一种电子炮头和制作方法与流程

本发明涉及电子炮技术领域，更具体的涉及一种电子炮头和制作方法。

背景技术：

电子炮是利用较高电压，在多个工作电极间瞬间放电，致使电极周围空气温度骤然升高，产生空气爆鸣声和可见光。工作电极间的放电需要另一个更高电压的小型电极放电来引发(即点火电极)，由于受空间和自然条件限制(比如风、温湿度等环境的改变)，点火电极放电产生的电弧可能偏离了中心，或者电弧长度不够等，造成点火电极电离空气的程度不能满足过渡电极的电弧，从而引发工作电极放电的成功率较低，传统产品的点火成功率约50％～90％，并且与使用者的维护程度有很大关系。

传统电子炮除了控制线路外，都是由安装在炮头四周上产生爆鸣声的大功率工作电极和安装在炮头中心部位的过渡电极和点火电极组成，见图1。两个点火电极放电产生的电弧会电离其周围空气，四个过渡电极间的放电，从而引起更多的空气电离，致使八个工作电极间产生大功率放电，瞬间大量电离并加热周围空气，产生瞬时的强光和空气爆鸣声。但是在点火电极发生点火的时候，往往因为风力、空气温湿度等影响，可能使点火电弧的弧长变短、或偏离位置，这样对过渡电极间的空气电离程度不够，无法产生过渡电极的放电，也就没有了工作电极的放电，造成点火失败。

综上所述，现有技术中的电子炮头，存在点火电极引发的工作电极放电成功率低的问题。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种电子炮头和制作方法，用以解决现有技术中，存在点火电极引发的工作电极放电成功率低的问题。

本发明实施例提供一种电子炮头，包括：炮头本体、工作电极、过渡电极、点火电极和盲孔；

所述炮头本体为圆柱结构；所述炮头本体顶面设置有圆形凹槽和环形凸台；所述圆形凹槽位于所述炮头本体顶面中部，所述环形凸台围绕所述圆形凹槽设置；

八个所述工作电极均匀分布在所述环形凸台顶面上；四个所述过渡电极分布在所述圆形凹槽内顶面上，且四个所述过渡电极的连线构成长方形；两个所述点火电极分别分布在所述长方形的两长边中部；所述盲孔分布在所述长方形内部的中部；

所述盲孔内部埋设有永久磁铁；所述永久磁铁顶面与所述圆形凹槽内顶面之间的距离为3～8mm；所述永久磁铁顶面上浇筑有环氧树脂，且所述环氧树脂的顶面与所述圆形凹槽内顶面为同一平面。

较佳地，所述永久磁铁采用钕铁硼圆柱磁铁。

较佳地，所述钕铁硼圆柱磁铁的直径为10mm，高度为6mm。

较佳地，所述盲孔的直径为10mm，孔深为11mm。

较佳地，所述钕铁硼圆柱磁铁顶面与所述圆形凹槽内顶面之间的距离为5mm。

较佳地，所述工作电极、所述过渡电极和所述点火电极均为金属铜材料。

较佳地，所述点火电极的顶部为尖端结构。

较佳地，所述工作电极、所述过渡电极和所述点火电极在所述炮头本体底面上均有引出线；且每条引出线均连接至高压电路。

本发明实施例提供一种电子炮头的制作方法，包括：

在传统炮头点火面的正圆心处钻一个盲孔；

将永久磁铁放入盲孔中压实；

在剩余的盲孔空间内浇筑环氧树脂密封，并且浇筑的环氧树脂顶面与圆形凹槽内顶面平齐。

本发明实施例中，提供一种电子炮头和制作方法，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明利用钕铁硼永久磁铁的磁力作用，将点火电极产生的电弧拉长、聚拢在炮头本体中心位置，使得过渡电极间的空气得到有效电离，并顺利引起过渡电极的电弧，进而引起工作电极的放电，从而点火获得成功，即点火电极的电弧引燃过渡电极和工作电极间的放电产生空气爆鸣，使点火成功率达到100％。

本发明对生产工艺的要求降低，使生产工艺中不需要严格控制各个电极的位置和倾斜角度，调整简单，调试简单方便，适应大批量生产的需求，电子炮成品率提高，极大地提高了生产效率。

本发明使用户在使用过程中，能够较少地受到自然状况的影响(比如风、温湿度等环境的改变)，产品使用寿命范围内几乎不需要调整各个电极状态，用户使用不需要较高技术的维护，几乎可以做到使用过程中免维护，在使用过程中更便捷高效。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种传统电子炮头结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种新型电子炮头立体结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种新型电子炮头剖面结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种新型电子炮头的制作方法流程图。

