组装产品和不合格阳极组装产品，且只允许合格产品进入电解工序，不合格产品直接进入人工残极压脱处理工序，实现组装阳极产品的质量控制。
[0034](2)本发明根据检测到的阳极产品的电阻率值进一步将合格阳极组装产品划分为优质品、良品和合格品，并使电阻率一致的产品分组存放，每一台电解槽可以使用电阻率一致的阳极。电解槽的电场和磁场的稳定性能显著提高，能提高电解槽的稳定性、电解效率和电解槽槽寿命等和技术经济指标。
【附图说明】
[0035]图1为本发明一种实施方式的阳极组装产品质量控制装置结构示意图；
[0036]图2为本发明一种实施方式的阳极组装产品质量控制方法流程图。
【具体实施方式】
[0037]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细说明。
[0038]本实施方式的阳极组装产品质量控制装置，如图1所示，设置在浇铸站工序与卸站之间，该装置包括:电阻率检测仪、积放式悬挂输送机和PLC控制器；
[0039]本实施方式的电阻率检测仪用于对浇铸站工序产出的到达电阻率检测仪位置处的阳极产品的电阻率进行在线检测，并将获得的电阻率值传送至PLC;本实施方式的电阻率检测仪采用的是型号为SHY-J902的炭素电极电阻率仪。
[0040]本实施方式的积放式悬挂输送机，具有若干个承载小车、依次连接的第一道岔、第二道岔和第三道岔3组单开道岔、4个自动控制停止器、I个手动控制停止器、4个满位检测开关和I套三色信号指示灯柱；本实施方式的积放式悬挂输送机采用的是ZTX500积放式悬挂输送机。本实施方式的承载小车，悬挂于积放式悬挂输送机，用于承载阳极产品；
[0041]本实施方式中3组单开道岔的控制电路与PLC的控制输出端连接，道岔对应的通往卸站的各条线路上分别设置有优质品组等待区、良品组等待区、合格品组等待区和不合格品组等待区共4个分组等待区；所述优质品组等待区为用于暂存若干优质品的区域；所述良品组等待区为用于暂存若干良品的区域；所述合格品组等待区为用于暂存若干合格品的区域；所述不合格品组等待区为用于暂存若干不合格品的区域；所述4个分组等待区的容量与卸站的托盘容量相同；
[0042]本实施方式的设置在电阻率检测仪位置处、优质品组等待区最前端位置处、良品组等待区最前端位置处和合格品组等待区最前端位置处的停止器均为自动控制停止器；在不合格品组等待区前端位置处的停止器为手动控制停止器或者自动控制停止器。手动控制停止器可以用于根据残极压脱工序进程，人工手动控制不合格品组等待区中的阳极组装产品进入残极压脱工序。本实施方式的自动控制停止器的控制信号输入端均连接到PLC上。
[0043]本实施方式的4个满位检测开关，分布设置在每个分组等待区的阳极积放满位置处，分别用于检测并判断4个分组等待区阳极满位状态，当分组等待区满位时发送满位信号给PLC ;本实施方式的满位检测开关采用的是型号为XS015-Q10-ANP6X2-H1141-0.15的图尔克定区域背景抑制型直反式光电检测开关。
[0044]本实施方式的PLC，用于将从电阻率检测仪接收的该阳极电阻率检测数据进行分类存储并建立数据库，并控制电阻率检测仪位置处的自动控制停止器放行该阳极产品；根据该阳极产品的电阻率，确定该阳极产品的质量类别；根据该阳极产品的质量类别，控制相应停止器的动作和相应道岔的走向，让阳极产品进入相应的分组等待区；接收满位信号后，控制停止器放行该分组等待区中的阳极产品；例如，若接收到非不合格品组等待区的某个满位检测开关的满位信号后，若卸站的托盘下链机的下链标志位为0，则控制相应的分组等待区最前端位置处的自动控制停止器放行该分组等待区中的所有阳极产品进入卸站，并向卸站的托盘下链机下达下链命令；阳极产品进入卸站后开始托盘下链作业，在指定的区域进行存放；若接收到不合格品组等待区的满位检测开关(图1中的第一光电检测开关)的满位信号后，控制不合格品组等待区最前端位置出的停止器(第五停止器)放行该分组等待区中的阳极产品进入残疾压脱工序。
