那么P = ξ P ν2/2=8*1.1*400/2 = 1760Pa。
[0085]图6显示了通过本发明的退火炉内粉尘浓度在线测量装置所测得的粉尘浓度(个/m3)与带钢表面缺陷深度之间的关系。
[0086]如图6所示，当粒径> 50 μ m的粉尘颗粒数超过2000个/m3时,带钢表面缺陷深度就会大于16 μ m,并且随着粉尘颗粒数量的增多，汽车板表面缺陷的深度就会越深。然而，通常用于汽车板制造的带钢表面缺陷的要求是:表面缺陷的深度不能大于16 μ m，为此，如果要获得表面质量合格的汽车板产品，就必须控制退火炉内气氛中粒径> 50 μ m的颗粒物数量，通过应用炉内气氛净化装置对炉内气氛进行过滤来减少炉内气氛中粒径> 50μπι的粉尘颗粒的数量。
[0087]图7显示了采用了本发明的退火炉内粉尘浓度在线测量装置及方法前后的退火炉内的粉尘颗粒数量之间的区别。
[0088]深色点值表示了未采用退火炉内粉尘浓度在线测量装置及方法之前的退火炉内粒径大于50 μ m的粉尘颗粒的数量，由深色点值连成的折线则表示了退火炉内粉尘颗粒的变化趋势。
[0089]浅色点值表示了采用了退火炉内粉尘浓度在线测量装置及方法之后的退火炉内粒径大于50 μ m的粉尘颗粒的数量，由浅色点值连成的折线则表示了退火炉内粉尘颗粒的变化趋势。
[0090]如图7所示，在未采用退火炉内粉尘浓度在线测量装置及方法的情况下，退火炉内的粉尘颗粒个数在炉修后的4-5天之内，退火炉内的粒径大于50 μ m的粉尘颗粒数量可以降低到2000个/m3以下，然而，在炉修后的第15天左右时，退火炉内的粉尘颗粒数量会逐渐增加，到炉修后的第50天后，退火炉内的粉尘颗粒数量则会超过2000个/m3，此时，会对带钢表面质量产生影响。然而，在采用了退火炉内粉尘浓度在线测量装置及方法的情况下，虽然在炉修后的第15天左右时，退火炉内的粉尘颗粒数量也会逐渐增加，但是由于采用了退火炉内粉尘浓度在线测量装置及方法，工作人员可以根据在线测量数据对炉内气氛进行过滤净化，因此，炉内粉尘颗粒数量的增加是缓慢的，直至炉修后的第60天左右时，退火炉内粒径大于50 μ m的粉尘颗粒数量仍未超过2000个/m3 (通常保持在1000?1500个/m3左右)。较之于未采用退火炉内粉尘浓度在线测量装置及方法的情况下每3个月需要进行一次开炉清扫，采用了本发明的退火炉内粉尘浓度在线测量装置和方法后可以将开炉清扫的周期延长到每6个月一次，从而减少开路清扫的频次。
[0091]需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，包括: 抽气泵，其将含尘气体从退火炉内抽出； 粉尘分离装置，其将抽气泵送至的含尘气体进行粉尘与气体的分离； 粒子计数器，其设于所述粉尘分离装置的出口处，所述粒子计数器对进入其中的粉尘进行粒子计数； PLC,其与粒子计数器连接，所述PLC接收粒子计数器发送的结果并结合采样含尘气体量计算含尘气体中的粉尘浓度。2.如权利要求1所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，还包括:显示器，其与PLC连接，以显示PLC传输的数据。3.如权利要求1所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述粉尘分离装置包括: 外圆筒，其顶端封闭； 排风管，其部分设于外圆筒内，所述排风管的上端自外圆筒的顶端伸出； 切向入口，其与外圆筒切向连通，并设于外圆筒的上端； 锥形筒，其与外圆筒的下端连接，所述锥形筒的口径自上而下逐渐减小； 粉尘搜集管，其与锥形筒的下端连接。4.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，还包括温度控制单元，所述温度控制单元包括:设于粉尘搜集管上的温度检测装置，其检测粉尘搜集管内的粉尘温度；冷却介质管道，其上设有控制阀，控制装置，其与所述控制阀和温度检测装置连接，以根据温度检测装置检测到的温度控制控制阀的开启和关闭。5.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述锥形筒的筒壁上还设有振动器。6.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述锥形筒的下端内部还设有关风器。7.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述切向入口的宽度B与外圆筒的口径D符合B/D = 0.2?0.3。8.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述切向入口的高度h与外圆筒的口径D符合h/D = 0.45?0.55。9.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述排风管的口径Dl与外圆筒的口径D符合D1/D = 0.35?0.6。10.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述外圆筒的轴向高度Hl与外圆筒的口径D符合H1/D = 1.75?2.1。11.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述锥形筒的轴向高度H2与外圆筒的口径D符合H2/D = 1.75?2.1。12.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述排风管的下端面到外圆筒的下端面之间的距离S与外圆筒的口径D符合S/D = 0.105?0.130。13.如权利要求3所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其特征在于，所述粉尘搜集管的口径D2与外圆筒的口径D符合D2/D = 0.22?0.28。14.一种退火炉内粉尘浓度在线测量方法，其特征在于，采用如权利要求1-13中任意一项所述的退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其中:抽气泵将含尘气体从退火炉内抽出并送入粉尘分离装置，粉尘分离装置将粉尘从含尘气体中分离，粒子计数器统计分离出的粉尘粒子数并将其传输给PLC，PLC根据粉尘粒子数和含尘气体量在线测量含尘气体中的粉尘浓度。15.如权利要求14所述的退火炉内粉尘浓度在线测量方法，其特征在于，含尘气体进入粉尘分离装置的速度V为10-25m/s。16.如权利要求14或15所述的退火炉内粉尘浓度在线测量方法，其特征在于，所述抽气泵的压力P与含尘气体进入粉尘分离装置的速度V之间的关系满足:P= ξ pV2/2，其中P的单位为Pa ； ξ为阻力系数，其取值范围为7?10 ; P为含尘气体的密度，其单位为kg/m3o
【专利摘要】本发明公开了一种退火炉内粉尘浓度在线测量装置，其包括：抽气泵，其将含尘气体从退火炉内抽出；粉尘分离装置，其将抽气泵送至的含尘气体进行粉尘与气体的分离；粒子计数器，其设于所述粉尘分离装置的出口处，所述粒子计数器对进入其中的粉尘进行粒子计数；PLC，其与粒子计数器连接，所述PLC接收粒子计数器发送的结果并结合采样含尘气体量计算含尘气体中的粉尘浓度。本发明还公开一种退火炉内粉尘浓度在线测量方法。本发明的退火炉内粉尘浓度在线测量装置及方法能够对退火炉内的粉尘浓度进行连续测量，并根据不同粒径的粉尘颗粒的浓度，及时地对退火炉内的气氛采取净化措施，以降低退火炉内粉尘颗粒的浓度，避免在炉辊表面形成“积瘤”。
【IPC分类】G01N15/06
【公开号】CN105651657
【申请号】
【发明人】王鲁, 陈东畏, 何建锋, 朱炜
【申请人】宝钢新日铁汽车板有限公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2014年11月10日