固体有机废弃物冬季生物有氧发酵增温保温池与方法
【专利摘要】本发明涉及一种固体有机废弃物冬季生物有氧发酵增温保温池与方法，包括车间厂房，在车间厂房内设有保温固液分离池，通过输送设备与增温保温发酵池相联通，保温固液分离池和增温保温发酵池的池底及四周池壁由内至外依次按顺序分别设有防渗水泥层、均匀散热层、耐高温发热电缆层、阻热层、建筑基础层，所述的车间厂房增温由地面向下依次按顺序分别设有水泥层、均匀散热层、耐高温发热电缆层、阻热层、建筑基础层，在车间厂房的屋顶部位南侧设有阳光板和保温板的双层结构，保温板下端面安装有钢架滑道。本发明采用耐高温发热电缆，充分利用清洁能源，减少燃煤发热所产生的烟尘对空气的污染，有利于减少雾霾的产生。
【专利说明】固体有机废弃物冬季生物有氧发酵增温保温池与方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种固体有机废弃物冬季生物有氧发酵增温保温池与方法。
【背景技术】
[0002]目前，我国对食品安全越来越重视，有机肥、生物有机肥的应用越来越广泛。集约化畜禽养殖场由于饲养量大，日产粪便量大，对环境污染严重。如何使有机肥发酵生产实现工厂化连续生产是集约化养殖场粪污处理技术研究的重点。市场需要发酵时间短、可移动的日进日出的四季生产动态发酵无害化处理技术。在生物无害化处理技术中有氧发酵更适合工厂化规模化生产。有氧发酵有罐式、槽式、简仓式、堆式等发酵模式，罐式、简仓式处理量相对小，难以做到日进日出，并且投资大，成本高。堆式发酵受环境条件影响比较大。槽式发酵在配备翻抛行走设备的情况下可以实现动态发酵目的。在寒区需要解决冬季发酵增温保温的技术问题。我国广西玉林市大智生物科技有限公司发明的《太阳能发酵槽》，为有氧发槽式发酵技术，热源采用太阳能采光膜，在北方冬季，气温寒冷雪量大，采光膜容易被雪覆盖，导致太阳光线不足，热源也就不足。何志发发明的《一种用于沼气发酵池的增温保温建筑》是利用阳光板为热源可用螺丝连接的增温保温建筑板材，在没有阳光的时候还需要用锅炉热水解决热源问题，然而上述作法费工费时，投资较大，生产效率低，不易大范围开发。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服上述技术中存在的不足之处，提供一种综合成本低廉，全年对固体废弃物有氧发酵处理，尤其是高寒地区进行全部生物无害化处理的固体有机废弃物冬季生物有氧发酵增温保温池与方法。
[0004]为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是:包括车间厂房，在车间厂房内设有保温固液分离池，通过输送设备与增温保温发酵池相联通，所述的保温固液分离池和增温保温发酵池的池底及四周池壁由内至外依次按顺序分别设有防渗水泥层、均匀散热层、耐高温发热电缆层、阻热层、建筑基础层，所述的车间厂房增温由地面向下依次按顺序分别设有水泥层、均匀散热层、耐高温发热电缆层、阻热层、建筑基础层，在车间厂房的屋顶部位南侧设有阳光板和保温板的双层结构，保温板下端面安装有钢架滑道。
[0005]所述的保温固液分离池池底深为1.8-3米。
[0006]通过运输设备将养殖场日产粪便送入车间厂房内设置的保温固液分离池中，将分离后的固体物料通过输送设备(传送带)送入并列一个或`多个增温保温发酵池内，在增温保温发酵池内将物料分三段式进行增温保温发酵翻抛，物料在第一段中每平方米发热功率150-450W，温度控制在10_55°C，物料在第二段中每平方米发热功率80-400W，温度控制在8-45°C，物料在第三段中每平方米发热功率50-350W，温度控制在5_40°C，物料每天经三段式翻抛移位3.5-6米，移位至出料口。
[0007]本发明的优点是:[0008]1、冬季发酵能使集约化养殖场每日产出的粪污及时送到发酵池内进行生物发酵，实现365天日产日清，全部生物无害化处理，形成有机畜禽固体废弃物工业化处理模式。清洁养殖场周边环境，降低污染；
[0009]2、采用耐高温发热电缆，充分利用清洁能源，减少燃煤发热所产生的烟尘对空气的污染，有利于减少雾霾的产生；
[0010]3、减少燃煤锅炉用工，降低用工成本；
[0011]4、发酵池内温度可以根据发酵情况分段管理，在发酵物产生发酵生物热后，可适当调低控制温度，减少电地热耗电。发酵池当有阳光热源补充，室内达到设计温度时，耐高温发热电缆停止工作；发酵池温度条件可控有利于降低成本；
[0012]5、同水暖发热相比，耐高温发热电缆自身使用寿命较长，一般使用年限为50年，与建筑同寿。除温控器外一般不再产生维修保养费用；
[0013]6、一个采暖季节出个月)每平方米成本在40-60元之间；
[0014]7、可充分利用阳光产生的热源，阳光充足时打开保温板让阳光热源透过阳光板增加发酵池温度，当阳光不足时，关闭保温板保持发酵池温度不丢失。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本发明结构示意图；
