本发明属于地板领域，尤其涉及一种木皮饰面层压木质地板及其制备方法。
背景技术：
地面铺装材料中，木质地板的使用已被人们广泛接受。现有的木质地板主要分为实木地板及实木复合地板。
实木地板与实木复合地板都以原木为基材，不同的是，实木地板以整块原木为基材，实木复合地板将原木旋切或刨切成薄木层，然后将多层薄木层胶接层压而成。由于人们环保意识的增强及全球林木资源的匮乏，原木的成本比较高，因此，实木地板与实木复合地板的价格较贵。
此外，实木地板与实木复合地板由原木直接或间接提供基材，原木具有亲水性(例如原木中的空隙结构和亲水羟基)，具有干缩湿胀、各向异性的天然属性，这导致了实木地板与实木复合地板会随着季节的变化、空气中湿度的变化而变化，具体地，潮湿季节地板吸潮会膨胀导致起拱，干旱季节地板水分流失收缩导致地板之间出现缝隙。现有技术中提升实木地板或实木复合地板的稳定性的方法主要是烘干和养生，实木复合地板的方法还包括将原木层生长方向与年轮方向纵横交错排列，但效果都很有限，改变不了其干缩湿胀的基本特性，再加上地板各向异性、每片地板来自树木的不同部位，这就使每片地板的稳定系数不尽相同，收缩或膨胀的尺寸也不尽相同，各向异性的属性还使实木复合地板纵横交错排列的原木层之间产生巨大的剪切应力从而影响地板的长期稳定性、表观质量与使用寿命。
综上所述，在实际使用中，木质地板遇水受潮会导致变形、腐朽，或者遭遇虫蛀的问题，而这些问题始终没有得到很好地解决；同时，实木地板将消耗大量的自然资源，使生态环境恶化，损害人类的共同生存环境，实木复合地板及强化地板虽然可以减少对天然森林的砍伐数量，但是在生产过程中能耗高，而且会产生诸如废料、废水、废气的“三废”排放问题。
因此，现亟需一种成本低但又能与实木地板相媲美的木质地板。
技术实现要素：
发明目的：本发明的第一目的是提供一种具有实木地板的天然纹理且成本低、防潮性强、平整度高的木皮饰面层压木质地板；本发明的第二目的是提供该木质地板的制备方法。
技术方案：本发明的木皮饰面层压木质地板，自下而上依次包括浸渍胶膜平衡纸、密度纤维板、木皮及耐磨漆层。
本发明采用密度纤维板，较实木及实木复合地板，大大降低了珍贵原木的使用量，节约了木材资源的使用，降低了生产成本；且在密度纤维板的下表面铺装浸渍胶膜纸平衡纸，提高了木质地板的防潮性能，降低了原木材料的使用。
进一步说，本发明采用的密度纤维板的密度为700～800kg/m3，采用密度较小的纤维板易能够达到强化地板的功效，相比而言，降低了生产成本。
本发明采用厚度为0.3～2mm的木皮，使地板能够在加工过程中获得最佳的平整度。
本发明制备木皮饰面层压木质地板的方法，包括如下步骤：在100～160℃条件下在密度纤维板的上表面压贴木皮3～10min；待冷却后，在密度纤维板的下表面压贴浸渍胶膜平衡纸，其中，与该平衡纸面接触的温度为170～230℃，与木皮面接触的温度为50～100℃，压贴时间为20～50s；最后开板养生、开槽，在木皮的表面涂覆耐磨漆，即可。
进一步说，压贴木皮时，可在5～15MPa、120～130℃条件下压贴5～8min；压贴浸渍胶膜平衡纸时，与该平衡纸面接触的温度为190～210℃、与木皮面接触的温度为60～80℃，压贴30～40s。
有益效果：与现有技术相比，本发明的显著优点为：该木皮饰面层压木质地板具有实木地板的天然纹理、脚感佳，能够与实木及实木复合地板相媲美，且防潮性能佳，平整度高；同时，在制备时，先压贴木皮，再压贴浸渍胶膜纸平衡纸，有效提高了木质地板的平整度，提高了工作效率。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
实施例1
本发明的木皮饰面层压木质地板，包括基材层密度为750～800kg/m3的密度纤维板、铺装在该密度纤维板下表面的浸渍胶膜平衡纸、铺装在该密度纤维板上表面的木皮，其厚度为1mm，以及涂覆在该木皮上表面的紫外线固化油漆层。
