本发明涉及魔术贴生产技术领域，具体地说涉及一种魔术贴复合方法。
背景技术：
魔术贴是由带有勾面与毛面的勾面基体和毛面基体通过各种方式粘帖在需要贴合的物体的两边，拉开或贴紧勾面与毛面就能将那物体的两边拉开或贴合。
目前，纸尿裤用的魔术贴由底层材料和面层材料通过中间层的链接材料粘接复合而成，底层材料一般为mopp、bopp、cpp薄膜，面层材料为针织网布、拉毛绒布、无纺布；中间层链接材料为双组份胶水、单组份胶水、溶剂；其粘接复合工艺主要有干式复合机工艺和无溶剂复合机工艺。
干式复合机工艺过程主要是：首先底层放卷、面层放卷，然后胶水通过网辊转移到底层材料薄膜上（湿上胶量在10~50g/㎡之间，干上胶量控制在5~30g/㎡之间），通过四节烘箱（长约12~24米），温度60~100℃的温度下反胶水的溶剂烘干，烘干后在贴合位与表面层材料与底层材料通过胶水链接把两层材料链接一起收卷。本方法的缺陷是因胶水自身的特性胶水需要24~72小时反应过程，因此生产出来的产品应放在恒温在50~80℃熟化室进行熟化反应24~72小时。时间慢长，效率低，挥发物质多，环境污染多，安全性差，复合牢度不够。
无溶剂复合机工艺的主要过程是胶水通60~120℃温度先使用溶解后通过五辊转移或网纹辊转移方式转移到薄膜上，此款复合不使用溶剂，比干式复合机得到了改善，（上胶量控制在5~30g/㎡之间）在贴合位与表层材料通过胶水链接粘合。因胶水特性需要12~24小时在恒温恒湿（温度在45~60℃，湿度在≥60%）条件下进行反应固化12~24小时。该工艺的时间同样慢长，效率低，安全性差。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对上述现有技术的缺陷，提供一种魔术贴复合方法，减少胶水使用，并提高生产效率，提高生产安全性。增加底层材料和面层材料的复合牢度。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种魔术贴复合方法，该复合方法的工艺步骤为：
s1、选择pp、pe、tpu、eva、ldpe、pa塑料颗粒做为底层材料，以针织网布、拉毛绒布、无纺布为面层材料；
s2、面层材料放卷，同时将底层材料的颗粒料加入到淋膜机中；
s3、淋膜贴合，淋膜贴合，在淋膜机中，底层材料的颗粒料熔化成液态，液态的底层材料通过淋膜机的模头模唇缝隙流出成膜，通过淋膜方式淋到面层材料非使用面与面层材料进行粘合，粘合好后，通过冷却方式对粘合好的产品进行冷却，得到魔术贴半成品；
s4、热压组对已经粘合的魔术贴半成品再次热压，使底层材料与面层材料再次粘合，再次冷却后收卷。
作为对上述技术方案的改进，在步骤s4中，可以通过压花工步将魔术贴半成品压出花纹。
作为对上述技术方案的改进，从底层材料颗粒料加入到从模头模唇缝隙流出成膜前，所述淋膜机的温度控制呈逐渐升高趋势，该淋膜机的温度区间为150~500℃。
作为对上述技术方案的改进，所述温度区间从低到高分为4~10个分区间，该4~10个分区间的温度从低到高逐级递增。
作为对上述技术方案的改进，在淋膜复合中，施压的压力为5~100kg。
作为对上述技术方案的改进，热压组热再次热压时的施压压力为50~200kg，施压时的温度为100~300℃。
与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：
本发明的魔术贴复合方法，首先对底层材料进行改变，采用pp、pe、tpu、eva、ldpe、pa塑料颗粒做为底层材料，这样，底层材料与面层材料有亲合性，可以进行热压处理，而不需要有胶水进行粘合，其次，是对底层材料进行淋膜贴合，在淋膜贴合时对温度和施加压力进行合理控制，在经过两次热压和两次冷却后，底层材料与面层材料的剥离强度达到60~100n/25㎜，且可以在二次热压时进行压花处理，丰富了魔术贴的花样。本发明不需要熟化，不使用溶剂，因此安全性高，环保达标。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
实施例1；
本实施例的魔术贴复合方法，该复合方法的工艺步骤为：
s1、选择pp、pe、tpu、eva、ldpe、pa塑料颗粒做为底层材料，以针织网布、拉毛绒布、无纺布为面层材料；
