一种生产食用级输送专用特种单丝的挤出机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于单丝生产线的设备技术领域，尤其是涉及一种生产食用级输送专用特种单丝的挤出机。
【背景技术】
[0002]当今世界输送带发展总趋势是向多品种、高性能、轻量化、多功能、节能、安全、环保、长寿命方向发展。现代输送带行业要走向多样化，并向高性能、轻量化、多功能、安全、环保方向发展。传统使用帆布或橡胶输送带，产品厚重、能耗较高且不符合环保卫生的要求，PVC、聚乙烯材质等甚至含有对人体有害成份。现有的食用级输送专用特种单丝在生产过程中，其主要工艺如下:先将原料倒入混料机进行搅拌，然后由挤出机挤出的初生丝，初生丝先经降温装置冷却定型，然后再依次经过牵伸装置、热定型装置，最后消除静电后通过卷绕机卷绕制成成品。
[0003]在现有的技术，中挤出机存在以下不足:外模、模芯均为独立的部件，装配完成后模芯不能保证处于外模的中心轴线处，容易使挤出管出现偏心，这会造成挤出的产品出现偏壁的现象，造成不合格品，不但浪费了原料，而且增加了人力与时间成本;在混炼塑化过程中耐磨层内的压力较大，排气装置在排气的同时经常会出现冒胶现象，不仅造成原料的浪费，还影响产品的质量;当挤压机的螺杆为二阶排气螺杆时，如果第一计量段和第二计量段的流量不相等，会引起排气口冒料或者挤出波动现象;螺杆与壳体连接处通过填封件进行密封，有时填封件容易出现泄漏的现象，需要经常对填封件进行再压缩，造成不必要的操作。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种结构简单、减少填封件发生泄漏的情况、防止出现挤出料波动或冒料现象、节省人力物力和提高成品率的生产食用级输送专用特种单丝的挤出机，尤其适合用于在生产食用级输送专用特种单丝的工艺中。
[0005]本发明的技术方案是:一种生产食用级输送专用特种单丝的挤出机，包括机筒、电机、挤出装置、进料口和出料口，在机筒一端设有进料口，另一端设有出料口，在机筒内轴向设置有物料腔，所述挤出装置转动地置于物料腔内，所述的电机的输出轴通过壳体与挤出装置相连，所述的挤出装置包括螺杆，在螺杆上依次设有的进料机构、熔融机构、塑化机构及挤出机构，所述的进料机构靠近壳体设置，所述的进料机构中的螺杆通过联轴器与支撑部分相连，电机的输出轴一端与联接套管相连，联接套管另一端与支撑部分一端相连，所述的支撑部分另一端与壳体的前壁相连，在壳体的前壁上设有凹部，该凹部与螺杆的轴线共中心，支撑部分穿过凹部向外设置，前壁上设有孔，支撑部分与前壁之间设有填封件，填封件在孔的方向上抵靠一对止挡，且通过凹部、支撑部分密封，在支撑部分上设有滑动支撑件，所述的滑动支撑件通过凹部径向支承，在支撑部分上还设有夹紧件，所述的夹紧件与前壁接合，滑动支撑件与在轴线的方向上压靠填封件;在进料机构的螺杆上设有可调节流阀，该可调节流阀由两个设置在机筒上并重叠在一起的带狭缝圆盘组成，两个带狭缝圆盘以螺杆为轴线相对转动，其中一个是固定圆盘，另一个是活动圆盘，该活动圆盘具有一伸出机筒外的连杆，该连杆连接一液压油缸的活塞;在塑化机构的螺杆设有阻尼段，在机筒上竖向设有抽气口，所述抽气口为下部孔径小上部孔径大的通孔，所述机筒的内壁上设有耐磨层，耐磨层的内壁上设置有径向截面呈斜弧面的凹陷部;所述抽气口的下部小孔径的部分设置于所述耐磨层上对应于凹陷部边缘，所述凹陷部的斜弧面从所述抽气口开始呈从深渐浅的渐开线结构，所述凹陷部设置在阻尼段前方的耐磨层上，所述抽气口位于塑化机构上，所述机筒上对应于所述抽气口的上方设有抽气装置;挤出机构处的机头包括外模、芯模、连接部、分流体与连接体，外模呈筒状且具有腔体，外模包括外模本体与口模，外模上开设有穿过外模本体与口模的外模固定孔和外模销钉孔，芯模呈圆棒状，且包括芯模本体与内壁成型部，内壁成型部为直棒状，该内壁成型部与该芯模本体一体形成，芯模中心轴线处开设有一贯穿孔，芯模设于外模的腔体内，口模在芯模的内壁成型部外，芯模与外模之间形成有融料流道，该融料流道末端形成有成型槽，芯模、外模通过连接部连接形成一体，连接部具有若干贯穿槽，连接部设于融料流道内，分流体具有分流架与分流锥，分流架呈圆板状，分流架的周缘处向内开设有一入气孔，入气孔与芯模的贯穿孔连通，分流架的中部开设有若干分流槽，分流槽与连接部的贯穿槽连通，分流架上还开设有分流体固定孔，连接体具有连接本体与筒部，连接本体与分流架固定连接，连接本体上开设有连接体固定孔。