附图标记说明：

11-传统炮头本体，12-传统炮头工作电极，13-传统炮头过渡电极，14-传统炮头点火电极，21-炮头本体，211-圆形凹槽，212-环形凸台，22-工作电极，23-过渡电极，24-点火电极，25-盲孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例提供的一种传统电子炮头结构示意图。如图1所示，该传统电子炮头包括：传统炮头本体11、传统炮头工作电极12、传统炮头过渡电极13和传统炮头点火电极14。

需要说明的是，传统的点火电极引发的工作电极放电成功率过低，一般在50％～90％左右，影响使用效果，而且对于工作电极、过渡电极、点火电极的位置设置、倾斜角度和电极尖端距离等生产工艺要求十分严格，不能适应大批量生产；用户在使用过程中，出现点火率大幅降低时需要调整各个电极位置、倾斜角度和点火电极的放电间隙，调整过程十分艰难，且不容易达到较高的点火成功率。生产工艺复杂化，生产效率降低，用户使用中的维护也带来了极大的不方便。

由于传统电子炮头存在以上缺点，本发明实施例提供了一种新型电子炮头用于解决上述缺点。

图2为本发明实施例提供的一种新型电子炮头；图3为本发明实施例提供的一种新型电子炮头剖面结构示意图。如图2和图3所示，该电子炮头包括：炮头本体21、工作电极22、过渡电极23、点火电极24和盲孔25。

具体地，炮头本体21为圆柱结构；炮头本体21顶面设置有圆形凹槽211和环形凸台212；圆形凹槽211位于炮头本体21顶面中部，环形凸台212围绕圆形凹槽211设置。

需要说明的是，炮头本体21顶面上只包括圆形凹槽211和环形凸台212。

具体地，八个工作电极22均匀分布在环形凸台212顶面上；四个过渡电极23分布在圆形凹槽211内顶面上，且四个过渡电极23的连线构成长方形；两个点火电极24分别分布在长方形的两长边中部；盲孔25分布在长方形内部的中部。

需要说明的是，长方形位于圆形凹槽211内顶面中部。

具体地，盲孔25内部埋设有永久磁铁；永久磁铁顶面与圆形凹槽211内顶面之间的距离为3～8mm；永久磁铁顶面上浇筑有环氧树脂，且环氧树脂的顶面与圆形凹槽211内顶面为同一平面。

较佳地，本发明中永久磁铁采用钕铁硼圆柱磁铁。

需要说明的是，本发明利用钕铁硼永久磁铁的磁力作用，将点火电极产生的电弧拉长、聚拢在炮头本体中心位置，使得过渡电极间的空气得到有效电离，并顺利引起过渡电极的电弧，进而引起工作电极的放电，从而点火获得成功，即点火电极的电弧引燃过渡电极和工作电极间的放电产生空气爆鸣，使点火成功率达到100％。

优选地，本发明中钕铁硼圆柱磁铁的直径为10mm，高度为6mm；盲孔25的直径为10mm，孔深为11mm；钕铁硼圆柱磁铁顶面与圆形凹槽211内顶面之间的距离为5mm。

较佳地，工作电极22、过渡电极23和点火电极24均为金属铜材料。

需要说明的是，点火电极用的铜柱较细，并且是放电端是尖的，调节角度就是弯曲这个电极，使两个电极间距满足放电即可。

较佳地，点火电极24的顶部为尖端结构。

较佳地，工作电极22、过渡电极23和点火电极24在炮头本体21底面上均有引出线；每个电极都是穿透炮头，在炮头本体21底面上的引出线均连接至高压电路。

图4为本发明实施例提供的一种新型电子炮头的制作方法流程图。如图4所示，该方法包括：

步骤S401，在传统炮头点火面的正圆心处钻一个盲孔。

步骤S402，将永久磁铁放入盲孔中压实。

步骤S403，在剩余的盲孔空间内浇筑环氧树脂密封，并且浇筑的环氧树脂顶面与圆形凹槽内顶面平齐。

需要说明的是，在设计浇筑模具时，增加预埋件处理，并使得预埋的钕铁硼永久磁铁圆柱面与炮头面的距离为5mm。

需要说明的是，使用时，正常调节点火电极的倾斜角度和电极尖端距离即可，其它电极无须调整，保持竖直即可。本发明对生产工艺的要求降低，使生产工艺中不需要严格控制各个电极的位置和倾斜角度，调整简单，调试简单方便，适应大批量生产的需求，电子炮成品率提高，极大地提高了生产效率。

需要说明的是，本发明使用户在使用过程中，能够较少地受到自然状况的影响(比如风、温湿度等环境的改变)，产品使用寿命范围内几乎不需要调整各个电极状态，用户使用不需要较高技术的维护，几乎可以做到使用过程中免维护，在使用过程中更便捷高效。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。