相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为1 lyS/cm，PH值 8.2, 水温 35 °C。
[0046] S4:将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
[0047] 其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在70%。在退火处理 过程中，退火炉的单次速度调整为8m/min，两次速度调整的时间间隔为3min;以退火炉的最 大能力执行。
[0048] 实施例二
[0049] S1:对双相钢进行清洗;在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度，使双相钢中 同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为20s。在双相钢送入退火炉之前，提前2.5小时 开启放散装置中加热段至终冷段的放散阀，开度为25%。将加热段至终冷段的露点调整到- 49 °C，氢含量控制在2.7%。
[0050] S2:将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；加热段的初始温度设定值低于 目标值7°C，当加热段的温度飘高到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标值。 终冷段的温度控制在112°C。
[0051 ] S3 :将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为28yS/cm，PH值 8.3, 水温 30 °C。
[0052] S4:将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
[0053]其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在80%以内。在退火 处理过程中，退火炉的单次速度调整为7m/min，两次速度调整的时间间隔为5min;以退火炉 的最大能力执行。
[0054] 实施例三
[0055] S1:对双相钢进行清洗;在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度，使双相钢中 同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为30s。在双相钢送入退火炉之前，提前2.8小时 开启放散装置中加热段至终冷段的放散阀，开度为30%。将加热段至终冷段的露点调整到- 50 °C，氢含量控制在2.8%。
[0056] S2:将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；加热段的初始温度设定值低于 目标值6°C，当加热段的温度飘高到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标值。 终冷段的温度控制在115°C。
[0057] S3:将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为23yS/cm，PH值 8.0,水温 22 °C。
[0058] S4:将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
[0059] 其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在75%。在退火处理 过程中，退火炉的单次速度调整为9m/min，两次速度调整的时间间隔为4min;以退火炉的最 大能力执行。
[0060] 实施例四
[0061] S1:对双相钢进行清洗;在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度，使双相钢中 同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为40s。在双相钢送入退火炉之前，提前2.9小时 开启放散装置中加热段至终冷段的放散阀，开度为40%。将加热段至终冷段的露点调整到-55 °C，氢含量控制在3.3%。
[0062] S2:将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；加热段的初始温度设定值低于 目标值9°C，当加热段的温度飘高到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标值。 终冷段的温度控制在117°C。
[0063] S3:将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为17yS/cm，PH值 8.1，水温23°(：。
[0064] S4:将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
[0065] 其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在77%。在退火处理 过程中，退火炉的单次速度调整为5m/min，两次速度调整的时间间隔为6min;以退火炉的最 大能力执行。
[0066] 实施例五
[0067] S1:对双相钢进行清洗;在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度，使双相钢中 同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为45s。在双相钢送入退火炉之前，提前3小时开 启放散装置中加热段至终冷段的放散阀，开度为50%。将加热段至终冷段的露点调整到-46 °C，氢含量控制在4.0%。
[0068] S2:将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；加热段的初始温度设定值低于 目标值l〇°C，当加热段的温度飘高到最高点，开始下降时，将初始温度设定值调整为目标 值。终冷段的温度控制在119°c。
[0069] S3:将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率为30yS/cm，PH值 8.3,水温 40 °C。
