技木领域
本发明涉及装弹装置，特别是一种弹链自动装弹装机。
背景技术：
众所周知，自动枪械为了达到射击火力的持续性，均采用弹匣或弹链供弹，尤其是各类机枪，为保证其高射速和火力持续时间长，均采用弹链供弹，但向弹链内压弹并非是易事。长期以来弹链均依靠人工装弹，即人们用手将子弹一发发压入弹链，这种装弹方式效率低，费时费力，且时常出现子弹装配不到位的情况。为了解决这一问题，人们研制出手摇式通用压弹机，其基本结构是在平台上设有一置放弹链的限位槽，限位槽的宽度稍宽于子弹长度，在限位槽垂直侧面设有一送弹槽，槽底与限位槽底在同一平面上，在送弹槽后面铰接一带推杆的摇柄，使用时，将弹链置于限位槽内，将子弹置于送弹槽内，通过摇动手柄，带动推杆将子弹送入弹链。这种装弹机虽然较手工装弹省力，子弹到位率较高，速度也快了很多，但其操作需两个人合作方可完成，劳动强度仍较高，装弹速度仍不理想。因此，国外有人研制出弹链全自动装弹机。但这种全自动装弹机结构复杂、操作不便，生产成本高，不便推广使用。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构简单、生产成本低、操作方便、装弹效率高的弹链自动装弹机。本发明的目的通过下述技术方案来实现：本发明包括工作台、电机、电源开关、装弹机座、弹链支承架、震动盘，其特征在于：工作台面与装弹机座和电机固定连接，装弹机座上的轴承座与槽轮轴套接，槽轮轴两端分别固接有槽轮和弹链齿轮，电机轴与拨叉及定位凸轮固定连接，拨叉及定位凸轮与槽轮相触，定位凸轮的外侧工作台面上固定连接有定位凸轮探测传感器，定位凸轮探测传感器通过导线与气缸进气管上的电磁阀相连，气缸与机座固定连接，气缸上设有进气管和出气管，气缸内套接有沿气缸体往复运动的推料凸轮(杆)，在弹链齿轮下方设有置放弹链的弹链支承架，在推料凸轮与弹链支承架间的上方设有梭槽，梭槽上部通过软管与振动盘相连，梭槽底部与推料凸轮在同一水平面上。
本发明运行过程如下：启动电源振动盘工作料斗下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗垂直方向振动，由于弹簧片的倾斜，使料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内子弹由于受到这种振动，而沿螺旋轨道上升，在临近出口处时根椐子弹外型有一自动排序，使子弹只能弹头向前方向的产品继续往前行进入出料口，通过软管进入梭槽，依靠重力自动进入梭槽底待命。通过电源开关启动电机，定位凸轮与拨叉旋转，拨叉拨动定位凸轮旋转20度时，定位凸轮与定位槽轮槽完全啮合，拨叉离开定位槽轮的槽沟，定位槽轮轴停止转动，且定位凸轮处于最高位，弹链齿轮带动弹链中心点与推料凸轮中心点在同一条直线上，定位凸轮探测传感器会发出一个开启信号至气缸进气管上的电磁阀，使其打开，利用高压气体推动推料凸轮前推，将梭槽内的子弹推至弹链上，完成一发子弹装配，推料凸轮在最前位时，排气口露出，通过排气管排出气体，当电机轴继续旋转，拨叉与定位凸轮另一个槽沟相触并拨动定位槽轮轴转动进行下一发子弹装配。从上述情况可知，本发明的目的是可以实现的。经过我约试装50万发7.62x39mm枪弹试装，效果十分理想，运行平稳可靠，装弹效率高，提高效率在10倍以上，且只需一人即可完成操作。大大减小了员工劳动强度和生产成本。本发明适用于各种弹链装弹，仅根据弹径不同调整槽轮槽大小即可。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本发明包括工作台、电机5、电源开关、装弹机座4、弹链支承架、震动盘1，其特征在于：工作台面与装弹机座和电机固定连接，装弹机座上的轴承座与槽轮轴套接，槽轮轴两端分别固接有槽轮8和弹链齿轮7。所说的槽轮有多个轮槽组成，轮槽间距相等，本实施选用轮槽间在圆周上的弧度为20度，轮槽间设有槽沟，以便拨叉与其相触和拨动。电机轴与拨叉6及定位凸轮9固定连接，拨叉及定位凸轮与槽轮相触，定位凸轮的外侧工作台面上固定连接有定位凸轮探测传感器11，定位凸轮探测传感器通过导线与气缸12进气管上的电磁阀相连，气缸与机座固定连接，气缸上设有进气管和出气管，气缸内套接有沿气缸本往复运动的推料凸轮(杆)10，在弹链齿轮下方设有置放弹链的弹链支承架，在推料凸轮与弹链支承架间的上方设有梭槽3，梭槽上部通过软管2与振动盘相连，梭槽底部与推料凸轮在同一水平面上。