小于预置的容差阈值，在所述间距信息小于预置的容差阈值时，检测到所述两个构件各自连接端的节点之间存在焊缝；
[0036]计算机硬件101和hyperworks平台102控制所述刚性单元建立部件105继续运行通过TCL/Tk语言实现的所述自动焊接脚本文件，遍历检测到的每一条焊缝，在每一条焊缝上自动建立刚性单元。
[0037]在本实用新型的一些实施例中，请参阅如图Ι-c所示，所述节点选择部件1013，包括:第一获取单元1034、第一遍历单元1035、第二获取单元1036、第二遍历单元1037和第二间距计算单元1038，其中，所述第一获取单元1034和所述第一遍历单元1035相连接，所述第一遍历单元1035和所述第二获取单元1036相连接，所述第二获取单元1036和所述第二遍历单元1037相连接，所述第二遍历单元1037和所述第二间距计算单元1038相连接；
[0038]计算机硬件101和hyperworks平台102控制第一获取单元1034获取所述全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件中的所有自由边；
[0039]计算机硬件101和hyperworks平台102控制第一遍历单元1035遍历获取到的每一条自由边，得到所有自由边上的节点，通过对所有构件的所有自由边上的节点的反转操作，获取到所有构件中非自由边上的节点，作为刚性单元的主节点；
[0040]计算机硬件101和hyperworks平台102控制第二获取单元1036获取所述全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件中的所有自由边；
[0041]计算机硬件101和hyperworks平台102控制第二遍历单元1037遍历获取到的每一条自由边，得到每一个构件的所有自由边上的节点，作为所述刚性单元的从节点；
[0042]计算机硬件101和hyperworks平台102控制第二间距计算单元1038根据所述刚性单元中的主节点和从节点，计算所述两个构件各自连接的节点之前的间距信息。
[0043]在本发明的一些实施例中，通信接口为RS-232C接口，或RS-422A接口，或RS-485接口，或总线接口。
[0044]通过以上内容对本实用新型的描述可知，在本实用新型提供的焊接的模拟装置中，包括有计算机硬件和hyperworks平台、节点选择部件、焊缝检测部件和刚性单元建立部件，计算机硬件和hyperworks平台控制节点选择部件首先根据全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件各自连接端的节点的位置信息确定两个构件各自连接端的节点之间的间距信息，计算机硬件和hyperworks平台控制焊缝检测部件若间距信息小于预置的容差阈值，确定两个构件各自连接端的节点之间存在焊缝，最后计算机硬件和hyperworks平台控制刚性单元建立部件在焊缝上建立刚性单元，并在刚性单元建立完成后对全承载式车身骨架进行有限元分析建模。本实用新型中是通过全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件各自连接端的节点之间的间距信息与容差阈值的大小关系来进行焊缝的自动查找与选择，若间距信息小于预置的容差阈值，则就可以确定两个构件各自连接端的节点之间存在焊缝，而无需通过人工观察来查找需要连接的节点，按照本实用新型提供的前述装置可以自动需要焊接的所有构件之间的焊缝查找，代替了人工操作的繁琐性，提高焊接模拟的工作效率，同时也减少了人工的频繁操作，避免因人工操作导致的误差问题。
[0045]另外需说明的是，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。另外，本实用新型提供的装置实施例附图中，模块之间的连接关系表示它们之间具有通信连接，具体可以实现为一条或多条通信总线或信号线。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。
[0046]接下来对本实用新型提供的焊接的模拟装置的具体实现进行举例说明，可应用于实现对全承载式车身骨架中需要焊接的节点的自动检测，请参阅图2所示，本实用新型提供的焊接的模拟装置实现的方法，可以包括如下步骤:
[0047]201、根据全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件各自连接端的节点的位置信息确定两个构件各自连接端的节点之间的间距信息。
