一种焊接的模拟装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种焊接的模拟装置。
【背景技术】
[0002]全承载客车是目前安全性较高的客车之一，采用全承载结构，使客车的行车更加具有敏捷性、平稳性、舒适性和安全性，再加上其低地板设计、人性化配置、低排放、环保化、乘客空间大等优势，造就了全承载客车独一无二的产品优势。在全承载客车的整车制造领域中已经广泛使用计算机辅助设计(CAE，Computer Aided Engineering)技术，尤其是已经广泛应用到客车研发的各个流程中，例如在客车制造的骨架强度测试中，全承载客车采用的是全承载式车身骨架，这种骨架是由一系列的矩形钢或方钢焊接而成，客车骨架的结构强度分析也常使用CAE来完成。
[0003]在客车有限元分析建模中，焊接的模拟是将两个构件连接端的节点一对一的用刚性单元连接起来，而传统的全承载式车身骨架焊缝非常多，例如，一个长度为12m的整车骨架需要建立的刚性单元大约有3万至5万个，每个刚性单元的建立，CAE工程师都需要操作鼠标两次，通过人工观察找到需要连接的节点，逐个由手工点击操作进行连接，如果是一个人进行连接，只建立刚性单元就需要花去两天的时间，极大影响有限元建模的速度，而且人工的操作容易发生遗漏的情况，后期仍需要对所有焊缝处一一进行排查，以免发生漏连接的情况，造成仿真结果的不准确，这极大增加了 CAE工程师的工作量。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种焊接的模拟装置，用于提高焊接模拟的工作效率，减少人工的频繁操作，避免因人工操作的疏忽导致的误差。
[0005]为了达到上述目的，本实用新型采用这样的如下技术方案:
[0006]本实用新型提供一种焊接的模拟装置，包括:计算机硬件和hyperworks平台、节点选择部件、焊缝检测部件和刚性单元建立部件，其中，所述hyperworks平台基于所述计算机硬件上运行的操作系统执行，所述节点选择部件、所述焊缝检测部件和所述刚性单元建立部件集成在所述焊接的模拟装置内部，所述节点选择部件通过通信接口和所述焊缝检测部件连接，所述焊缝检测部件和所述刚性单元建立部件通过通信接口连接；
[0007]所述计算机硬件和hyperworks平台控制所述节点选择部件根据全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件各自连接端的节点的位置信息确定所述两个构件各自连接端的节点之间的间距信息；
[0008]所述计算机硬件和hyperworks平台控制所述焊缝检测部件若所述间距信息小于预置的容差阈值，确定所述两个构件各自连接端的节点之间存在焊缝；
[0009]所述计算机硬件和hyperworks平台控制所述刚性单元建立部件在所述焊缝上建立刚性单元，并在所述刚性单元建立完成后对所述全承载式车身骨架进行有限元分析建模。
[0010]采用上述技术方案后，本实用新型提供的技术方案将由如下优点:
[0011]在本实用新型提供的焊接的模拟装置中，包括有计算机硬件和hyperworks平台、节点选择部件、焊缝检测部件和刚性单元建立部件，计算机硬件和hyperworks平台控制节点选择部件首先根据全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件各自连接端的节点的位置信息确定两个构件各自连接端的节点之间的间距信息，计算机硬件和hyperworks平台控制焊缝检测部件若间距信息小于预置的容差阈值，确定两个构件各自连接端的节点之间存在焊缝，最后计算机硬件和hyperworks平台控制刚性单元建立部件在焊缝上建立刚性单元，并在刚性单元建立完成后对全承载式车身骨架进行有限元分析建模。本实用新型中是通过全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件各自连接端的节点之间的间距信息与容差阈值的大小关系来进行焊缝的自动查找与选择，若间距信息小于预置的容差阈值，则就可以确定两个构件各自连接端的节点之间存在焊缝，而无需通过人工观察来查找需要连接的节点，按照本实用新型提供的前述装置可以自动需要焊接的所有构件之间的焊缝查找，代替了人工操作的繁琐性，提高焊接模拟的工作效率，同时也减少了人工的频繁操作，避免因人工操作导致的误差问题。
【附图说明】
[0012]图Ι-a为本实用新型实施例提供的焊接的模拟装置的组成结构示意图；
[0013]图Ι-b为本实用新型实施例提供的节点选择模的一种组成结构示意图；
[0014]图Ι-c为本实用新型实施例提供的节点选择部件的另一种组成结构示意图；
[0015]图2为本实用新型实施例提供一种焊接的模拟装置实现的方法的流程方框示意图；
[0016]图3为本实用新型实施例提供的焊接的模拟装置实现的方法的一种实现场景示意图；
