专利名称：输送喷嘴、使用该喷嘴的聚四氟乙烯细粒加工方法和设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及聚合物材料的加工方法和用于该加工方法并含有特殊输送喷嘴的设备。具体地说，本发明涉及一种将悬浮聚合制得的聚四氟乙烯颗粒加工成细粒的方法、适用于该方法的输送喷嘴以及用于加工该聚四氟乙烯细粒并含有所述输送喷嘴的设备。
背景技术：
聚四氟乙烯(简称PTFE)是一种性能极好的材料，它能耐老化，有良好的化学稳定性，优异的电绝缘性和良好润滑性，使用温度范围广，被各行业广泛应用。
聚四氟乙烯是一种含长碳链的热塑性聚合物，可以通过悬浮聚合制得。用悬浮法制得的聚四氟乙烯主要用于通过压缩成型或柱塞挤压成型制造制品。
用悬浮法制得的聚四氟乙烯的粒径对用其加工形成的产品的性能有很大的影响。根据粒径的大小，悬浮法制得的聚四氟乙烯可分为中粒聚四氟乙烯产品和细粒聚四氟乙烯产品。中粒聚四氟乙烯的平均粒径为100～300μm，细粒聚四氟乙烯的平均粒径为15～50μm。与中粒聚四氟乙烯相比，细粒聚四氟乙烯制得的制品的性能更为优良，加工应用范围更为广泛。因此，在某些用途中一般要求将悬浮法形成的聚四氟乙烯制成细粒聚四氟乙烯。
另外，对于细粒聚四氟乙烯而言，细粒聚四氟乙烯的粒径、粒度分布、清洁度等参数会极大地影响制品的性能，因此是极为重要的。已知聚四氟乙烯颗粒的粒径越小，用该聚四氟乙烯制得的制品的孔隙率就越低，制品内在性能也就越高。
为了制得细粒聚四氟乙烯，日本大金株式会社的中国专利CN1178542A公开了一种聚四氟乙烯成型用粉末的制造方法，该方法包括如下步骤(a)在湿润状态下机械粗粉碎悬浮聚合获得的四氟乙烯除水粗颗粒；
(b)筛分、洗涤、除水；(c)高速机械微粉碎除水后得到的产物；(d)再次洗涤、分离、干燥，获得聚四氟乙烯细粉末。
虽然这种方法可获得细粒聚四氟乙烯，但是它仅适用湿法造粒。这种方法的最大缺点是对湿聚四氟乙烯细粉进行干燥的步骤难以快速连续进行，或者在制造设备中需要非常长的干燥通道，从而提高了对生产场地和设备的投资，进而影响产品成本。
德国Hoechst A-G公司的美国专利US 4,439,385公开了一种在液态介质中聚四氟乙烯粉末连续凝结方法，它包括将悬浮聚合得到的聚四氟乙烯连续加入三级串联的搅拌设备，经搅拌粉碎凝结成粉末，其粉末从液固混合物中连续回收，液体被分离，获得最终聚四氟乙烯产品。但是这种方法工艺复杂，设备要求高。
目前国内常用的生产聚四氟乙烯细粉末的方法如图1所示，它是一种两段的加工方法，即在第一加工段将聚合反应釜出料的聚四氟乙烯先制成中粒聚四氟乙烯粉末，随后在第二加工段将第一加工段的中粒聚四氟乙烯粉末再加工成细粒聚四氟乙烯粉末。
第一加工段中形成中粒聚四氟乙烯粉末的方法主要包括捣碎步骤和气流干燥步骤；第二加工段形成细粒产品的方法主要包括气流粉碎步骤。
也就是说，所述形成中粒聚四氟乙烯粉末的方法包括将悬浮聚合直接获得的聚四氟乙烯粗颗粒与去离子水均匀混合后连续送往专用捣碎装置内进行捣碎和洗涤，形成净化的湿颗粒(即捣碎步骤)，再通过调节所述专用捣碎装置中的螺旋分离绞龙的转速将物料与水分离输出至具有净化热空气的干燥器内进行强化传质、传热，然后再通过旋风分离器进行气固分离，所述干燥和分离步骤(即气流干燥步骤)可重复一次或多次，生成干燥的平均粒径为100-300μm的中粒聚四氟乙烯粉末。这种捣碎步骤和气流干燥方法可例如参见1997年12月29日提交的题为“悬浮法聚四氟乙烯粉末的连续制备工艺及其设备”的中国专利97125206.8。
由于第一加工段气流干燥步骤最终制得的中粒聚四氟乙烯粉末成品(即由旋风分离器出料的干燥产物)带有气相悬浮的粉末，因此难以将其直接送入定量加料器，否则会堵塞定量加料器的喷嘴。因此，现有技术不得不先将其沉淀为中粒聚四氟乙烯粉末成品包装，随后再在后续加工段中进一步加工成细粒产品。但是一旦沉淀为中粒聚四氟乙烯粉末成品包装，该平均粒径仅为100-300μm的中粒聚四氟乙烯粉末会发生团聚、结块。
为了获得细粒产品，在第二加工段将第一加工段制得的中粒聚四氟乙烯粉末人工加入敞口的定量加料器，再进入捣松机，把中粒物料的团、块打碎后送入水平气流粉碎机，粉碎后的细粉在捕集器收集，生成干燥的聚四氟乙烯细粉末。
现有的方法虽然能制得细粒聚四氟乙烯粉末，但是它存在许多缺点，例如1.由于未找到连接两个加工段的合适的技术手段，因此现有技术不得不在两个加工段之间采用人工间歇加料中粒聚四氟乙烯粉末的操作，造成粒径仅为100-300微米的粉末物料污染环境，这种操作劳动强度大，物料损耗多；2.现有技术生产的产品，粒度分布宽，粒径较大，影响制品内在性能，应用范围受到限制；3.现有技术生产的产品，粉碎效能低，产品能耗高；4.由于采用两段法进行加工，第一段成品会发生结块、团聚。因此在第二段时需要将结块、团聚的成品重新再粉碎。这样的重复劳动提高了产品的成本，增加了能耗，降低了生产率。
因此，需要开发一种在一个加工段内连续地将悬浮聚合法制得的聚四氟乙烯颗粒加工成细粒聚四氟乙烯的方法。这种方法具有粉碎效能高、产品能耗低的优点，并且用这种方法制得的聚四氟乙烯粒度分布集中、粒径可调。
还需要开发一种在一个加工段内连续地将悬浮聚合法制得的聚四氟乙烯颗粒加工成细粒聚四氟乙烯的设备。
发明内容