[0016]图2是本发明保温固液分离池、增温保温发酵池结构示意图；
[0017]图3是本发明车间厂房结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。
[0019]由图1-图3可知，本发明包括车间厂房1，在车间厂房I内设有保温固液分离池2，通过输送设备与增温保温发酵池3相联通，所述的保温固液分离池2和增温保温发酵池3的池底及四周池壁由内至外依次按顺序分别设有防渗水泥层4、均匀散热层5、耐高温发热电缆层6、阻热层7、建筑基础层8，所述的车间厂房I增温由地面向下依次按顺序分别设有水泥层11、均匀散热层12、耐高温发热电缆层13、阻热层14、建筑基础层15，在车间厂房I的屋顶部位南侧设有阳光板9和保温板10的双层结构，保温板10下端面安装有钢架滑道。
[0020]所述的保温固液分离池2池底深为1.8-3米。
[0021]通过运输设备将养殖场日产粪便送入车间厂房I内设置的保温固液分离池2中，将分离后的固体物料通过输送设备(传送带)送入并列一个或多个增温保温发酵池3内，在增温保温发酵池3内将物料分三段式进行增温保温发酵翻抛，物料在第一段中每平方米发热功率150-450W，温度控制在10_55°C，物料在第二段中每平方米发热功率80-400W，温度控制在8-45°C，物料在第三段中每平方米发热功率50-350W，温度控制在5_40°C，物料每天经三段式翻抛移位3.5-6米，移位至出料口。
[0022]实施例1、
[0023]通过输送设备将养殖场日产粪便送入车间厂房I内设置的保温固液分离池2中，将分离后的固体物料通过运输设备(传送带)送入并列一个或多个增温保温发酵池3内，在增温保温发酵池3内将物料分三段式进行增温保温发酵翻抛，物料在第一段中每平方米发热功率150W，温度控制在18°C，物料在第二段中每平方米发热功率80W，温度控制在8°C，物料在第三段中每平方米发热功率50W，温度控制在5°C，物料每天经三段式翻抛移位3.5米，移位至出料口。
[0024]实施例2、
[0025]通过输送设备将养殖场日产粪便送入车间厂房I内设置的保温固液分离池2中，将分离后的固体物料通过输送设备(传送带)送入并列一个或多个增温保温发酵池3内，在增温保温发酵池3内将物料分三段式进行增温保温发酵翻抛，物料在第一段中每平方米发热功率260W，温度控制在25°C，物料在第二段中每平方米发热功率160W，温度控制在15 0C，物料在第三段中每平方米发热功率100W，温度控制在20 V，物料每天经三段式翻抛移位4米，移位至出料口。
[0026]实施例3、
[0027] 通过输送设备将养殖场日产粪便送入车间厂房I内设置的保温固液分离池2中，将分离后的固体物料通过运输设备(传送带)送入并列一个或多个增温保温发酵池3内，在增温保温发酵池3内将物料分三段式进行增温保温发酵翻抛，物料在第一段中每平方米发热功率450W，温度控制在55°C，物料在第二段中每平方米发热功率400W，温度控制在450C，物料在第三段中每平方米发热功率350W，温度控制在40°C，物料每天经三段式翻抛移位6米，移位至出料口。
【权利要求】
1.一种固体有机废弃物冬季生物有氧发酵增温保温池，包括车间厂房(I)，其特征在于:在车间厂房⑴内设有保温固液分离池(2)，通过输送设备与增温保温发酵池(3)相联通，所述的保温固液分离池(2)和增温保温发酵池(3)的池底及四周池壁由内至外依次按顺序分别设有防渗水泥层(4)、均匀散热层(5)、耐高温发热电缆层(6)、阻热层(7)、建筑基础层(8)，所述的车间厂房(I)增温由地面向下依次按顺序分别设有水泥层(11)、均匀散热层(12)、耐高温发热电缆层(13)、阻热层(14)、建筑基础层(15)，在车间厂房⑴的屋顶部位南侧设有阳光板(9)和保温板(10)的双层结构，保温板(10)下端面安装有钢架滑道。
2.根据权利要求1所述的固体有机废弃物冬季生物有氧发酵增温保温池，其特征在于:所述的保温固液分离池(2)池底深为1.8-3米。
3.根据权利要求1所述的固体有机废弃物冬季生物有氧发酵增温保温池与方法，其特征在于:通过运输设备将养殖场日产粪便送入车间厂房(I)内设置的保温固液分离池(2)中，将分离后的固体物料通过输送设备(传送带)送入并列一个或多个增温保温发酵池(3)内，在增温保温发酵池(3)内将物料分三段式进行增温保温发酵翻抛，物料在第一段中每平方米发热功率150-450W，温度控制在10-55°C，物料在第二段中每平方米发热功率80-400W，温度控制在8-45°C，物料在第三段中每平方米发热功率50-350W，温度控制在5-40 0C，物料每天经三段式`翻抛移位3.5-6米，移位至出料口。
【文档编号】C05F3/06GK103664269SQ201310687089
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年12月16日 优先权日:2013年12月16日
【发明者】刘杜金, 王玉平, 王健 申请人:黑龙江省牡丹江农垦巨丰有机肥生产有限公司, 刘杜金