[0048]在本实用新型实施例中，为了对全承载式车身骨架进行有限元分析建模，需要对全承载式车身骨架中需要焊接的节点之间建立刚性单元，本实用新型中全承载式车身骨架的网格已经由CAE工程师划分完成，并且也已经完成对全承载式车身骨架中构件的单元质量调整完成，其中，全承载式车身骨架中的构件具体可以指的是矩形钢或者方钢，一系列的构件在焊接完成后得到全承载式车身骨架。本实用新型中首先获取到全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件，每个构件都包括有设置在构件上的连接端，两个构件各自连接端的节点在选择出之后，获取到两个构件各自连接端的节点的位置信息，其中节点的位置信息可以各种操作平台下建立的垂直坐标系中的坐标位置，也可以为各个节点之间的位置相对值。通过计算两个构件各自连接端的节点的位置信息之间的差值，可以得到两个构件各自连接端的节点之间的间距信息，另外，还可以通过在预先建立的模型中直接获取到两个构件各自连接端的节点之间的间距信息。
[0049]在本实用新型中，从全承载式车身骨架中需要选择出结构上相邻的两个构件各自连接端的节点，则这些节点可能就是需要焊接的节点，本实用新型中确定是否是需要焊接的节点是通过确定节点之间的间距信息来得到，位置信息的获取以及间距信息的确定可以是由预先编写的程序代码来执行，并且对于多个节点的位置信息和多个节点之间的间距信息的计算可以通过编写的循环代码的重复执行来完成，因此即使在面对数据大的位置信息查找和间距信息计算时本实用新型仍可以实现快速完成。
[0050]在本实用新型的一些实施例中，步骤201根据全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件各自连接的节点的位置信息确定两个构件各自连接的节点之间的间距信息，具体可以包括如下步骤:
[0051]Al、通过宏命令在Hypermesh的用户自定义界面里生成自动化焊接按键，在自动化焊接按键被用户操作触发后，通过用户对自动化焊接按键的操作确定全承载式车身骨架中需要被焊接的结构上相邻的两个构件；
[0052]A2、根据自动化焊接按键确定的两个构件，从Hypermesh的平台数据库中获取到两个构件各自连接端的节点的位置信息；
[0053]A3、计算两个构件各自连接端的节点的位置信息之间的差值，得到两个构件各自连接端的节点之间的间距信息。
[0054]其中，在步骤Al至A3实现的间距信息计算方式中，可以是基于CAE平台来完成，例如可以是基于hyperworks平台来实现，当然可以不拘于hyperworks平台，而是可以采用其他的仿真分析平台来实现，只要能够满足有限元法(FEM，Finite Element Method)对刚性联结的焊接实现即可。具体的，在hyperworks平台中有用户自定义的操作界面，在hyperworks平台的操作界面的功能(英文为Utility)选项卡中增加一个自动化焊接按键，由用户来触发自动化焊接按键的执行，用户可以在操作界面中点击自动化焊接按键，用户可以用鼠标点击需要被焊接的两个构件，然后点击确定按键就可以完成自动化焊接功能。若需要焊接的构件越多，用户需要点击鼠标选择全部框选，就可以选择全承载式车身骨架中需要焊接的多个构件，实现用户的一键操作。由用户操作自动化焊接按键之后本实用新型中可以确定出在全承载式车身骨架中需要被焊接的结构上相邻的两个构件，然后执行步骤A2，在Hypermesh的平台数据库里，存储了在建立全承载式车身骨架时预先保存的各种信息参量，根据选定的两个构件，搜索Hypermesh的平台数据库，查找两个构件各自连接端的节点的位置信息，然后步骤A3中计算得到两个构件各自连接端的节点的间距信息，若有多组构件，需要计算可以得到多组的连接端的节点之间的间距信息。
[0055]进一步的，步骤Al中通过用户对自动化焊接按键的操作确定全承载式车身骨架中需要被焊接的结构上相邻的两个构件，具体可以包括如下步骤:
[0056]Al 1、获取用户对自动化焊接按键点击操作之后选中的全承载式车身骨架中需要被焊接的多个构件；
[0057]A12、将获取到的全承载式车身骨架中需要被焊接的多个构件写入到焊接模拟列表;
[0058]A13、根据预置的优先级从焊接模拟列表中依次选择需要被焊接的结构上相邻的两个构件。
[0059]其中，在步骤All至A13描述的实现场景下，若用户点击鼠标选择了多个需要被焊接的构件，还需要在Hypermesh中定义一个便于选择构件的焊接模拟列表，在焊接模拟列表中写入全承载式车身骨架中需要被焊接的多个构件，然后在步骤A13中可以通过对各个构件的优先级顺序从焊接模拟列表中依次选择需要被焊接的结构上相邻的两个构件，这样可以实现对需要焊接的构件的自动选取，便于优先级高的构件优先进行焊缝的位置确定，其中，本实用新型中构件的优先级可以是按照构件的属性、名称、位置等确定的顺序关系，例如，在Hypermesh的平台中每个构件都携带自己的属性信息，在焊接模拟列表中存储构件时提取到每个构件的属性，然后按照构件的属性中支撑承受强力的大小作为优先级标识，优先选择能够支撑更大强力的构件进行焊接模拟，这样能够满足对全承载式车身骨架中对构件的焊接模拟定制化，便于用户的操作使用。
[0060]在本实用新型的一些实施例中，步骤201根据全承载式车身骨架中结构上相邻的两个构件各自连接的节点的位置信息确定所述两个构件各自连接的节点之间的间距信息，具体可以包括如下步骤:
[0061]B1、获取全承载式车身骨架中结构上相