本发明一个目的是克服现有技术存在缺陷，提供一种在一个加工段内连续地将悬浮聚合法制得的聚四氟乙烯颗粒加工成细粒聚四氟乙烯的方法。这种方法具有粉碎效能高、产品能耗低、自动化程度高等优点，并且用这种方法制得的聚四氟乙烯粒度分布集中、粒径可调。
本发明的另一个目的是提供一种在一个加工段内连续地将悬浮聚合法制得的聚四氟乙烯颗粒加工成细粒聚四氟乙烯的设备。
本发明的上述目的可以通过以下技术方案来实现本发明的一个方面提供一种输送喷嘴，它包括
作为输送喷嘴进料口的喷射管(1)；中粒物料入口管(6)，它与所述喷射管(1)在该喷射管的出口处呈L形垂直流体相连；挡板(2)，它位于所述中粒物料入口管(6)中与所述中粒物料入口管的轴线呈20-40°的夹角；收缩管(3)，它与所述喷射管(1)和所述中粒物料入口管(6)流体相连，三者呈形；扩大管(4)，它与输送收缩管(3)流体相连；所述喷射管(1)呈喇叭形，由干燥空气进料口至干燥空气出料口逐渐变窄，其干燥空气出料口的口径为d1；所述收缩管(3)呈由大逐渐缩小的喇叭形，出口口径为d2；所述收缩管出口口径d2与所述喷射管出口口径d1之比d2/d1为1.5～2.8；所述挡板(2)下端部到喷射管(1)喷出的喷气流的边界距离(s)为15～20mm。
在本发明的一个较好实例中，在所述输送喷嘴侧壁内它还包括一个或多个使所述扩大管与外界流体连通的侧面干燥空气喷入口管(5)，该侧面干燥空气喷入口管(5)沿所述扩大管的轴线前倾。
在本发明的另一个较好实例中，所述喷射管的出料口有一段直管，用于稳定经喇叭形喷射管部分加速的干燥空气流，该喷射管的直管出口不超过与挡板(2)下顶端相交的沿所述中粒物料入口管(6)的轴线形成的平面。
在本发明的另一个较好实例中，所述挡板(2)呈圆弧形，所述中粒物料入口管(6)的入口口径R与出口口径r之比为3∶1-2。
本发明的一个方面提供一种将悬浮聚合制得的聚四氟乙烯颗粒加工成细粒粉末的方法，它包括将悬浮反应制得的聚四氟乙烯粗颗粒捣碎，形成中粒聚四氟乙烯粉末的步骤，其特征在于它还包括(1)用空气流将所述中粒聚四氟乙烯粉末通过上述输送喷嘴吸引/推送进入流化床气流粉碎机；(2)用流化床气流粉碎机粉碎上述中粒聚四氟乙烯粉末；和(3)收集经流化床气流粉碎机粉碎的细粒聚四氟乙烯粉末。
本发明的另一方面提供一种用于实施所述加工方法的设备，该设备包括捣碎装置，用于将悬浮反应制得的聚四氟乙烯粗颗粒捣碎，形成中粒聚四氟乙烯粉末；
其特征在于所述设备还包括(1)与所述捣碎装置相连的本发明输送喷嘴，以便用空气流将所述捣碎装置形成的中粒聚四氟乙烯粉末通过该输送喷嘴吸引/推送进入流化床气流粉碎机；(2)与所述输送喷嘴相连的流化床气流粉碎机；用于粉碎捣碎装置形成的中粒聚四氟乙烯颗粒；(3)与该流化床气流粉碎机相连的捕集器，用于收集经流化床气流粉碎机粉碎的细粒聚四氟乙烯粉末。
下面结合附图更详细地说明本发明。附图中图1为现有技术细粒聚四氟乙烯粉末制备工艺流程图；图2为本发明一个较好实例的细粒聚四氟乙烯粉末制备工艺流程图；图3为本发明一个较好实例使用的输送喷嘴的示意图。
具体实施例方式
在本发明中，术语“沿扩大管的轴线前倾”是指输送喷嘴中的干燥空气喷入管道(即侧面干燥空气喷入口管(5))的中心轴与轴线相交形成一个锐角，该锐角较好为20-40°，更好为25-35°，最好为30°。
术语“中粒聚四氟乙烯”是指平均粒径为100～300μm，较好为150-250μm经粉碎的悬浮法制得的聚四氟乙烯颗粒。
术语“细粒聚四氟乙烯”是指平均粒径为15～50μm，较好为25-35μm的悬浮法制得的聚四氟乙烯颗粒。
术语“与挡板(2)下顶端相交的沿所述中粒物料入口管(6)的轴线形成的平面”是指这样一个平面，它与中粒物料入口管(6)的轴线平行、与所述扩大管(4)的轴线垂直，并且该平面与所述挡板的下端部(下端顶点)相交。
本发明的一个方面提供一种将悬浮聚合制得的聚四氟乙烯颗粒加工成细粒粉末的方法，它包括用捣碎装置将悬浮反应制得的聚四氟乙烯粗颗粒捣碎，形成中粒聚四氟乙烯粉末的步骤。
用于本发明方法中形成中粒聚四氟乙烯的捣碎装置可以是任何常规的捣碎装置。
例如，中国专利97125205.x(该文献以引用的方式插入本文作为本发明的一部分)公开了一种悬浮法聚四氟乙烯树脂专用的捣碎装置，它包括捣碎桶、搅拌器和螺旋分离绞龙，所述搅拌器和螺旋分离绞龙由传动装置带动工作，所述的捣碎桶包括桶体和桶罩所述的桶体外设有冷却夹套，桶体内对应设有至少两块带齿的挡板，桶体底部的出水管内套设一过滤器；所述的桶罩由相连的中桶罩和上桶罩构成，设在桶体的上部，所述的中桶罩上设有进料口和视镜；所述的搅拌器安装在桶体内底上，该搅拌器为三层，上层为螺旋浆叶，中层为剪切刀片，下层为离心浆；所述的搅拌器轴封采用四氟波纹套与四氟座相对旋转连接。所述的螺旋分离绞龙的前段伸在上桶罩内，其与水平面呈一前倾的夹角20°。
在本发明的一个较好实例中，所述捣碎步骤是如下进行的，即打开聚合反应釜的放料阀，使悬浮聚合制得的聚四氟乙烯物料通过放料管进入捣碎装置。用抽水泵除去聚合反应母液后加入适量去离子水，随后启动捣碎装置的搅拌机进行捣碎、洗涤。
在捣碎过程中，需要用去离子水洗去物料中的聚合反应助剂，使物料pH值达到6～7，洗涤次数越多，洗涤效果越好，但去离子水耗量大，而去离子水耗量直接影响产品成本。在阅读了本发明公开的内容后，本领域的普通技术人员根据其专业知识能容易地确定合适的洗涤次数，从而既达到完全洗涤的目的，又节省去离子水。