[0017]图4为本实用新型实施例提供的在Hypermesh的操作界面中增加自定义按键的实现方式示意图；
[0018]图5为本实用新型实施例提供的选择构件的实现方式示意图；
[0019]图6-a为本实用新型实施例提供的建立刚性单元的实现方式示意图；
[0020]图6-b为图6-a的局部放大示意图。
【具体实施方式】
[0021]本实用新型实施例提供了一种焊接的模拟装置，用于提高焊接模拟的工作效率，减少人工的频繁操作，避免因人工操作的疏忽导致的误差。
[0022]为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0023]本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，以便包含一系列单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于那些单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它单元。
[0024]需要说明的是，对于后述的装置实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的部件组合，但是本领域技术人员应该知悉，本实用新型并不受所描述的部件顺序的限制，因为依据本实用新型，某些部件可以采用其他部件或者其他部件的组合来实现。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定是本实用新型所必须的。
[0025]为便于更好的实施本实用新型实施例的上述方案，下面还提供用于实施上述方案的相关装置。
[0026]请参阅图l_a所示，本实用新型实施例提供的一种焊接的模拟装置100，可以包括:计算机硬件101和hyperworks平台102、节点选择部件103、焊缝检测部件104、刚性单元建立部件105，其中，所述hyperworks平台102基于所述计算机硬件101上运行的操作系统执行，所述节点选择部件103、所述焊缝检测部件104和所述刚性单元建立部件105集成在所述焊接的模拟装置100内部，所述节点选择部件103通过通信接口和所述焊缝检测部件104连接，所述焊缝检测部件104和所述刚性单元建立部件105通过通信接口连接；
[0027]计算机硬件101和hyperworks平台102控制节点选择部件103根据全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件各自连接端的节点的位置信息确定所述两个构件各自连接端的节点之间的间距信息；
[0028]计算机硬件101和hyperworks平台102控制焊缝检测部件104若所述间距信息小于预置的容差阈值，确定所述两个构件各自连接端的节点之间存在焊缝；
[0029]计算机硬件101和hyperworks平台102控制刚性单元建立部件105在所述焊缝上建立刚性单元，并在所述刚性单元建立完成后对所述全承载式车身骨架进行有限元分析建模。
[0030]在本实用新型的一些实施例中，请参阅如图Ι-b所示，所述节点选择部件103，包括:构件确定单元1031、节点位置获取单元1032和第一间距计算单元1033，所述构件确定单元1031和所述节点位置获取单元1032相连接，所述节点位置获取单元1032和所述第一间距计算单元1033相连接；
[0031]计算机硬件101和hyperworks平台102控制构件确定单元1031通过宏命令在Hypermesh的用户自定义界面里生成自动化焊接按键，在所述自动化焊接按键被用户操作触发后，通过用户对所述自动化焊接按键的操作确定所述全承载式车身骨架中需要被焊接的结构上相邻的两个构件；
[0032]计算机硬件101和hyperworks平台102控制节点位置获取单元1032根据所述自动化焊接按键确定的所述两个构件，从所述Hypermesh的平台数据库中获取到所述两个构件各自连接端的节点的位置信息；
[0033]计算机硬件101和hyperworks平台102控制第一间距计算单元1033计算所述两个构件各自连接端的节点的位置信息之间的差值，得到所述两个构件各自连接端的节点之间的间距信息。
[0034]在本实用新型的一些实施例中，计算机硬件101和hyperworks平台102控制所述构件确定单元1031获取用户对所述自动化焊接按键点击操作之后选中的所述全承载式车身骨架中需要被焊接的多个构件；将获取到的所述全承载式车身骨架中需要被焊接的多个构件写入到焊接模拟列表；根据预置的优先级从所述焊接模拟列表中依次选择需要被焊接的结构上相邻的两个构件。
[0035]在本实用新型的一些实施例中，计算机硬件101和hyperworks平台102控制所述焊缝检测部件104运行通过TCL/Tk语言实现的自动焊接脚本文件，遍历所述两个构件各自连接端的节点之间的间距信息，判断所述间距信息是否