制备工艺：首先，将木皮与密度纤维板组坯，在密度纤维板的上表面涂覆三聚氰胺胶，涂布量为180g/m2，覆上木皮，在10MPa、120℃条件下压贴5min；其次，出板冷却后，在密度纤维板的下表面压贴浸渍胶膜平衡纸，在压力为15MPa、下导热板温度为190℃、上导热板温度为60℃条件下压贴30s，其中，上导热板采用棉布作防护，以免损坏木皮面层；最后，开板养生10天，开槽，在木皮的上表面涂覆耐磨漆，即紫外线固化油漆，其厚度为0.06mm，环保健康，保证了地板的色泽稳定。
其中，紫外线固化油漆的涂覆工艺可按如下顺序依次涂覆：水性UV附着剂、附着底漆、弹性透明腻子、抗刮填充底漆、玻纤耐磨底漆、透明砂光底漆、抗刮填充底漆、抗刮檫填充底漆、淋漆面及耐刮檫面漆；亦可按如下顺序依次涂覆：水性UV附着剂、附着底漆、弹性透明腻子、抗刮填充底漆、中粘度补土、玻纤耐磨底漆、透明砂光底、抗刮填充底漆、抗刮檫填充底漆、面漆、淋漆及面漆。
对比例1
基本步骤与实施例1相同，不同之处在于，制备时，先压贴浸渍胶膜平衡纸，再压贴木皮，具体如下：
本发明的木皮饰面层压木质地板，包括基材层密度为750～800kg/m3的密度纤维板、铺装在该密度纤维板下表面的浸渍胶膜平衡纸、铺装在该密度纤维板上表面的木皮，其厚度为1mm，以及涂覆在该木皮上表面的紫外线固化油漆层。
制备工艺：首先，在密度纤维板的下表面压贴浸渍胶膜平衡纸，在压力为15MPa、下导热板温度为190℃、上导热板温度为60℃条件下压贴30s；其次，出板冷却后，将木皮与密度纤维板组坯，在密度纤维板的上表面涂覆三聚氰胺胶，涂布量为180g/m2，覆上木皮，在10MPa、120℃条件下压贴5min；最后，开板养生10天，开槽，在木皮的上表面耐磨漆，即紫外线固化油漆。
将实施例1和对比例1制备的木质地板进行性能对照，其结果如表1所示。
表1实施例1及对比例1制备的木质地板的性能对照表
由表1可知，本发明采用先压贴木皮，再压贴浸渍胶膜平衡纸的制备方法，从而制备的木质地板的油漆涂布量均匀，浸渍剥离合格，且平整度优，相比而言，采用先压贴浸渍胶膜平衡纸，再压贴木皮的制备工艺制备的木质地板的油漆涂布量不均匀，浸渍剥离不合格，且平整度较差。
实施例2
本发明的木皮饰面层压木质地板，包括基材层密度为750～800kg/m3的密度纤维板、铺装在该密度纤维板下表面的浸渍胶膜平衡纸、铺装在该密度纤维板上表面的木皮，其厚度为0.3mm，以及涂覆在该木皮上表面的紫外线固化油漆层。
制备工艺：首先，将木皮与密度纤维板组坯，在密度纤维板的上表面涂覆三聚氰胺胶，涂布量为160g/m2，贴上木皮，在5MPa、130℃条件下压贴3min；其次，出板冷却后，在密度纤维板的下表面压贴浸渍胶膜平衡纸，在压力为20MPa、下导热板温度为210℃、上导热板温度为80℃条件下压贴40s，其中，上导热板采用棉布作防护，以免损坏木皮面层；最后，开板养生5天。本实施例中的木皮厚度为0.3mm小于0.6mm，因此，必须先油漆打底再开榫槽，这样就可以避免地板砂光砂透表板这个现象，在涂覆油漆及开槽时，其先依次按如下顺序涂覆油漆：水性UV附着剂、附着底漆及弹性透明腻子，随后开槽，继而按如下顺序再次涂覆：填充底漆、氧化铝耐磨底漆、透明砂光底漆、抗刮填充底漆、抗刮檫填充底漆、面漆、淋漆面及耐刮檫面漆，即可；
除上述之外，在进行油漆涂覆和开槽时，先依次按如下顺序涂覆油漆：水性UV附着剂、附着底漆及弹性透明腻子，随后开槽，继而按如下顺序再次涂覆：抗刮填充底漆、中粘度补土、氧化铝耐磨底漆、透明砂光底、抗刮填充底漆、抗刮檫填充底漆、面漆、淋漆及面漆。
实施例3
本发明的木皮饰面层压木质地板，包括基材层密度为750～800kg/m3的密度纤维板、铺装在该密度纤维板下表面的浸渍胶膜平衡纸、铺装在该密度纤维板上表面的木皮，其厚度为2mm，以及涂覆在木皮上表面的紫外线固化油漆层。
制备工艺：首先，将木皮与密度纤维板组坯，在密度纤维板的上表面涂覆三聚氰胺胶，涂布量为200g/m2，贴上木皮，在15MPa、100℃条件下压贴10min；其次，出板冷却后，在密度纤维板的下表面压贴浸渍胶膜平衡纸，在压力为18MPa、下导热板温度为170℃、上导热板温度为100℃条件下压贴20s，其中，上导热板采用棉布作防护，以免损坏木皮面层；最后，开板养生15天，开槽，在木皮的上表面涂覆耐磨漆，即紫外线固化油漆，环保健康，保证了地板的色泽稳定。油漆的涂覆工艺同实施例1。