在本发明的一个较好实例中，洗涤次数设定为5-6次，即可符合pH值的要求。
本发明方法要求捣碎、洗涤后的去离子水电导率小于4.0μs/cm，物料粒径(即湿的中粒聚四氟乙烯粉末团聚物的粒径)为0.05～0.20毫米。捣碎、洗涤的温度控制在2℃～20℃。
在捣碎步骤完成后，还可对形成的中粒聚四氟乙烯颗粒团聚物进行干燥，以便使该团聚物能容易地分散成离散的中粒聚四氟乙烯粉末。在物料干燥之前，可实施脱水步骤以提高干燥的效率。在本发明的一个较好实例中，为了减少进入干燥段物料的含水率，将长圆柱形倾料式螺旋分离绞龙前倾安装在捣碎桶上方，推动夹带水的物料向前移动。因倾料作用，使物料中夹带的水倒流进捣碎桶内，达到分离、输送物料的目的。
所述螺旋分离绞龙可选用变螺距式。随着物料向前移动，螺距逐渐增大，使物料保持疏松，防止物料结块进入加料器，堵塞管道。
在本发明的一个较好实例中，在用螺旋分离绞龙输送经粉碎和洗涤的中粒聚四氟乙烯湿颗粒到后续工序的过程中，可在捣碎装置中再加适量的去离子水，使其保持一定的出料液位，最佳液位为在螺旋分离绞龙与专用捣碎装置接触的最低点。控制螺旋分离绞龙在输出时的转速控制在由20转/分逐步上升到200转/分。使物料与水分离后，被均匀输送至后续加工步骤。
从捣碎装置出料的中粒聚四氟乙烯是潮湿的颗粒团聚体或者颗粒块。这种潮湿的团聚体不利于自动化传送或者进一步的粉碎加工。因此，为了提高粉碎效率，可对该潮湿的团聚体进行脱水干燥。本领域的普通技术人员可以理解所述脱水干燥的方法无特别的限制，只要使团聚的中粒物料形成有利于粉碎加工的粉末即可。
在本发明的一个实例中，对从捣碎装置出料的经洗涤的中粒聚四氟乙烯湿团聚物实施加热干燥步骤。例如可将经捣碎的中粒物料团聚物由螺旋加料器送入一个喷嘴，同时用净化的高温压缩空气吸引喷嘴中的中粒物料团聚物，利用所述经净化的高温压缩空气在喷嘴中产生的负压将混合有空气的物料经喷嘴送入一个旋风干燥器加热，再送入旋风分离器(下面称为1#旋风分离器)使物料和含水份的空气分离，得到经脱水的热的物料，从而减小湿的聚四氟乙烯中粒物料的团聚程度和/或形成离散的中粒聚四氟乙烯粉末。
适用于本发明方法的螺旋加料器、加料喷嘴、旋风干燥器和旋风分离器无特别的限制，它们可以是本领域常用的螺旋加料器、加料喷嘴、旋风干燥器和旋风分离器。例如，所述螺旋加料器可以是LX型螺旋加料器，购自上海三爱富新材料股份有限公司；所述加料喷嘴可以是PZ型加料喷嘴，购自上海三爱富新材料股份有限公司；所述旋风干燥器可以是XGS型旋风干燥器，购自上海三爱富新材料股份有限公司；所述旋风分离器可以是FL型旋风分离器，购自上海三爱富新材料股份有限公司。
为了进一步除去水分以提高粉碎效率，还可使该经干燥的热物料与净化的常温压缩空气再次混合，并再次用一个旋风分离器(下面称为2#旋风分离器)进行气-固分离，利用常温压缩空气载带除去热物料中的水分，达到进一步干燥的目的。也就是说，将1#旋风分离器出料的热的中粒聚四氟乙烯出料至一个喷嘴(下面称之为冷风喷嘴)，并在该冷风喷嘴中通入常温压缩空气。利用压缩空气除去所述热的中粒聚四氟乙烯中的水分，并利用该压缩空气的推力将所述中粒聚四氟乙烯送入2#旋风分离器，气-固分离后进一步除去水分。
可以采用与所述1#旋风分离器相同的旋风分离器作为2#旋风分离器，所述冷风喷嘴的结构也可以与前面使用的加料喷嘴的结构相同，例如，它们均可购自上海三爱富新材料股份有限公司。
用于形成中粒聚四氟乙烯的方法可例如参见中国专利97125206.8，该文献以引用的方式插入本文作为本发明的一部分。
本发明对现有技术的改进之一在于用空气流将前面制得的所述中粒聚四氟乙烯粉末通过本发明输送喷嘴吸引/推送进入流化床气流粉碎机。
如图3所示，适用于本发明的输送喷嘴由喷射管1、挡板2、收缩管3、扩大管4、中粒物料入口管6和侧面干燥空气喷入口管5组成。
作为输送喷嘴中干燥空气进口的喷射管1与所述收缩管3流体相连。所述喷射管1呈喇叭形，由干燥空气进口至干燥空气出口逐渐变窄，其干燥空气出口的口径为d1。该喷射管的出口较好有一段直管，用于稳定经喇叭形喷射管部分加速的干燥空气流。显然该喷射管的直管出口不应超过与挡板2下顶端相交的沿所述中粒物料入口管6的轴线形成的平面(即与该下顶端相交、与中粒物料入口管轴线平行并与喷射管1的轴线垂直的平面)，以免阻挡或扰乱进入喷嘴的中粒物料料流的流动。
用于该输送喷嘴的干燥空气可以是经除湿机或用其它方法制得的干燥的净化空气。
中粒物料入口管6与所述喷射管1在该喷射管的出口处呈L形垂直流体相连。所述中粒物料入口管6可以是一直筒形管道，中间带有挡板2。
挡板2位于所述中粒物料入口管6中与所述中粒物料入口管的轴线呈20-40°的夹角。该夹角较好为25-35°，更好为28-30°。一定流量的干燥空气在从喷射管1的出口部分(或喷射管1的直管部分)射出时会产生一个呈喇叭形逐渐扩大的干燥空气流。挡板2的长度应使得该挡板的下顶端与该喇叭形气流的边界的距离s为15～20mm，较好为17-18mm。
所述挡板2的长度可根据进入喷射管1的干燥空气的流量和压力进行调节。在本发明的一个较好实例中，挡板2的俯视图(即从图3的上部往下看或者沿所述中粒物料入口管6的径向)呈圆弧形，所述中粒物料入口管6的入口口径R(该入口口径R为挡板2上顶端圆弧和中粒物料入口管6圆弧交点连线的垂线长度)与出口口径r(出口口径r相应地为挡板2下顶端圆弧和中粒物料入口管6圆弧交点连线的垂线长度)之比为3∶1-2。