[0070] S4:将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。
[0071] 其中，在退火处理前及退火处理中，快冷段冷却风机功率控制在77%。在退火处理 过程中，退火炉的单次速度调整为9m/min，两次速度调整的时间间隔为1.5min;以退火炉的 最大能力执行。
[0072] 通过以上实施例可以得出，该双相钢氧化色控制方法采用清洗-退火-水淬全流程 控制的方法，通过延长原料的清洗时间，适当控制炉区露点和氢气含量，控制加热段温度飘 高、控制炉区速度、控制终冷段温度和水淬段水质及水温，使连续退火过程中双相钢表面氧 化色缺陷得到明显改善，同时减轻了炉区气氛调节的负担。
[0073] 本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0074] 由于采用了清洗-退火-水淬全流程控制的方法，通过延长双相钢原料的清洗时 间，适当控制退火炉的炉区露点和氢气含量，控制加热段温度飘高、控制炉区速度、控制终 冷段温度和水淬段水质、水温，使连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善，同 时减轻了炉区气氛调节的负担。这样，有效解决了现有技术中双相钢生产方法的带钢表面 氧化问题严重，存在发黄、发暗、发蓝等氧化色缺陷，造成钢板表面质量较差的技术问题，实 现了连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善，同时减轻了炉区气氛调节负担 的技术效果。
[0075] 以上所述的【具体实施方式】，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步 详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的【具体实施方式】而已，并不用于限制本发 明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明 的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种冷乳连续退火工序双相钢氧化色控制方法，其特征在于，所述双相钢氧化色控 制方法包括以下步骤： 对所述双相钢进行清洗;在所述清洗过程中，降低所述双相钢的入口冲套速度； 将清洗后的所述双相钢送入退火炉进行退火处理;所述退火炉包括:加热段、均热段、 缓冷段、快冷段、过时效段及终冷段;所述加热段设置在所述退火炉前端，所述终冷段设置 在所述退火炉后端，所述均热段、缓冷段、快冷段及所述过时效段依次设置在所述加热段与 所述终冷段之间;所述加热段的初始温度设定值低于目标值5°C~10°C ;所述终冷段的温度 控制在100°C~130°C; 将退火后的所述双相钢进行水淬;所述水淬过程中循环水的电导率小于20±10yS/cm， PH值8 ± 0.3，所述循环水的水温小于45 °C ; 将水淬后的所述双相钢进行平整，获得所述双相钢的成品。2. 如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于，所述降低所述双相钢的入 口冲套速度，包括： 所述双相钢通过开卷机在入口开卷，降低所述双相钢的开卷速度。3. 如权利要求2所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于， 所述双相钢中同一钢卷的冲套完成与甩尾之间的时间差为5~45s。4. 如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于，在所述将清洗后的所述双 相钢送入退火炉进行退火处理之前，所述方法还包括： 提前2~3小时开启所述加热段至所述终冷段的放散阀，将所述加热段至所述终冷段的 露点调整到-45 °C以下，氢含量控制在2.5%~4 %。5. 如权利要求4所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于， 所述放散阀的开度为20 %~50 %。6. 如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于， 在所述退火处理前及所述退火处理中，所述快冷段冷却风机功率控制在80%以内。7. 如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于， 当所述加热段的温度达到最高点，开始下降时，将所述初始温度设定值调整为所述目 标值。8. 如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于， 所述终冷段的温度控制在110 °C~120°C。9. 如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于， 所述水淬过程中循环水的水温为20~40°C。10. 如权利要求1所述的双相钢氧化色控制方法，其特征在于， 所述退火处理过程中，所述退火炉的单次速度调整小于l〇m/min，两次速度调整的时间 间隔大于lmin; 以所述退火炉的最大能力执行，以减少所述双相钢在炉内的停留时间和速度波动。
【专利摘要】本发明涉及一种冷轧连续退火工序双相钢氧化色控制方法，包括以下步骤：对双相钢进行清洗；在清洗过程中，降低双相钢的入口冲套速度；将清洗后的双相钢送入退火炉进行退火处理；退火炉包括：加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段及终冷段，加热段的初始温度设定值低于目标值5℃～10℃；终冷段的温度控制在100℃～130℃；将退火后的双相钢进行水淬；水淬过程中循环水的电导率小于20±10μS/cm，PH值8±0.3，水温小于45℃；将水淬后的双相钢进行平整，获得双相钢的成品。该双相钢氧化色控制方法使连续退火过程中双相钢表面氧化色缺陷得到明显改善。
【IPC分类】C21D1/26, C21D8/02, C21D1/60
【公开号】CN105648178
【申请号】
【发明人】王立朋, 吴伦, 童建佳, 常树林, 王硕, 陈文武, 张波, 张少波, 姜顺昱, 任秋红, 张阳阳, 巫雪松
【申请人】首钢京唐钢铁联合有限责任公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2016年3月7日