊装箱弹，使得所述箱弹前滑块71、箱弹后滑块72落入所述滑轨40的缺口。

图4b，通过所述活塞缸60伸长驱动所述收放托架50沿所述滑轨40移动至活塞杆完全伸出，行程中所述收放托架50推动所述箱弹后滑块72，直到所述箱弹前滑块71、箱弹后滑块72离开所述滑轨40缺口滑入滑槽，再操作所述挡块机构80闭合。

图4c，通过所述活塞缸60收缩驱动所述收放托架50沿所述滑轨40移动至活塞杆收拢，行程中所述收放托架50推动所述箱弹后滑块72至所述箱弹前滑块71接触所述挡块机构80的第一挡块。此时箱弹装车完成。

箱弹下放时，通过所述活塞缸60伸长驱动所述收放托架50沿所述滑轨40移动至活塞杆完全伸出，行程中箱弹凭自重沿所述滑轨40下滑至触地。箱弹上提为下放的逆过程。

图4b，箱弹卸车时，通过所述活塞缸60伸长驱动所述收放托架50沿所述滑轨40移动至所述活塞杆完全伸出，行程中所述收放托架50推动所述箱弹后滑块72，此时所述箱弹前滑块71、箱弹后滑块72离开滑轨缺口所在的位置。

图4a，操作所述挡块机构80打开，通过所述活塞缸60收缩驱动所述收放托架50沿所述滑轨40移动至活塞杆完全收拢，行程中所述收放托架50推动所述箱弹后滑块72，直至所述箱弹前滑块71、箱弹后滑块72位于所述滑轨40缺口。此时箱弹可吊离发射架。

通过箱弹装车、卸车及发射试验验证，本发明所述基于滑块滑轨副的箱弹装车机构及方法，实现箱弹的可靠装车，可以在导弹武器系统中广泛应用。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。