在描述本发明喷嘴时，术语“挡板2的上顶端”是指，如图3所示的喷嘴中，与所述中粒物料入口管6的入口处或入口附近相连的挡板2顶端；相应地术语“挡板2的下顶端”是指，如图3所示的喷嘴中，与所述中粒物料入口管6的出口处或出口附近相连的挡板2顶端。
由上面的描述可见，本发明所述挡板2使得中粒物料入口管的口径由入口处向喷射管1的方向逐渐变小。挡板2在本发明喷嘴中的作用是在流量恒定的情况下利用截面积的变化使进入喷嘴的中粒物料加速，从而避免中粒物料入口管堵塞。
收缩管3与所述喷射管1和所述中粒物料入口管6流体相连，三者呈形。所述收缩管3呈由大逐渐缩小的喇叭形。该喇叭形口径大的一端与所述喷射管1和中粒物料入口管6流体相连。与所述喷射管1和中粒物料入口管6相连的喇叭口(即收缩管3的入口)口径的大小无特别的限制，只要其口径大于喷射管1射出的干燥空气流在与该喇叭口相交平面上的口径即可，以免扰乱干燥空气的气流。
该收缩管的出口口径为d2，所述收缩管出口口径d2与所述喷射管出口口径d1之比d2/d1为1.5～2.8，较好为1.9～2.4，更好为2.0～2.3。
扩大管4是一个由小逐渐变大的喇叭形管道，该喇叭形口径小的一端与所述收缩管口径小的一端流体相连。扩大管4口径大的一端(大端)与用于输送喷嘴出料的输送管道流体相连。为了提高中粒粉末的输送效率，在本发明的一个较好实例中，输送扩大管4的扩大角为5°～12°，较好为7°～10°，最好为8°。
在本发明中，术语“扩大管4的扩大角”是指喇叭形管道剖面中，与中心轴对称的两侧边之间的夹角。由于物料在进入口径逐渐变大的扩大管中之后会逐渐降低流速，因此在本发明的一个较好实例中，如图3所示在所述输送喷嘴侧壁内增加一个或多个使所述扩大管小口径端与外界流体连通的侧面干燥空气喷入口管5，用于喷入高速空气流，以加快扩大管内物流的流速，从而提高流量。因此，该侧面干燥空气喷入口管5沿所述扩大管的轴线前倾；即该侧面干燥空气喷入口管5的中心轴与扩大管中心轴相交形成一个锐角，该锐角较好为20-40°，更好为25-35°，最好为30°。
运行时，干燥空气通过喷射管1产生高速喷气流，在中粒物料入口管6下部变窄处的喷射口产生局部低压，吸引上一级装置(例如2#旋风分离器)的气流与中粒物料通过中粒物料入口管6进入输送喷嘴。进入中粒物料入口管6的中粒物料在挡板2的作用下加速，并在干燥空气的推动下进入收缩管3。中粒物料受到从喷射管1喷出的喷气流的冲击和分散，从而避免在形的喷射管1、中粒物料入口管6和收缩管3的交界处发生团聚、沉淀。
进入收缩管3的含中粒物料粉末的气流在收缩管中加速后进入扩大管4。进入扩大管4的含中粒粉末的气流在扩大管小口径处受到侧面干燥空气喷入口管5喷出的喷气流的作用，从而被冲击、分散和加速，从而使分散的中粒物料与从侧面干燥空气喷入口管5喷出的干燥空气进一步混合、升压后输送到下一级加工装置，例如流化床气流粉碎机。从侧面干燥空气喷入口管5喷出的干燥空气还有助于防止所述中粒物料发生团聚、沉积，使之保持离散的粉末状态。
本发明输送喷嘴的特征在于(a)在输送喷嘴的中粒物料入口管设有挡板2，使中粒物料的进料通道逐渐缩小，从而可逐渐加速输入的中粒物料，防止其在中粒物料入口管中团聚、沉积，堵塞输送喷嘴；(b)挡板2下部到喷射管1出口喷出的喷气流的边界距离s为15～20mm，有利于喷射管喷出的高速气流对进入喷嘴的中粒物料进行冲击、分散，防止其团聚、沉积；(c)将喷射管出口径d1与收缩管出口径d2设定为d2/d1为1.5～2.8，以确保进入输送喷嘴的中粒物料能畅通地经该输送喷嘴进入下一级输送管道；以及(d)在扩大管小口径处设置侧面干燥空气喷入口管5，从该侧面干燥空气喷入口管5喷出的高速空气流有利于对进入扩大管的中粒物料进行冲击、分散和加速，使之难以在扩大管内团聚、沉积。
本发明输送喷嘴利用干燥空气产生的吸力/推力将中粒物料由上一级加工装置(例如2#旋风分离器)导入下一级加工装置(例如流化床气流粉碎机)，从而克服了现有技术需要人工驳接的缺陷，达到自动化生产的目的。
为了进一步除去中粒聚四氟乙烯粉末中所含的水分，提高流化床气流粉碎机的粉碎效率，还可在所述输送喷嘴和流化床气流粉碎机之间增设一个旋风分离器(下面称为3#旋风分离器)。
在本发明的一个较好实例中，在用经净化、除湿的常温空气通过输送喷嘴吸引/推送进入3#旋风分离器进行进一步脱水后，中粒物料随气流通过一个蝶阀进入流化床气流粉碎机，粉碎后的颗粒通过分级轮分级，粗颗粒返回腔内继续粉碎，细颗粒随气流进入捕集器收集，生成聚四氟乙烯细粉末，分离后的空气由风机放空。
适用于本发明方法的碟阀无特别的限制，可以是本领域常用的碟阀。
在本发明的一个较好实例中，所述3#旋风分离器的压力为8.7～14.5KPa，流化床气流粉碎机内腔压力为7.5～12.5KPa，旋风分离器和流化床气流粉碎机内腔压力差为1.2～2.5KPa，蝶阀启闭频率为20～60次/分。
在本发明的一个较好实例中，进入流化床气流粉机的空气压力为0.5～1.0MPa，温度为5～18℃，含水率为0.23～0.52g/m3，进入输送喷嘴的空气含水率为0.076～0.14g/m3。
