品垛台相互切换，当其中一个正品垛仓装满后需进行打捆外送，控制系统则切换至 另一个正品垛台工作，以保证系统的连续运行。
[0062] 在本实施例中，还包括人工检查台64,该人工检查台设于靠近剪切装置的位置，设 有控制器，该控制器为按钮式或遥控式均可，与控制系统连接。当工人在人工检查台目测到 带钢板材表面有缺陷时，启动控制器，通过控制系统控制缺陷板材落入次品垛仓。
[0063] 本实施例的一种卷材自动分选工艺的控制方法，主要包括以下步骤：
[0064] 位置跟踪步骤步骤10 :该步骤中，控制系统需对在传送带上高速运行的带钢基材 的针孔缺陷位置、厚差缺陷位置和剪切后的每一块带钢板材的位置进行精确的位置跟踪， 使所述针孔仪2和所述测厚仪4检测到的次品全部落入次品垛台，使正品板材全部落入正 品垛台。
[0065] 传送带速度控制步骤20 :所述传送带一 61、所述传送带二62和传送带三63这3 个传送带的速度需要根据板材的剪切长度进行调整，使吸附在主传送带下方的板材能够拉 开足够的距离，以便于光电管对板材进行位置跟踪；
[0066] 落板姿态控制步骤30 :由于分选系统的高速运行，需控制三个垛台电磁铁控制装 置（72、82、92)来对每一块板材的落板位置和落板姿态进行精确控制，以避免板材在垛台 中出现堆垛问题；
[0067] 需要说明的是，上述三个步骤之间并无先后关系，在控制系统的控制下同步进行， 下面详细阐述三个部分的具体操作方法。
[0068] 具体来说，如图2所示，板材的位置跟踪步骤还包括：
[0069] 步骤11 :通过剪切装置、次品垛台和正品垛台处的光电管对带钢板材进行计数跟 踪，设所述飞剪光电管53的计数值为N。，所述光电管一 71的计数值为N1，所述光电管二81 的计数值为N2，所述光电管三91的计数值为N 3;设所述测厚仪2与所述针孔仪4之间距离 为L1;所述针孔仪4与所述飞剪52之间距离为L 2;板材长度为L。；
[0070] 步骤12定义一个一维数组R□来保存次品板材计数值；
[0071 ] 步骤13 :假设T1时亥Ij，测厚仪2发现厚差缺陷信号，则计算该时刻测厚 仪发现的厚差缺陷次品板材是经过光电管一 71的厚差缺陷次品板材计数值X1,
[0072] 步骤14 :假设T2时亥Ij，针孔仪4发现针孔缺陷信号，则计算该时刻针孔 仪发现的针孔缺陷次品板材是经过光电管一 71的针孔缺陷次品板材计数值X2， LUU/。」少3來
i〇 iU」得次接收到新的次品板材计数值兀素后，都需要进行一次排序， 使数组R中元素的数值维持从小到大依次排列；
[0074] 步骤16 :当所述光电管一 71检测到当前经过的板材计数值为数组R□中存放的 次品板材计数值时，即=N1= R[i]时，则认定当前经过的板材为次品板材。则启动所述次品 垛台电磁铁控制装置72,使当前经过的板材落入所述次品垛仓74 ;
[0075] 具体来说，传送带速度控制步骤20还包括：
[0076] 步骤21 :根据板材长度，需要控制所述入口夹送辊31和6个传送带的最大线速 度。设板材在所述入口夹送辊31的运行最大线速度为V。，所述传送带一 61的最大线速度 为V1，所述传送带二62的最大线速度为V2，所述传送带三63的最大线速度为V 3，所述次品 传送带73、1号正品传送带83、2号正品传送带93的最大线速度为Vs;
[0077] 步骤22 :当板材长度L。确定后，根据该长度设定V。为一个适当值；
[0078] 步骤23 :根据V。的速度值，可以计算所述传送带一 61的最大线速度为V i = V0 · (1+1);
[0079] 步骤24 :根据\^的速度值，可以计算所述传送带二62的最大线速度为V 2 = V1 * (1+K2)；
[0080] 步骤25 :根据￥2的速度值，可以计算所述传送带三63的最大线速度为乂3 = V2 · (1+Κ3);
[0081] 步骤26 :依据图3所示的速度比例因子确定算法示意图来计算速度比例因子I、 K2、K3，其中I、Κ2、1(3的、的设定初值a、b、c是根据生产线传送带长度和运行速度得出的经 验值，本分选控制系统中，取经验值：a = 0. 25, b = 0. 1，c = 0. 2 ;
[0082] 通过以上算法确定的皮带速度是一级一级加快的，即：V3> V 2> V V。，这样所 述飞剪52剪完的板材在所述传送带三63上会被拉开一定的距离（大约600mm)，从而方便 光电管（71、81、91)跟踪板材信号；
[0083] 步骤27 :当板材落至垛台传送带上后，使其以低速进入垛仓中以方便垛仓收集板 材。垛台传送带的线速度：Vs= V 3/p，其中P为经验参数，本分选控制系统中取P = 3. 5。
[0084] 具体来说，如图4所示，以次品垛台的落板姿态控制步骤为例，落板姿态控制步骤 30包括：
[0085] 步骤31 :设所述光电管一 71距离所述电磁铁控制装置72的第一个电磁铁的距离 为S，所述板材长度为L。，所述主传送皮带63的线速度为V3;
[0086] 步骤32 :所述传送带三63速度编码器的计数脉冲数为n，所述传送带三63的主动 车昆车昆径为D，则计算所述传送带三63走过的距离S = π D/n ;
[0087] 步骤33 :当所述光电管一 71检测到板材，则控制系统的高速计数模块就复位开始 计数，设其计数值为m，当满足条件m · S》U+S-V3 · t时，则认为板材板到达落板位置，所 述电磁铁控制装置72动作。其中，t为延时时间经验值；
[0088] 首先1号电磁铁失磁，然后2号、3号、4号、5号、6号电磁铁依次延时Ts时间后失 磁。这样，系统控制板材如图4所示平稳落到所述次品传送带73上（注意：板材的板尾先 落下，板头后落下）；
[0089] 步骤34 :当满足条件m *S多LQ+S+S1时，板材顺利通过次品垛台，被传送至正品垛 台工位。在正品垛台工位，正品板材落下的方式与次品板材落下的方式相同，在此不做详细 的赘述。
[0090] 由于所述传送带三63的速度V3比次品传送带73的运行速度V 5快3. 5倍，后落下 的板材的板尾先落到垛台皮带上，而板头则会跟着叠在先落下的板材上，避免了高速运行 时板材相互划伤。带钢板材一块叠一块，经所述次品传送带73送入所述次品垛仓74内；
[0091] 综上所述，本发明实例所提供的一种卷材自动分选设备和分选工艺的控制方法， 通过在传统开卷、平整、剪切、分选的生产工艺基础上增加检测装置和控制系统，并通过板 材位置跟踪控制方法、传送带速度控制方法、垛台落板姿态控制方法，实现了卷材从开卷、 厚差缺陷检测、平整、针孔缺陷检测、飞剪剪切、正品/次品分选、落入垛台的全自动过程控 制。用于解决现有技术中速度控制和板材分选由人工设定并凭经验在生产过程中实时调 整，造成劳动强度大、分选效率和产品成材率低的问题，实现了系统高传送速度和高分选精 度，提高了生产效率和分选质量，降低了劳动强度，提高了系统自动化水平。
[0092] 显然，本领域的技术人员可以对