实施例4
本发明的木皮饰面层压木质地板，包括基材层密度为750～800kg/m3的密度纤维板、铺装在该密度纤维板下表面的浸渍胶膜平衡纸、铺装在该密度纤维板上表面的木皮，其厚度为1.5mm，以及涂覆在木皮上表面的紫外线固化油漆层。
制备工艺：首先，将木皮与密度纤维板组坯，在密度纤维板的上表面涂覆三聚氰胺胶，涂布量为170g/m2，贴上木皮，在8MPa、160℃条件下压贴8min；其次，出板冷却后，在密度纤维板的下表面压贴浸渍胶膜平衡纸，在压力为15MPa、下导热板温度为230℃、上导热板温度为50℃条件下压贴50s，其中，上导热板采用棉布作防护，以免损坏木皮面层；最后，开板养生12天，开槽，在木皮的上表面涂覆耐磨漆，即紫外线固化油漆，环保健康，保证了地板的色泽稳定。油漆的涂覆工艺同实施例1。
实施例5
设计6组平行试验，制备的木质地板及制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于，压贴木皮时采用的温度，分别为80℃、100℃、120℃、130℃、160℃、180℃。将分别制得的木质地板进行性能检测，获得的结果如表2所示。
表2不同的压贴木皮温度制备的木质地板性能对照表
通过表2可知，压贴木皮时，采用本发明范围的压贴温度，从而能够制备出内结合强度高，含水率在4～12％，浸渍剥离合格，且尺寸稳定性强的木质地板，这是由于三聚氰胺胶胶水的固化温度在102～105℃，在不低于这个温度之下，胶水就能充分固化，同时，由于木材中含有水分，若温度过高，就会造成失去化学水而炭化，颜色变深，所以温度在100～160℃是较好的。
实施例6
设计6组平行试验，制备的木质地板及制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于，压贴木皮时的时间，分别为1min、3min、5min、8min、10min、12min。将分别制得的木质地板进行性能检测，获得的结果如表3所示。
表3不同的压贴木皮时间制备的木质地板性能对照表
通过表3可知，压贴木皮时，采用本发明范围的压贴时间，从而能够制备出内结合强度高，含水率在4～12％，浸渍剥离合格，且尺寸稳定性强的木质地板，这是由于表面木皮的厚度为1mm厚，基于热能量在木材中传递的规律，含水率在6～12％的情况下，1mm厚度的木皮，木皮底面中的胶层温度与上面的温度接近，3～10min能够达到胶合最佳状态。
实施例7
设计6组平行试验，制备的木质地板及制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于在密度纤维板的下表面压贴浸渍胶膜平衡纸时下导热板温度，分别为150℃、170℃、190℃、210℃、230℃、250℃。将分别制得的木质地板进行性能检测，获得的结果如表4所示。
表4压贴浸渍胶膜平衡纸时下导热板温度不同制备的木质地板性能对照表
通过表4可知，压贴浸渍胶膜平衡纸时，采用本发明范围内的下导热板温度，从而能够制备出内结合强度高，含水率在4～12％，浸渍剥离合格，且尺寸稳定性强的木质地板，这是由于板材平整度控制较好，生产效率较好。
实施例8
设计6组平行试验，制备的木质地板及制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于在密度纤维板的下表面压贴浸渍胶膜平衡纸时压贴的时间，分别为10s、20s、30s、40s、50s、60s。将分别制得的木质地板进行性能检测，获得的结果如表5所示。
表5不同的压贴浸渍胶膜平衡纸时间制备的木质地板性能对照表
通过表5可知，压贴浸渍胶膜平衡纸时，采用本发明范围内的压贴时间，从而能够制备出内结合强度高，含水率在4～12％，浸渍剥离合格，且尺寸稳定性强的木质地板。