在运行流化床气流粉碎机时，为了取得最佳粉碎效率，使流化床气流粉碎机腔内物料保持一定料位。当料位到达上限值时，停止螺旋加料器；当料位在下限值时，开启螺旋加料器，螺旋加料器转速为6～25转/分。
在上述控制流化床气流粉碎机腔内物料料位的操作中，当所述的螺旋加料器停止运转10～20分钟后，停止压缩空气进流化床气流粉碎机，并使压缩机自动卸载；当螺旋加料器运转后，开启压缩空气进入气流粉碎机，并使压缩机重载。
所述流化床气流粉碎机腔内物料料位的设定取决于具体流化床气流粉碎机的最佳粉碎效率。一般来说，根据重量原理设定该料位。本领域的普通技术人员在阅读了本发明公开的内容后并根据具体采用的流化床气流粉碎机，可容易地设定合适的料位上限值和下限值。
在本发明的一个较好实例中，在所述3#旋风分离器下锥体出口处设置一个扩散喷嘴，扩散喷嘴压力源为0.2～0.5MPa净化干空气，喷射频率为1～15次/分。
适用于本发明方法的3#旋风分离器可以是与前面步骤使用的旋风分离器相同的旋风分离器。另外，用于粉碎中粒物料的流化床气流粉碎机和细颗粒捕集器可以是本领域常用的流化床气流粉碎机和细颗粒捕集器。例如，所述流化床气流粉碎机可以是LQF型购自上海三爱富新材料股份有限公司的流化床气流粉碎机；所述细颗粒捕集器可以是AEM型购自上海三爱富新材料股份有限公司的细颗粒捕集器。
在本发明的一个较好实例中，所述捕集器是多个滤袋，滤袋的内部用风机抽排以形成负压，从而有利于细微的细粒聚四氟乙烯进入该捕集器。
图2为本发明一个较好实例的细粒聚四氟乙烯粉末制备工艺流程图。如图2所示，本发明用于将悬浮聚合制得的聚四氟乙烯颗粒加工成细粒粉末的较好设备依次包括(a)捣碎装置，用于将悬浮反应制得的聚四氟乙烯粗颗粒捣碎，形成中粒聚四氟乙烯粉末；(b)与所述捣碎装置相连的本发明输送喷嘴，以便用空气流将所述捣碎装置形成的中粒聚四氟乙烯粉末通过该输送喷嘴吸引/推送进入流化床气流粉碎机；(c)与所述输送喷嘴相连的流化床气流粉碎机，用于粉碎捣碎装置形成的中粒聚四氟乙烯颗粒；和(d)与该流化床气流粉碎机相连的捕集器，用于收集经流化床气流粉碎机粉碎的细粒聚四氟乙烯粉末。
为了提高粉碎效率，防止在将捣碎的中粒聚四氟乙烯粉末经本发明输送喷嘴送至流化床气流粉碎机的过程中沉积在输送管道内，在本发明的一个较好实例中，在所述捣碎装置和本发明输送喷嘴之间本发明设备还可包括一级或多级干燥脱水装置。
在本发明的一个较好实例中，所述干燥脱水装置包括(1)与所述捣碎装置相连的螺旋加料器；(2)与所述螺旋加料器相连的旋风干燥器和旋风分离器(1#旋风分离器)。
在本发明的另一个较好实例中，所述干燥脱水装置包括两级干燥脱水装置，它包括(1)与所述捣碎装置相连的螺旋加料器；(2)与所述螺旋加料器相连的旋风干燥器和旋风分离器(1#旋风分离器)；(3)与所述1#旋风分离器相连的冷风喷嘴；(4)与所述冷风喷嘴相连的2#旋风分离器；为了提高流化床气流粉碎机的粉碎效率，在从本发明输送喷嘴出料后但在进入所述流化床气流粉碎机前，本发明设备还可包括对中粒物料进一步脱水的装置。在本发明的一个较好的实例中，所述设备还包括与所述输送喷嘴流体相连的旋风分离器(3#旋风分离器)。
在本发明的一个较好实例中，用于收集细颗粒的捕集器是多个过滤袋。在本发明另一个较好的实例中，为了提高收集效率，还可在所述捕集器上连接风机以便在该捕集器中形成负压。
运行时，将悬浮聚合制得的聚四氟乙烯加入捣碎装置，该捣碎装置将该聚四氟乙烯物料捣碎成中粒聚四氟乙烯颗粒湿团聚物，随后经螺旋加料器将其输送至旋风干燥器中干燥，干燥后的中粒聚四氟乙烯物料在1#旋风分离器中脱水形成干燥的离散聚四氟乙烯粉末。
在本发明中，术语“离散粉末”与团聚体具有相反的含义，指非团聚状态的粉末。
该经干燥脱水的聚四氟乙烯粉末还可任选的冷风喷嘴，在净化空气的带动下进入2#旋风分离器进一步脱水。
所述经干燥脱水的离散聚四氟乙烯中粒粉末在净化空气的带动下经本发明输送喷嘴进入任选的3#旋风分离器脱水。经过进一步脱水或未脱水的离散中粒聚四氟乙烯粉末经输送管道被送入流化床气流粉碎机中粉碎，随后用捕集器收集经粉碎得到的细粒聚四氟乙烯粉末。
本发明由于采用了以上技术方案，可连续制备悬浮法聚四氟乙烯细粉末，与现有技术相比，本发明具有以下优点1、本发明能使中粒聚四氟乙烯连续、密闭、自动进入气流粉碎机，减轻了劳动强度，提高了产品清洁度，减少物料损耗。
2、本发明生产的产品颗粒均匀，粒径可按用途调节，制品内在性能好，应用范围广。
3、本发明使粉碎工序与干燥工序连接，具有最佳粉碎效能，生产每吨聚四氟乙烯细粉末的能耗与现有技术相比下降80％。
总之，本发明可在管道密闭状态下长时间连续、自动制备聚四氟乙烯细粉末，产品质量优良，颗粒均匀，粒径在5-80μm范围内任意调节；产品含水率低(含水率≤0.01％)，体积密度为330-460g/l；用本发明细粒聚四氟乙烯制得的制品应用范围广，能制备优质电器膜和高强度填充制品。
下面用实施例进一步说明本发明。
实施例1将聚合反应后的聚四氟乙烯粗颗粒，经过捣碎、洗涤、分离后，再通过螺旋加料器定量送入旋风干燥器，螺旋加料器转速6r/min，已干燥、冷却、分离后的中粒物料平均粒径249μm，含水率为0.02％。