[0006]进一步，所述的机筒、电机设在工作台上。
[0007]进一步，所述的滑动支撑件的外侧、前侧上形成支承套管，该支承套管由耐压缩的材料制成。
[0008]进一步，所述的螺杆呈进料机构一端直径大、塑化机构一端直径小的结构。
[0009]进一步，所述抽气口的竖向中心轴线位于所述机筒的纵向中心轴线的一侧上。
[0010]进一步，所述的抽气装置包括中空的排气筒和排气盖，所述排气筒与所述抽气口为同轴设置，所述排气筒的内径大于抽气口的直径，所述排气筒的侧壁上设有抽气孔。
[0011]进一步，所述的芯模本体的直径大于内壁成型部，芯模本体的直径朝内壁成型部的方向逐渐变细。
[0012]进一步，所述的连接部具有若干贯穿槽。
[0013]进一步，每一分流槽与连接部的贯穿槽连通。
[0014]本发明具有的优点和积极效果是:由于采用上述技术方案，不需调整外模与芯模之间的距离，亦即省去对挤出产品进行调偏壁的步骤，进而能避免因调偏壁而浪费原料、耗费人力与时间成本的现象;解决了挤压脱水、膨胀干燥工序中由于抽中空而产生的冒胶现象，保证了产品的质量，提高了产品合格率。
【附图说明】
[0015]图1是本发明的结构示意图。
[0016]图2是进料机构与壳体连接处的结构示意图。
[0017]图3是本发明的可调节流阀的结构示意图。
[0018]图4是本发明的塑化机构的结构示意图。
[0019]图5是塑化机构的剖示图。
[0020]图6是挤出机构的机头的结构示意图。
[0021]图中:
[0022]1、机筒2、电机3、进料口
[0023]4、出料口5、壳体6、螺杆
[0024]7、工作台8、支撑部分9、输出轴
[0025]10、联接套管11、前壁12、凹部
[0026]13、填封件14、止挡15、滑动支撑件
[0027]16、夹紧件17、可调节流阀18、狭缝面积
[0028]19、连杆20、液压油缸21、阻尼段
[0029]22、抽气口23、耐磨层24、凹陷部
[0030]25、排气筒26、排气盖27、抽气孔
[0031]28、外模29、芯模30、连接部
[0032]31、分流体32、连接体33、外模本体
[0033]34、口模35、外模固定孔36、外模销钉孔
[0034]37、芯模本体38、内壁成型部39、贯穿孔
[0035]40、成型槽41、贯穿槽42、融料流道
[0036]43、分流架44、分流锥45、分流槽
[0037]46、分流体固定孔47、连接本体48、筒部
[0038]49、连接体固定孔
【具体实施方式】
[0039]如图1所示，本发明的技术方案为:一种生产食用级输送专用特种单丝的挤出机，包括机筒1、电机2、挤出装置、进料口 3和出料口 4，在机筒I 一端设有进料口 3，另一端设有出料口4，在机筒I内轴向设置有物料腔，所述挤出装置转动地置于物料腔内，所述的电机2的输出轴通过壳体5与挤出装置相连，所述的挤出装置包括螺杆6，在螺杆6上依次设有的进料机构、熔融机构、塑化机构及挤出机构，所述的进料机构靠近壳体5设置。
[0040]如图2所示，所述的进料机构中的螺杆6通过联轴器与支撑部分8相连，电机2的输出轴9 一端与联接套管10相连，联接套管10另一端与支撑部分8—端相连，所述的支撑部分8另一端与壳体5的前壁11相连，在壳体5的前壁11上设有凹部12，该凹部12与螺杆6的轴线共中心，支撑部分8穿过凹部12向外设置，前壁11上设有孔，支撑部分8与前壁11之间设有填封件13，填封件13在孔的方向上抵靠一对止挡14，且通过凹部12、支撑部分8密封，在支撑部分8上设有滑动支撑件15，所述的滑动支撑件15通过凹部12径向支承，在支撑部分8上还设有夹紧件16，所述的夹紧件16与前壁11接合，滑动支撑件15与在轴线的方向上压靠填封件13，使得填封件13以密封的方式径向地变形;借助于滑动支撑件15悬臂式地安装在壳体5的前壁11上，前壁11设置在相对于物料传输方向的上游，滑动支撑件15同时用于压缩填封件13，消除了支承填封件13的支承部分的区域中由于磨损和操作造成的轴的偏转，提高设备的使用寿命。
[0041]如图3所示，在进料机构的螺杆6上设有可调节流阀17，该可调节流阀17由两个设置在机筒I上并重叠在一起的带狭缝圆盘组成，两个带狭缝圆盘以螺杆6为轴线相对转动，其中一个是固定圆盘，另一个是活动圆盘，该活动圆盘具