本实用新型涉及一种汽车内饰保护膜，属于车用保护膜技术领域。
背景技术：
从汽车玻璃贴膜到汽车改色贴膜，越来越多的车主在追求汽车外在装饰美的同时，也对兼顾环保和美观实用的汽车内饰欣然接受，一成不变的汽车内饰已经不能满足大多数客户的个性化需求。在降低养护成本的前提下，既要简便实用又要时尚亮丽，从而汽车内饰保护膜也就顺势而生了。
汽车内饰包括仪表盘、中控面板、车门内衬、车顶内衬、托架等主要部位。上车后，我们总喜欢把手机、钥匙或其他物品放在排挡外围的面板上，时间久了光滑的面板上会出现划痕，影响美观。原厂面板价格贵，更换很不划算。
早期汽车内饰绝大多数采用传统的贴纸保护，由于传统的贴纸做工粗劣，异味较大，缺乏美观性和实用性，所以很难再延续下去。同贴纸相比，保护膜有更柔软、更贴附、无异味等优势，不仅施工方便，而且在视觉与质感上更好。
因此，提供一种汽车内饰保护膜已成为本领域亟需解决的技术问题。
技术实现要素：
为了解决上述现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种汽车内饰保护膜。
为达上述目的，本实用新型提供了一种汽车内饰保护膜，其中，该汽车内饰保护膜为多层膜复合层状结构，其包括抗划伤硬化涂层、表面预处理涂层、透明基材层、有机硅压敏胶层和高透PET离型膜；
所述透明基材层的底面通过有机硅压敏胶层与高透PET离型膜相连接；所述表面预处理涂层涂布于透明基材层的顶面；所述抗划伤硬化涂层涂布于表面预处理涂层的表面。
根据本实用新型所述的汽车内饰保护膜，优选地，所述抗划伤硬化涂层为聚氨酯改性的光固化丙烯酸胶粘剂层。其中，所述聚氨酯改性的光固化丙烯酸胶粘剂为市售常规物质。
根据本实用新型所述的汽车内饰保护膜，优选地，所述抗划伤硬化涂层的厚度为2-4μm。
根据本实用新型所述的汽车内饰保护膜，优选地，所述表面预处理涂层为由硅烷偶联剂、聚氨酯分散体或丙烯酸乳液所形成的涂层。其中，所述硅烷偶联剂、聚氨酯分散体及丙烯酸乳液均为市售常规物质。
根据本实用新型所述的汽车内饰保护膜，优选地，所述表面预处理涂层的厚度为0.5-2μm。
根据本实用新型所述的汽车内饰保护膜，优选地，所述透明基材层为高透PVC薄膜、高透TPU薄膜或高透PC薄膜。其中，所述高透PVC薄膜、高透TPU薄膜及高透PC薄膜均为市售常规物质，并且本领域技术人员可以常规判断各薄膜的透光率高于多少时其为对应的高透薄膜。
根据本实用新型所述的汽车内饰保护膜，优选地，所述透明基材层的厚度为50-150μm。
根据本实用新型所述的汽车内饰保护膜，优选地，所述有机硅压敏胶层的厚度为10-15μm。
根据本实用新型所述的汽车内饰保护膜，所述有机硅压敏胶层中添加有红外吸收剂颗粒。其中，所述红外吸收剂包括锑掺杂二氧化锡(ATO)纳米浆料、锑掺杂二氧化锡(ATO)纳米粉体及钨酸铯中的一种或几种的组合，其添加量为有机硅压敏胶总重量的2-10％。
根据本实用新型所述的汽车内饰保护膜，优选地，所述高透PET离型膜的厚度为23-50μm。其中，所述高透PET离型膜为高透聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，该薄膜透明性优异(透光率高于89％)。
在使用本实用新型所提供的汽车内饰保护膜时，仅需撕掉该汽车内饰保护膜的高透PET离型膜，再通过有机硅压敏胶层将其贴合于汽车内饰不同部位即可。