将已净化常温空气通过除湿机，含水率为0.09g/m3，使用挡板下部至喷气流的边界距离s为15mm、喷射管出口口径d1与收缩管出口口径d2之比d2/d1为1.9、中粒物料入口管6的入口口径R与出口口径r之比为3∶1的输送喷嘴吸引中粒物料进入3#旋风分离器，中粒物料随气流通过蝶阀进入流化床气流粉碎机腔内，蝶阀启闭频率为28次/分，3#旋风分离器压力为11.9KPa，流化床气流粉碎机腔内压力为10.2KPa。粉碎用的空气压力为0.8MPa，温度为16℃，含水率为0.42g/m3，粉碎后的颗粒通过分级轮分级，粗颗粒返回腔内继续粉碎，细颗粒随气流进入捕集器收集。
调节后成品物料平均粒径为15.2μm，D97径为50μm，体积密度为360g/l，比表面积为0.838m2/m3，含水率为0.01％。
实施例2将聚合反应后的聚四氟乙烯粗颗粒，经过捣碎、洗涤、分离后，再通过螺旋加料器定量送入旋风干燥器，螺旋加料器转速10r/min，已干燥、冷却、分离后的中粒物料平均粒径212μm，含水率为0.02％。
已净化常温空气通过除湿机，含水率为0.12g/m3，使用挡板下部至喷气流的边界距离s为18mm、喷射管出口口径d1与收缩管出口口径d2之比d2/d1为2.0、中粒物料入口管6的入口口径R与出口口径r之比为3∶2的输送喷嘴吸引中粒物料进入3#旋风分离器，中粒物料随气流通过蝶阀进入流化床气流粉碎机腔内，蝶阀启闭频率为30次/分，3#旋风分离器压力为11.2KPa，流化床气流粉碎机腔内压力为9.6KPa。粉碎用的空气压力为0.6MPa，温度为12℃，含水率为0.38g/m3，粉碎后的颗粒通过分级轮分级，粗颗粒返回腔内继续粉碎，细颗粒随气流进入捕集器收集。
调节后成品物料平均粒径为18.9μm，D97径为61.8μm，体积密度为380g/l，比表面积为0.685m2/m3，含水率为0.01％。
实施例3将聚合反应后的聚四氟乙烯粗颗粒，经过捣碎、洗涤、分离后，再通过螺旋加料器定量送入旋风干燥器，螺旋加料器转速18r/min，已干燥、冷却、分离后的中粒物料平均粒径284μm，含水率为0.02％。
已净化常温空气通过除湿机，含水率为0.10g/m3，使用挡板下部至喷气流的边界距离s为17mm、喷射管出口口径d1与收缩管出口口径d2之比d2/d1为2.3、中粒物料入口管6的入口口径R与出口口径r之比为3∶1.5的输送喷嘴吸引中粒物料进入3#旋风分离器，中粒物料随气流通过蝶阀进入流化床气流粉碎机腔内，蝶阀启闭频率为24次/分，3#旋风分离器压力为10.1KPa，流化床气流粉碎腔内压力为8.6KPa。粉碎用的空气压力为0.5MPa，温度为15℃，含水率为0.40g/m3，粉碎后的颗粒通过分级轮分级，粗颗粒返回腔内继续粉碎，细颗粒随气流进入捕集器收集。
调节后成品物料平均粒径为26.1μm，D97径为87μm，体积密度为400g/l，比表面积为0.511m2/m3，含水率为0.01％。
实施例4将聚合反应后的聚四氟乙烯粗颗粒，经过捣碎、洗涤、分离后，再通过螺旋加料器定量送入旋风干燥器，螺旋加料器转速18r/min，已干燥、冷却、分离后的中粒物料平均粒径284μm，含水率为0.02％。
已净化常温空气通过除湿机，含水率为0.10g/m3，使用挡板下部至喷气流的边界距离s为18mm、喷射管出口口径d1与收缩管出口口径d2之比d2/d 1为2.2中粒物料入口管6的入口口径R与出口口径r之比为3∶1.8的输送喷嘴吸引中粒物料进入3#旋风分离器，中粒物料随气流通过蝶阀进入流化床气流粉碎机腔内，蝶阀启闭频率为35次/分，3#旋风分离器压力为12.5KPa，流化床气流粉碎腔内压力为10.7KPa。粉碎用的空气压力为0.5MPa，温度为15℃，含水率为0.40g/m3，粉碎后的颗粒通过分级轮分级，粗颗粒返回腔内继续粉碎，细颗粒随气流进入捕集器收集。
调节后成品物料平均粒径为26.1μm，D97径为87μm，体积密度为400g/l，比表面积为0.511m2/m3，含水率为0.01％。
实施例5将聚合反应后的聚四氟乙烯粗颗粒，经过捣碎、洗涤、分离后，再通过螺旋加料器定量送入旋风干燥器，螺旋加料器转速16r/min，已干燥、冷却、分离后的中粒物料平均粒径284μm，含水率为0.02％。
已净化常温空气通过除湿机，含水率为0.10g/m3，使用挡板下部至喷气流的边界距离s为18mm、喷射管出口口径d1与收缩管出口口径d2之比d2/d1为2.1、中粒物料入口管6的入口口径R与出口口径r之比为3∶1的输送喷嘴吸引中粒物料进入3#旋风分离器，中粒物料随气流通过蝶阀进入流化床气流粉碎机腔内，蝶阀启闭频率为20次/分，3#旋风分离器压力为8.7KPa，流化床气流粉碎腔内压力为7.5KPa。粉碎用的空气压力为0.5MPa，温度为15℃，含水率为0.40g/m3，粉碎后的颗粒通过分级轮分级，粗颗粒返回腔内继续粉碎，细颗粒随气流进入捕集器收集。
调节后成品物料平均粒径为26.1μm，D97径为87μm，体积密度为400g/l，比表面积为0.511m2/m3，含水率为0.01％。
实施例6将聚合反应后的聚四氟乙烯粗颗粒，经过捣碎、洗涤、分离后，再通过螺旋加料器定量送入旋风干燥器，螺旋加料器转速18r/min，已干燥、冷却、分离后的中粒物料平均粒径284μm，含水率为0.02％。
