汽车隔音毯、制作方法及汽车与流程

本发明涉及隔音毯领域，特别是涉及一种汽车隔音毯、制作方法及汽车。

背景技术：

随着近代工业的发展，环境污染也随着产生，噪音污染就是环境污染的一种，已经成为对人类的一大危害。噪音污染与水污染、大气污染被看成是世界范围内三个主要环境问题。

随着汽车行业制造技术的进步，人们越来越关注乘用车车内噪声控制，由于国内汽车制造技术基础比较薄弱，主要是通过车厢内部地板、内饰等高效隔音材料的使用，阻隔外界噪声传递到乘驾舱内，使车内噪声大大降低，因此对汽车隔音材料的性能要求很高。而隔音毯也是汽车隔音材料的重点。

目前，隔音毯大多由毯面和承重层组成，在现有技术中汽车隔音毯的隔音大多由毯面来起到隔音的效果，但是往往不够理想。或者将隔音的重点放到承重层，也就是毛毡中的硬层(密度大的一侧)，这种隔音整体效果不是特别理想。

如何提高隔音毯的隔音效果成为需要解决的问题。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种汽车隔音毯、制作方法及汽车，用于解决现有技术中存在的隔音毯隔音效果不理想的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种汽车隔音毯，所述隔音毯包括依次设置的第一毛毡层、塑料层、第二毛毡层；所述第一毛毡层的密度大于所述第二毛毡层；所述第一毛毡层的最终厚度小于所述第二毛毡层；所述第一毛毡层由面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒至4～6mm的最终厚度而成；所述第二毛毡层由面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒至10～40mm的最终厚度而成；所述塑料层厚度为25～120μm。

于本发明一实施例中，所述第一毛毡层和第二毛毡层材质为纤维。

于本发明一实施例中，所述塑料层材质为pe或eva。

于本发明一实施例中，所述隔音毯的第一毛毡层上方还具有毯面。

于本发明一实施例中，所述毯面的面密度为900gsm。

于本发明一实施例中，所述塑料层厚度为25μm、60μm或120μm。

为实现上述目的，本发明还提供一种汽车隔音毯的制作方法，包括以下步骤；将面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒成最终厚度为4～6mm的第一毛毡层；将面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒成最终厚度为10～40mm的第二毛毡层；将所述第一毛毡层、塑料层和所述第二毛毡层在140～160度的高温蒸汽环境下依次排布，在8bar的压强下压制30～36秒，且所述塑料层的厚度为25～120μm。

于本发明一实施例中，还包括，将毯面排布所述第一毛毡层上方，在130～150度的高温蒸汽环境下用500kn的压力下压40～60秒。

于本发明一实施例中，还包括在130～150度的高温蒸汽环境下预热毯面40～60秒。

为实现上述目的，本发明还提供一种汽车，包括上述任一所述的汽车隔音毯。

如上所述，本发明的汽车隔音毯、制作方法及汽车，能够具有较好的隔音效果；通过采用塑料层使第一毛毡层和第二毛毡层的连接更加紧密，促进成型的稳定性；还能够在不改变制作隔音毯模具的前提下提高声学的隔音效果。

附图说明

图1显示为本发明一实施例的汽车隔音毯的结构示意图。

图2显示为本发明一实施例的仿真数据曲线示意图。

图3显示为本发明一实施例的汽车隔音毯的制作方法的流程示意图。

元件标号说明

11第一毛毡层

12第二毛毡层

13塑料层

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，故图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本发明的汽车隔音毯、制作方法及汽车能够具有更好的隔音效果。

请参阅图1，本发明提供一种汽车隔音毯，所述隔音毯包括依次设置的第一毛毡层11、塑料层13、第二毛毡层12；所述第一毛毡层11的密度大于所述第二毛毡层12；所述第一毛毡层11的最终厚度小于所述第二毛毡层12；所述第一毛毡层11由面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒至4～6mm的最终厚度而成；所述第二毛毡层12由面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒至10～40mm的最终厚度而成；所述塑料层13厚度为25～120μm。

在一实施例中，毛毡是一种弹性薄片或来自原始或再生纺织纤维的无光泽纤维，它们通过针刺和/或化学过程粘合在一起。所述第一毛毡层11的面密度为800～1800gsm(克/平方米)。面密度并不会由于材料的密度改变而改变，例如面密度为900gsm且厚度为10mm的海绵，再被压扁至5mm后，所述海绵的面密度还是900gsm。具体的，所述第一毛毡层11的面密度为以下任意一种范围：800～900gsm、900～1000gsm、1000～1100gsm、1100～1200gsm、1200～1300gsm、1300～1400gsm、1400～1500gsm、1500～1600gsm、1600～1700gsm、1700～1800gsm。所述第二毛毡层12的面密度为以下任意一种范围：800～900gsm、900～1000gsm、1000～1100gsm、1100～1200gsm、1200～1300gsm、1300～1400gsm、1400～1500gsm、1500～1600gsm、1600～1700gsm、1700～1800gsm。