本实用新型提供的汽车内饰保护膜所用抗划伤硬化涂层采用光固化，固化速度快且节能环保，经聚氨酯改性后的光固化丙烯酸胶粘剂的耐候性和耐黄变性大幅改善，经过500h双85和2000h QUV测试；测试结果表明其可以达到2H以上铅笔硬度，并能经受1KG 0000#钢丝绒往返擦拭累计200次；
本实用新型提供的汽车内饰保护膜所用的表面预处理涂层采用微凹涂布方式，改善了透明基材层表面性能，增加表面张力的同时又能保证稳定不衰减；既可以改善抗划伤硬化涂层与透明基材层的附着力，又能保证涂布过程中张力始终稳定且涂层厚度的均匀，具有不可替代的作用；
本实用新型提供的汽车内饰保护膜所用的有机硅压敏胶层的可移性好，剥离无残胶；排气性好，能够快速贴附；且其无异味和挥发性有机物，可以保证车内空气始终清新怡人；耐高低温性能好，会延长使用年限。
本实用新型提供的汽车内饰保护膜所用有机硅压敏胶层中添加有红外吸收剂，可以阻挡50-80％的近红外线对中控面板的热辐射，进而可以延缓中控面板受日照的影响而老化变脆。
综上所述，本实用新型所提供的汽车内饰保护膜不仅具有强韧性、抗划伤以及环保等优点，而且还具有贴附效果佳、施工快以及维护保养成本低的优势。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的汽车内饰保护膜的结构示意图。
主要附图标号说明：
1、抗划伤硬化涂层；
2、表面预处理涂层；
3、透明基材层；
4、有机硅压敏胶层；
5、高透PET离型膜。
具体实施方式
以下通过具体实施例及说明书附图详细说明本实用新型的实施过程和产生的有益效果，旨在帮助阅读者更好地理解本实用新型的实质和特点，不作为对本案可实施范围的限定。
图1为本实用新型实施例提供的汽车内饰保护膜的结构示意图，如图1所示，该汽车内饰保护膜为多层膜复合层状结构，其包括：抗划伤硬化涂层1、表面预处理涂层2、透明基材层3、有机硅压敏胶层4及高透PET离型膜5；所述透明基材层3的底面通过有机硅压敏胶层4与高透PET离型膜5相连接；所述表面预处理涂层2涂布于透明基材层3的顶面；所述抗划伤硬化涂层1涂布于表面预处理涂层2的表面。
该汽车内饰保护膜采用精密涂布工艺，将表面预处理涂层通过微凹涂布方式涂覆在透明基材层上；该汽车内饰保护膜不仅具有强韧性、抗划伤以及环保等优点，而且还具有贴附效果佳、施工快以及维护保养成本低等优势。
在使用本实用新型所提供的汽车内饰保护膜时，仅需撕掉该汽车内饰保护膜的高透PET离型膜，再通过有机硅压敏胶层将其贴合于汽车内饰不同部位即可。
本实施例所提供的汽车内饰保护膜的制备方法具体包括以下步骤：
采用精密涂布技术，在透明基材层3上表面(顶面)先涂覆表面预处理涂层2，通过有机硅压敏胶层4将高透PET离型膜5贴合到透明基材层3的底面上，最后涂覆抗划伤硬化涂层1，这样便完成了全部制造工序。整个涂布生产工艺流程从放卷开始，经微凹/狭缝挤出涂布-干燥-贴合/复合-收卷-分切-包装结束。
下面结合具体的实施例进行说明：
实施例1
配液室环境：25±1℃，50±5％RH，测试尘埃粒子数符合千级无尘室标准，在此条件下，将聚氨酯分散体(科思创)加入乙酸乙酯中，高速搅拌30min混合均匀，使其高度分散。