已净化常温空气通过除湿机，含水率为0.10g/m3，使用挡板下部至喷气流的边界距离s为19mm、喷射管出口口径d1与收缩管出口口径d2之比d2/d1为2.2、中粒物料入口管6的入口口径R与出口口径r之比为3∶1.5的输送喷嘴吸引中粒物料进入3#旋风分离器，中粒物料随气流通过蝶阀进入流化床气流粉碎机腔内，蝶阀启闭频率为60次/分，3#旋风分离器压力为14.5KPa，流化床气流粉碎腔内压力为12.2KPa。粉碎用的空气压力为0.5MPa，温度为15℃，含水率为0.40g/m3，粉碎后的颗粒通过分级轮分级，粗颗粒返回腔内继续粉碎，细颗粒随气流进入捕集器收集。
调节后成品物料平均粒径为26.1μm，D97径为87μm，体积密度为400g/l，比表面积为0.511m2/m3，含水率为0.01％。
实施例7将聚合反应后的聚四氟乙烯粗颗粒，经过捣碎、洗涤、分离后，再通过螺旋加料器定量送入旋风干燥器，螺旋加料器转速18r/min，已干燥、冷却、分离后的中粒物料平均粒径284μm，含水率为0.02％。
已净化常温空气通过除湿机，含水率为0.10g/m3，使用挡板下部至喷气流的边界距离s为18mm、喷射管出口口径d1与收缩管出口口径d2之比d2/d1为2.4、中粒物料入口管6的入口口径R与出口口径r之比为3∶1.1的输送喷嘴吸引中粒物料进入3#旋风分离器，中粒物料随气流通过蝶阀进入流化床气流粉碎机腔内，蝶阀启闭频率为45次/分，3#旋风分离器压力为13.2KPa，流化床气流粉碎腔内压力为11.1KPa。粉碎用的空气压力为0.5MPa，温度为15℃，含水率为0.40g/m3，粉碎后的颗粒通过分级轮分级，粗颗粒返回腔内继续粉碎，细颗粒随气流进入捕集器收集。
调节后成品物料平均粒径为26.1μm，D97径为87μm，体积密度为400g/l，比表面积为0.511m2/m3，含水率为0.01％。
实施例8将聚合反应后的聚四氟乙烯粗颗粒，经过捣碎、洗涤、分离后，再通过螺旋加料器定量送入旋风干燥器，螺旋加料器转速18r/min，已干燥、冷却、分离后的中粒物料平均粒径284μm，含水率为0.02％。
已净化常温空气通过除湿机，含水率为0.10g/m3，使用挡板下部至喷气流的边界距离s为17mm、喷射管出口口径d1与收缩管出口口径d2之比d2/d 1为2.3、中粒物料入口管6的入口口径R与出口口径r之比为3∶1的输送喷嘴吸引中粒物料进入3#旋风分离器，中粒物料随气流通过蝶阀进入流化床气流粉碎机腔内，蝶阀启闭频率为52次/分，3#旋风分离器压力为9.1KPa，流化床气流粉碎腔内压力为7.8KPa。粉碎用的空气压力为0.5MPa，温度为15℃，含水率为0.40g/m3，粉碎后的颗粒通过分级轮分级，粗颗粒返回腔内继续粉碎，细颗粒随气流进入捕集器收集。
调节后成品物料平均粒径为26.1μm，D97径为87μm，体积密度为400g/l，比表面积为0.511m2/m3，含水率为0.01％。
由上面的描述可见，本发明人利用本发明输送喷嘴能高效地将悬浮聚合制得的聚四氟乙烯制成细粒聚四氟乙烯，大大地节省了生产成本、防止粉尘对环境造成的污染，取得了有利的技术效果。
权利要求
1.一种输送喷嘴，它包括作为输送喷嘴进料口的喷射管(1)；中粒物料入口管(6)，它与所述喷射管(1)在该喷射管的出口处呈L形垂直流体相连；挡板(2)，它位于所述中粒物料入口管(6)中与所述中粒物料入口管的轴线呈20-40°的夹角；收缩管(3)，它与所述喷射管(1)和所述中粒物料入口管(6)流体相连，三者呈形；扩大管(4)，它与所述收缩管(3)流体相连；所述喷射管1呈喇叭形，由干燥空气进口至干燥空气出口逐渐变窄，其干燥空气出口的口径为d1；所述收缩管3呈由大逐渐缩小的喇叭形，出口口径为d2；所述收缩管出口口径d2与所述喷射管出口口径d1之比d2/d1为1.5～2.8；所述挡板(2)下端部到喷射管(1)喷出的喷气流的边界距离(s)为15～20mm。
2.如权利要求1所述的输送喷嘴，其特征在于在所述输送喷嘴侧壁内它还包括一个或多个使所述扩大管与外界流体连通的侧面干燥空气喷入口管(5)，该侧面干燥空气喷入口管(5)沿所述扩大管轴线前倾。
3.如权利要求1或2所述的输送喷嘴，其特征在于所述喷射管的出料口有一段直管，用于稳定经喇叭形喷射管部分加速的干燥空气流，该喷射管的直管出口不超过与挡板(2)下顶端相交的沿所述中粒物料入口管(6)的轴线形成的平面，该平面垂直于所述喷射管(1)的轴线。
4.如权利要求1或2所述的喷嘴，其特征在于沿所述中粒物料入口管的径向，所述挡板(2)呈圆弧形，所述中粒物料入口管(6)的入口口径R与出口口径r之比为3∶1-2。
5.如权利要求1或2所述的输送喷嘴，其特征在于所述挡板下部到喷气流的边界距离(s)为17～19mm；并且所述喷射管出口口径d1与收缩管出口口径d2之比d2/d1为1.9～2.4。
6.一种将悬浮聚合制得的聚四氟乙烯颗粒加工成细粒粉末的方法，它包括将悬浮反应制得的聚四氟乙烯粗颗粒捣碎，形成中粒聚四氟乙烯粉末的步骤，其特征在于它还包括(1)用空气流将所述中粒聚四氟乙烯粉末通过权利要求1-5中任一顶所述的输送喷嘴吸引/推送进入流化床气流粉碎机；(2)收集经流化床气流粉碎机粉碎的细粒聚四氟乙烯粉末。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于所述将悬浮反应制得的聚四氟乙烯粗颗粒捣碎，形成中粒聚四氟乙烯粉末的步骤包括(i)将聚合反应釜出料的聚合物捣碎；(ii)用旋风干燥器干燥；(iii)用旋风分离器脱水。
8.如权利要求6所述的方法，其特征在于它还包括将旋风分离器脱水后的中粒聚四氟乙烯用净化空气输送至下一个旋风分离器，进一步脱水。