在一实施例中，所述第一毛毡层11的面密度为以下任意一种：800gsm、900gsm、1000gsm、1100gsm、1200gsm、1300gsm、1400gsm、1500gsm、1600gsm、1700gsm、1800gsm。所述第二毛毡层12的面密度为以下任意一种：800gsm、900gsm、1000gsm、1100gsm、1200gsm、1300gsm、1400gsm、1500gsm、1600gsm、1700gsm、1800gsm。

在一实施例中，所述第一毛毡层11的最终厚度为以下任意一种：4mm、5mm或6mm。所述第一毛毡层11为由面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒至4～6mm的最终厚度而成。所述第二毛毡层12的最终厚度为以下任意一种：10mm、20mm、30mm、40mm。所述第二毛毡层12由面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒至10～40mm的最终厚度而成。具体地，所述第一毛毡层11和所述第二毛毡层12的初始厚度相同，而被压制后，所述第一毛毡层11的最终厚度比所述第二毛毡层12的最终厚度薄，所述第一毛毡层11密度比所述第二毛毡层12的密度大。

在一实施例中，所述第一毛毡层11的最终厚度为以下任意一种范围：4mm～5mm、5mm～6mm。所述第二毛毡层12的最终厚度为以下任意一种范围：10mm～20mm、20mm～30mm、30mm～40mm。

在一实施例中，所述塑料层13为隔音粘合层。所述的材质包括但不限于pe或eva。通过采用塑料层13使第一毛毡层11和第二毛毡层12的连接更加紧密，促进成型的稳定性；还能够在不改变制作隔音毯模具的前提下提高声学的隔音效果，还可以增强所述隔音毯的绝缘性能。聚乙烯(polyethylene，简称pe)是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。在工业上，也包括乙烯与少量α-烯烃的共聚物。聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-100～-70℃)，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸)。常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性优良。乙烯-醋酸乙烯共聚物，英文简称:eva，编码:1314，分子式：(c2h4)x.(c4h6o2)y，化学性质:通用高分子聚合物。由于eva具有密闭泡孔结构、不吸水、防潮、耐水性能良好；由于eva具有密闭泡孔结构隔音效果好。eva中的醋酸乙烯的含量低于20％时，这时才可作为塑料使用。eva有很好的耐低温性能，其热分解温度较低，约为230℃左右，随着分子量的增大，eva的软化点上升，加工性和塑件表面光泽性下降，但强度增加，冲击韧性和耐环境应力开裂性提高，eva的耐化学药品、耐油性方面较之pe(聚乙烯)，pvc(聚氯乙烯)稍差，并随醋酸乙烯含量的增加，变化更加明显。eva比pe的性能改善，主要是弹性、柔性、光泽性、透气性等方面，另外，它的耐环境应力开裂性得到了提高，对填料的受容性增大，可以采用加入较多增强填料的方法来避免或减少eva力学性能比pe的下降。eva还可以通过改性而得到新的应用，其改性主要可从二个方面考虑：一是将eva作为其他单体接枝的主干；二是将eva进行部分醇解。

在一实施例中，所述第一毛毡层11和第二毛毡层12材质为纤维。具体的，所述纤维为动物纤维或植物纤维；所述动物纤维包括但不限于：羊毛、狗毛、兔毛、猫毛、骆驼毛、鸭毛。所述植物纤维包括但不限于：麻纤维、竹纤维、树纤维。

在一实施例中，所述塑料层13厚度为25μm、60μm或120μm。这样的厚度既可以起到隔音、防火、粘合的作用，又不会额外增加多余的厚度。

在一实施例中，所述塑料层13厚度为25μm～60μm或60μm～120μm。这样的厚度既可以起到隔音、防火、粘合的作用，又不会额外增加多余的厚度。

在一实施例中，所述隔音毯的第一毛毡层11上方还具有毯面。所述毯面的面密度为900gsm。由于所述毯面的存在既方便所述隔音毯正反面的区分，也增加了所述隔音毯的柔软度。

请参阅图2，在一实施例中，某一具有pe膜的第一隔音毯和不具有pe膜的第二隔音毯的声学仿真数据如声学仿真数据表所示，而具有pe膜的第一隔音毯的第一声学仿真数据曲线(simulation-film)和没有pe膜的第二隔音毯的第二声学仿真数据曲线(simulation-none)如图2所示。从图2中可以看出具有pe膜的隔音毯的隔音效果远远好于没有pe膜的隔音毯。通过增加pe膜使汽车座舱内的声学隔音性能在高频词区域有明显的改善。400hz-8000hz区域的隔声改善量约为0.5hz-15hz。