生产车间环境：25±1℃，50±5％RH，结合精密涂布技术，在百级净化车间完成整个生产工序。静置脱泡后，调整好涂布机、复合机的张力和其它工艺参数，将配好的聚氨酯分散液涂布在100μm的透明PVC基材上，以30m/min的速度依次通过各段设定温度为70℃/80℃/90℃/100℃/105℃/95℃/85℃的7节烘箱进行干燥固化，形成表面自修复涂层，利用微凹涂布方式控制涂层干胶厚度为1±0.5μm；将2％(以有机硅压敏胶总重量计算得到的)的锑掺杂二氧化锡(ATO)纳米浆料加入到有机硅压敏胶中，于1500r/min下高速搅拌30min使其混合均匀，得到相容性好的添加ATO的有机硅压敏胶，再通过狭缝挤出涂布方式将此有机硅压敏胶涂覆在高透PVC薄膜上再与36μm高透PET离型膜贴合，经烘箱干燥挥发掉溶剂成膜，完成有机硅压敏胶层涂布生产工序，干胶厚度控制在11±0.5μm；最后在340nm紫外光辐照、260-280mj/cm2的固化能量下，通过UV光固化制备抗划伤硬化涂层，干胶厚度为2-4μm，收卷制得成品膜。
实施例2
配液室环境：25±1℃，50±5％RH，测试尘埃粒子数符合千级无尘室标准，在此条件下，将丙烯酸聚合物乳液(万华化学)加入乙酸乙酯中，高速搅拌15min混合均匀，使其高度分散。
车间环境：25±1℃，50±5％RH，结合精密涂布技术，在百级净化车间完成整个生产工序。静置脱泡后，调整好涂布机、复合机的张力和其它工艺参数，将配好的丙烯酸聚合物乳液涂布在100μm的透明TPU基材上，以30m/min的速度依次通过各段设定温度为70℃/80℃/90℃/100℃/105℃/95℃/85℃的7节烘箱进行干燥固化，形成表面自修复涂层，利用微凹涂布方式控制涂层干胶厚度为1±0.5μm；将2.5％(以有机硅压敏胶总重量计算得到的)的钨酸铯纳米浆料加入到有机硅压敏胶中，于1500r/min下高速搅拌30min使其混合均匀，得到相容性好的添加钨酸铯纳米浆料的有机硅压敏胶，再通过狭缝挤出涂布方式将此有机硅压敏胶涂覆在高透TPU薄膜上再与36μm高透PET离型膜贴合，经烘箱干燥挥发掉溶剂成膜，完成有机硅压敏胶层涂布生产工序，干胶厚度控制在12±0.5μm；最后在340nm紫外光辐照、260-280mj/cm2的固化能量下，通过UV光固化制备抗划伤硬化涂层，干胶厚度为2-4μm，收卷制得成品膜。
实施例3
配液室环境：25±1℃，50±5％RH，测试尘埃粒子数符合千级无尘室标准，在此条件下，将硅烷偶联剂(道康宁Z-6011)加入异丙醇中，高速搅拌15min混合均匀，使其高度分散。
车间环境：25±1℃，50±5％RH，结合精密涂布技术，在百级净化车间完成整个生产工序。静置脱泡后，调整好涂布机、复合机的张力和其它工艺参数，将配好的硅烷偶联剂溶液涂布在100μm的透明PC基材上，以30m/min的速度依次通过各段设定温度为70℃/80℃/90℃/100℃/105℃/95℃/85℃的7节烘箱进行干燥固化，形成表面自修复涂层，利用微凹涂布方式控制涂层干胶厚度为1±0.5μm；将3％(以有机硅压敏胶总重量计算得到的)的钨酸铯纳米浆料加入到有机硅压敏胶中，于1500r/min下高速搅拌30min使其混合均匀，得到相容性好的添加钨酸铯纳米浆料的有机硅压敏胶，再通过狭缝挤出涂布方式将此有机硅压敏胶涂覆在高透PC薄膜上再与36μm高透PET离型膜贴合，经烘箱干燥挥发掉溶剂成膜，完成有机硅压敏胶层涂布生产工序，干胶厚度控制在13±0.5μm；最后在340nm紫外光辐照、260-280mj/cm2的固化能量下，通过UV光固化制备抗划伤硬化涂层，干胶厚度为2-4μm，收卷制得成品膜。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。