9.如权利要求6-8中任一项所述的方法，其特征在于在步骤(1)中从所述输送喷嘴出料但进入流化床气流粉碎机之前它还包括用旋风分离器使中粒聚四氟乙烯进一步脱水的步骤。
10.如权利要求6-8中任一项所述的方法，其特征在于所述收集经流化床气流粉碎机粉碎的细粒聚四氟乙烯粉末的步骤是用过滤袋实现的。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于它还包括在所述过滤袋中形成负压。
12.如权利要求9所述的方法，其特征在于所述的旋风分离器压力为8.7～14.5KPa，流化床气流粉碎机内腔压力为7.5～12.5KPa，旋风分离器和流化床气流粉碎机内腔压力差为1.2～2.5KPa。
13.如权利要求6-8中任一项所述的方法，其特征在于使用一个蝶阀控制进入输送流化床气流粉碎机的中粒聚四氟乙烯粉末，该蝶阀启闭频率为20～60次/分。
14.如权利要求12所述的方法，其特征在于所述的旋风分离器压力为10.1-13.2KPa，流化床气流粉碎机内腔压力为9.8-11.5KPa，旋风分离器和流化床气流粉碎机内腔压力差为1.8-2.2KPa。
15.如权利要求13所述的方法，其特征在于所述蝶阀启闭频率为30-45次/分。
16.根据权利要求6-8中任一项所述的方法，其特征在于所述流化床气流粉碎机带有空气压缩机，进入流化床气流粉机的空气压力为0.5～1.0MPa，温度为5～18℃，含水率为0.23～0.52g/m3，。
17.如权利要求6-8中任一项所述的方法，其特征在于通过所述侧面干燥空气喷入口(5)进入输送喷嘴的空气含水率为0.076～0.14g/m3。
18.如权利要求6所述的方法，其特征在于它还包括根据所述流化床气流粉碎机的最佳粉碎效率设定所述的流化床气流粉碎机腔内物料的料位，当料位到达上限值时，停止螺旋加料器；当料位在下限值时，开启螺旋加料器，螺旋加料器转速为6～25转/分。
19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于当所述的螺旋加料器停止运转10～20分钟后，停止压缩空气进流化床气流粉碎机，并使压缩机自动卸载；当螺旋加料器运转后，开启压缩空气进入气流粉碎机，并使压缩机重载。
20.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述的旋风分离器下锥体出口处设置扩散喷嘴，扩散喷嘴压力源为0.2～0.5Mpa净化干空气，喷射频率为1～15次/分。
21.一种用于实施权利要求6-20中任一项方法的设备，它包括(1)捣碎装置，用于将悬浮反应制得的聚四氟乙烯粗颗粒捣碎，形成中粒聚四氟乙烯粉末；其特征在于所述设备还包括(2)与所述捣碎装置相连的如权利要求1-5中任一项所述的输送喷嘴，以便用空气流将所述捣碎装置形成的中粒聚四氟乙烯粉末通过该输送喷嘴吸引/推送进入流化床气流粉碎机；(3)与所述输送喷嘴相连的流化床气流粉碎机；用于粉碎捣碎装置形成的中粒聚四氟乙烯颗粒；(4)与该流化床气流粉碎机相连的捕集器，用于收集经流化床气流粉碎机粉碎的细粒聚四氟乙烯粉末。
22.如权利要求21所述的设备，其特征在于所述捣碎装置包括捣碎桶、搅拌器和螺旋分离绞龙，所述搅拌器和螺旋分离绞龙由传动装置带动工作，所述的捣碎桶包括桶体和桶罩所述的桶体外设有冷却夹套，桶体内对应设有至少两块带齿的挡板，桶体底部的出水管内套设一过滤器；所述的桶罩由相连的中桶罩和上桶罩构成，设在桶体的上部，所述的中桶罩上设有进料口和视镜；所述的搅拌器安装在桶体内底上，该搅拌器为三层，上层为螺旋浆叶，中层为剪切刀片，下层为离心浆；所述的搅拌器轴封采用四氟波纹套与四氟座相对旋转连接。所述的螺旋分离绞龙的前段伸在上桶罩内，其与水平面呈一前倾的夹角10°～30°。
23.如权利要求21或22所述的装置，其特征在于在所述捣碎装置和所述输送喷嘴之间所述设备还包括一级或多级干燥脱水装置。
24.如权利要求23所述的装置，其特征在于所述干燥脱水装置包括(a)与所述捣碎装置相连的螺旋加料器；(b)与所述螺旋加料器相连的旋风干燥器；(c)与所述旋风干燥器相连的旋风分离器。
25.如权利要求23所述的装置，其特征在于所述干燥脱水装置包括两级干燥脱水装置，它包括(a)与所述捣碎装置相连的螺旋加料器；(b)与所述螺旋加料器相连的旋风干燥器；(c)与所述旋风分离器相连的冷风喷嘴；(d)与所述冷风喷嘴相连的另一个旋风分离器。
26.如权利要求21或22所述的装置，其特征在于在所述输送喷嘴和流化床气流粉碎机之间它至少包括一个旋风分离装置，用于脱除中粒聚四氟乙烯中的水分。
全文摘要
本发明涉及一种悬浮法聚四氟乙烯细粉末连续制备方法，该方法是将聚合反应后的聚四氟乙烯粗颗粒，经过捣碎、洗涤、分离、干燥冷却的中粒物料与净化干燥空气混合，通过旋风分离器进入流化床气流粉碎机内进行粉碎和分级，然后细粉在捕集器收集，生成干燥聚四氟乙烯细粉末。本发明可在管道密封状态下长时间连续、自动地提供优质悬浮法聚四氟乙烯细粉末。
文档编号B02C25/00GK1876530SQ20061002692
公开日2006年12月13日 申请日期2006年5月26日 优先权日2006年5月26日
发明者刘家禹, 粟小理 申请人:上海三爱富新材料股份有限公司