请参阅图3，本发明提供一种汽车隔音毯的制作方法，包括以下步骤。

步骤s31：将面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒成最终厚度为4～6mm的第一毛毡层。

具体的，所述第一毛毡层的面密度为以下任意一种范围：800～850gsm、850～900gsm、900～1000gsm、1000～1100gsm、1100～1200gsm、1200～1300gsm、1300～1400gsm、1400～1500gsm、1500～1600gsm、1600～1700gsm、1700～1800gsm。所述高温蒸汽的温度为以下任意一种范围：140度～150度、150度～160度。所述第一毛毡层的最终厚度为以下任意一种范围：4mm～5mm、5mm～6mm。所述第一毛毡层的初始厚度为30～60mm，将所述初始厚度为30～60mm第一毛毡层经过第一预设压力的压制20～30秒成最终厚度为4～6mm的第一毛毡层。

在一实施例中，所述第一毛毡层的面密度为以下任意一种：800gsm、850gsm、900gsm、1000gsm、1100gsm、1200gsm、1300gsm、1400gsm、1500gsm、1600gsm、1700gsm、1750gsm、1800gsm。所述高温蒸汽的温度为以下任意一种：140度、150度、160度。所述第一毛毡层的最终厚度为以下任意一种：4mm、5mm或6mm。

步骤s32：将面密度为800～1800gsm且初始厚度为30～60mm的毛毡层材料在140～160度的高温蒸汽环境下平铺，并压制20～30秒成最终厚度为10～40mm的第二毛毡层。

在一实施例中，所述第二毛毡层的面密度为以下任意一种范围：800～900gsm、900～1000gsm、1000～1100gsm、1100～1200gsm、1200～1300gsm、1300～1400gsm、1400～1500gsm、1500～1600gsm、1600～1700gsm、1700～1750gsm、1750～1800gsm。所述140～160度高温蒸汽的温度为以下任意一种范围：140度～150度、150度～160度。所述第二毛毡层的最终厚度为以下任意一种范围：10mm～20mm、20mm～30mm、30mm～40mm。所述第二毛毡层的初始厚度为为30～60mm，将所述初始厚度为30～60mm第二毛毡层经过第二预设压力的压制20～30秒成最终厚度为4～6mm的第二毛毡层。

在一实施例中，所述第二毛毡层的面密度为以下任意一种：800gsm、900gsm、1000gsm、1100gsm、1200gsm、1300gsm、1400gsm、1500gsm、1600gsm、1700gsm、1750gsm、1800gsm。所述140～160度的高温蒸汽的温度为以下任意一种：140度、150度、160度。所述第二毛毡层的最终厚度为以下任意一种：10mm、20mm、30mm、40mm。

步骤s33：将所述第一毛毡层、塑料层和所述第二毛毡层在140～160度的高温蒸汽环境下依次排布，在8bar的压强下压制30～36秒，且所述塑料层的厚度为25～120μm。

在一实施例中，所述140～160度的高温蒸汽的温度为以下任意一种：140度、150度、160度。

在一实施例中，所述140～160度的高温蒸汽的温度为以下任意一种范围：140度～150度、150度～160度。

在一实施例中，所述塑料层厚度为25μm、60μm或120μm。这样的厚度既可以起到隔音、防火、粘合的作用，又不会额外增加多余的厚度。

在一实施例中，所述塑料层厚度为25μm～60μm或60μm～120μm。这样的厚度既可以起到隔音、防火、粘合的作用，又不会额外增加多余的厚度。

在一实施例中，8bar为8个大气压。

在一实施例中，压制30～36秒具体为以下任意一种：30秒、31秒、32秒、33秒、34秒、35秒、36秒。

在一实施例中，将毯面排布所述第一毛毡层上方，在130～150度的高温蒸汽环境下用500kn的压力下压40～60秒。具体的，kn即千牛，1kn＝1000n＝1000/9.8kg＝(1000/9.8)/1000吨＝0.102吨。具体的，所述130～150度的高温蒸汽为以下任意一种：130度、140度、150度。具体的，所述用500kn的压力下压40～60秒为以下任意一种：40秒、50秒或60秒。

在一实施例中，还包括在130～150度的高温蒸汽环境下预热毯面40～60秒。具体的，所述130～150度的高温蒸汽为以下任意一种：130度、140度、150度。所述毯面的面密度为900gsm。

为实现上述目的，本发明还提供一种汽车，包括上述任一所述的汽车隔音毯。

综上所述，本发明的汽车隔音毯、制作方法及汽车是能够具有较好的隔音效果；通过采用塑料层使第一毛毡层和第二毛毡层的连接更加紧密，促进成型的稳定性；还能够在不改变制作隔音毯模具的前提下提高声学的隔音效果。有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。