[0045]所述阳极产品的质量类别包括优质品、良品、合格品和不合格品；本实施方式的PLC采用的是罗克韦尔的Rslogix 5550 PLC控制器(配套模拟量和数字量输入输出模块)。
[0046]本实施方式的三色信号指示灯柱设置在托盘下链处，用来指示产品的品质，连接PLC控制器模块的数字量输出接口。本实施方式的三色信号指示灯柱采用的是施耐德的型号为XVMB2R5A5GS LED的三色信号指示灯柱。
[0047]本实施方式的阳极组装产品质量控制方法，如图2所示，包括如下步骤:
[0048]步骤1:等待阳极产品到达炭素电极电阻率仪位置处；
[0049]步骤2:阳极到达炭素电极电阻率仪位置处停止；炭素电极电阻率仪检测该阳极产品的电阻率，并将得到的该阳极产品的电阻率值传送至PLC ;
[0050]步骤3:PLC将从电阻率检测仪接收的该阳极电阻率检测数据进行分类存储并建立数据库，并控制电阻率检测仪位置处的第一停止器放行该阳极产品；
[0051]步骤4:根据该阳极产品的电阻率，确定该阳极产品的质量类别；
[0052]本实施方式中根据阳极产品的电阻率对阳极产品的质量进行了划分，共划分了 4种质量类别，包括优质品、良品、合格品和不合格品；电阻率P ^ al的阳极产品为优质品；al〈 P a2的阳极广品为良品；a2〈 P a3的阳极广品为合格品；电阻率P ;>a3的阳极产品为不合格品。其中:al的取值范围为50?56 μ 0.!!1;￡12的取值范围为57?614 Ω.m ；a3的取值范围为62?65 μ Ω.m ;根据阳极产品的4种质量类别，相应地在道岔对应的通往卸站的各条线路上分别设置了优质品组等待区(图1中的Fa组积放区域)、良品组等待区(图1中的Fb组积放区域)、合格品组等待区(图1中的Fe组积放区域)和不合格品组等待区(图1中的Fd组积放区域)共4个分组等待区。
[0053]步骤5:根据该阳极产品的质量类别，控制道岔的走向，让阳极产品进入相应的分组等待区；
[0054]步骤5.1:若采集到的阳极产品的电阻率P i>a3，第一道岔动作，承载小车进入Fd组积放区域，在停止器5处停止。当Fd组积放区域的阳极产品数量达到设定值Yni时，第一光电检测开关向PLC发送满位信号，PLC接到第一光电检测开关的满位信号后，控制与其连接的位于相关位置处的指示灯闪亮及蜂鸣器鸣响进行声光报警，来通知相关人员利用残极压脱机进行手动残极压脱。
[0055]步骤5.2:若阳极电阻率P ^ a3，承载小车直行。
[0056]步骤5.3:若阳极电阻率P x>a2, PLC控制第二道岔动作，承载小车进入Fe组积放区域。当F。组积放区域的第二光电检测开关发出满位信号且托盘下链标志位为O时，PLC设置托盘下链标志位为1，控制第二停止器放行Fe组积放区域中的所有阳极产品进入卸站；信号指示灯柱红灯亮以指示此托盘阳极产品为合格产品。Fe组积放区域中的阳极产品进入卸站后开始托盘下链作业，在指定的区域进行存放。卸站完成后红灯灭，PLC设置托盘下链标志位为O。
[0057]步骤5.4:若阳极电阻率P ^ a2，承载小车直行。
[0058]步骤5.5:若阳极电阻率P >1，PLC控制第三道岔动作，承载小车进入Fb组积放区域。当Fb组积放区域的第三光电检测开关发出满位信号且托盘下链标志位为O时，PLC设置托盘下链标志位为1，控制第三停止器放行Fb组积放区域中的所有阳极产