s2、面层材料放卷，同时将底层材料的颗粒料加入到淋膜机中；
s3、淋膜贴合，在淋膜机中，底层材料的颗粒料熔化成液态，液态的底层材料通过淋膜机的模头模唇缝隙流出成膜，通过淋膜方式淋到面层材料非使用面与面层材料进行粘合，粘合好后，通过冷却方式对粘合好的产品进行冷却，得到魔术贴半成品；
从加料到出料，将淋膜机分为4个温度分区间，其中最低温度为150℃，最高温度为500℃，温度从加料到出料由低到高递增；
pp、pe、tpu、eva、ldpe、pa塑料颗粒在淋膜机中熔化成液态，且流动性良好，至模头模唇缝隙流出成膜，并加入冷却流道加冷却；施加压力为5kg，冷却辊温度在50℃，使底层材料与面层材料完美粘合；
s4、热压组对已经粘合的魔术贴半成品再次热压，使底层材料与面层材料再次粘合，再次冷却后收卷。热压组光辊温度控制在100℃，根据需要花型选择花辊，花辊温控制作150℃，使两层材料通过高温再次完成粘合，增强复合强度。压好花后再次通过冷却让材料定型后把材料收成卷，完成复合工艺。
实施例2；
本实施例的魔术贴复合方法，该复合方法的工艺步骤为：
s1、选择pp、pe、tpu、eva、ldpe、pa塑料颗粒做为底层材料，以针织网布、拉毛绒布、无纺布为面层材料；
s2、面层材料放卷，同时将底层材料的颗粒料加入到淋膜机中；
s3、淋膜贴合，在淋膜机中，底层材料的颗粒料熔化成液态，液态的底层材料通过淋膜机的模头模唇缝隙流出成膜，通过淋膜方式淋到面层材料非使用面与面层材料进行粘合，粘合好后，通过冷却方式对粘合好的产品进行冷却，得到魔术贴半成品；
从加料到出料，将淋膜机分为10个温度分区间，其中最低温度为150℃，最高温度为500℃，温度从加料到出料由低到高递增；
pp、pe、tpu、eva、ldpe、pa塑料颗粒在淋膜机中熔化成液态，且流动性良好，至模头模唇缝隙流出成膜，并加入冷却流道加冷却；施加压力为100kg，冷却辊温度在0℃，使底层材料与面层材料完美粘合；
s4、热压组对已经粘合的魔术贴半成品再次热压，使底层材料与面层材料再次粘合，再次冷却后收卷。热压组光辊温度控制在300℃，根据需要花型选择花辊，花辊温控制作350℃，使两层材料通过高温再次完成粘合，增强复合强度。压好花后再次通过冷却让材料定型后把材料收成卷，完成复合工艺。
实施例3；
本实施例的魔术贴复合方法，该复合方法的工艺步骤为：
s1、选择pp、pe、tpu、eva、ldpe、pa塑料颗粒做为底层材料，以针织网布、拉毛绒布、无纺布为面层材料；
s2、面层材料放卷，同时将底层材料的颗粒料加入到淋膜机中；
s3、淋膜贴合，在淋膜机中，底层材料的颗粒料熔化成液态，液态的底层材料通过淋膜机的模头模唇缝隙流出成膜，通过淋膜方式淋到面层材料非使用面与面层材料进行粘合，粘合好后，通过冷却方式对粘合好的产品进行冷却，得到魔术贴半成品；
从加料到出料，将淋膜机分为7个温度分区间，其中最低温度为150℃，最高温度为500℃，温度从加料到出料由低到高递增；
pp、pe、tpu、eva、ldpe、pa塑料颗粒在淋膜机中熔化成液态，且流动性良好，至模头模唇缝隙流出成膜，并加入冷却流道加冷却；施加压力为50kg，冷却辊温度在30℃，使底层材料与面层材料完美粘合；
s4、热压组对已经粘合的魔术贴半成品再次热压，使底层材料与面层材料再次粘合，再次冷却后收卷。热压组光辊温度控制在200℃，根据需要花型选择花辊，花辊温控制作250℃，使两层材料通过高温再次完成粘合，增强复合强度。压好花后再次通过冷却让材料定型后把材料收成卷，完成复合工艺。
相对于改进前的工艺，本发明的魔术贴复合方法改进后与传统工艺的对比性能如下表：
本发明公开了一种魔术贴复合方法，其工艺步骤为：s1、选择pp、pe、tpu、eva、ldpe、pa塑料颗粒做为底层材料，以针织网布、拉毛绒布、无纺布为面层材料；s2、面层材料放卷，同时将底层材料的颗粒料加入到淋膜机中；s3、淋膜贴合，在淋膜机中，底层材料的颗粒料熔化成液态，液态的底导材料通过淋膜机的模头模唇缝隙流出成膜，然后将膜与面层材料进行粘合，粘合好后，通过冷却方式对粘合好的产品进行冷却，得到魔术贴半成品；s4、热压组对已经粘合的魔术贴半成品再次热压，使底层材料与面层材料再次粘合，再次冷却后收卷。本方法减少胶水使用，并提高生产效率，提高生产安全性。增加底层材料和面层材料的复合牢度。